选矿厂设计期末总结辽工大完整版本

1.工程设计在国民经济建设中的作用：工程设计是基本建设的重要组成部分，是科学技术转换为生产力的枢纽，是实现国民经济建设计划的桥梁，生产中的先进经验、科学技术研究中的新成果欲在工业生产中得到应用与推广，都需要通过设计方能实现。做好设计对工程项目在建设中节约投资和建成投产取得经济效益起着决定性的作用。

2.选矿厂设计技术的进步，具体体现在：（1）设备大型化（2）设备更新和新工艺的应用（3）选矿过程的生产检测、控制和自动化（4）重视保护环境

3.选矿厂设计的目的：在于以矿石特性，选矿实验研究结果和批准的可行性研究报告等为依据，解决建筑、安装和正常生产所需要的原材料、水、电供应等一系列问题，满足施工和生产要求。

4.选矿厂设计工作步骤：（1）设计前期工作阶段（2）初步设计阶段和施工图设计阶段（3）配合施工和试生产阶段

5.选矿厂设计的前期工作系指从建设项日的酝酿提出到设计开始之前需要进行的工作，一般分为项目建议书和可行性研究两个阶段，并包括厂址选择和选矿试验研究等工作。

6.编制项目建议书的目的与作用：在部门规划或企业建设规划的基础上，通过调查研究对拟建项目的主要原则问题做出初步论证和评价，据以说明项目建设的必要性，为项目的初步决策提供依据。批准的项目建议书亦为可行性工作的依据。

7.可行性研究的目的与任务：其目的在于通过深入的技术经济论证确认项目投资的综合效果，为建设项目的正确决策提供可靠的依据。经批准的可行性研究报告亦为确定建设项目及编制设计文件的依据。选矿厂建设可行性研究的基本任务是对建设中的原则间题，如资源条件、建设规模、原则流程、主要设备、产品方案、市场需求、厂址、外部条件、基建投资、建设进度、经济效果、竞争能力等进行分析论证，从而对选矿厂是否建设，如何建设做出结论。

8.布置破碎厂房最合适的自然地形坡度为25度左右，主厂房为15度左右。

9.选矿试验是选矿厂设计的主要依据，也是可行性研究工作的主要依据。

10.选矿试验的可靠程度，除了取决于选矿试验本身的质量外，还与矿样的代表性和试验规模有着密切的联系。

11.矿样的代表性：选矿试验最基本的要求是试验矿样具有代表性，也就是指与将来选矿厂所处理的矿石性质的一致性。矿样在化学组成、矿物组成、主要组分的平均品位及其波动范围、矿石结构和构造、矿石的物理性质、原矿含泥等方面都应有代表性。要求矿样首先考虑与投产后前几年（有色金属矿山5年，黑色金属矿山5-__年）选矿厂所处理的矿石性质的一致性。取样：Q=Kd2

11.选矿试验规模大致可分：（1）实验室试验：1）可选性试验2）实验室小流程试验3）实验室扩大连续试验（2）半工业试验（3）工业试验

12.主要设备年作业率：系指设备全年实际运转小时数与全年日历小时数之比。

13.选矿厂工作制度，一般采用连续工作制，即每年365d，每天3班，每班8

14.选矿厂设计的目标是：选择和制定工艺成熟、技术先进、生产可靠、经济效益高的方案。

15.影响工艺流程选择的因素：（1）产品方案和产品质量指标（2）预先富集（3）节约能耗（4）选矿厂的规模（5）建厂地区的气候和技术经济条件6）环境保护

16.常规碎磨流程：破碎-球磨，破碎-球磨-球磨，破碎-棒磨-球磨，破碎-棒磨-砾磨

17.影响磨矿流程的因素：1）矿石性质：硬度、块度、脆性、和原生矿泥含量、矿石的结构构造、矿物组成和粘土矿物含量、矿物嵌布特性2）设备性能：3）能耗与钢耗4）流程方案的投资和生产费用

18.破碎流程包括:破碎、预先筛分、检查筛分，必要时还包括洗矿或预选作业。

19.破碎段：一个破碎作业与一个筛分作业组成。

20.破碎筛分作业的任务：为磨矿作业提供合适的给矿粒度；或直接为选别、冶炼、建筑等提供适宜的使用粒度。

21.破碎段数：主要取决原矿最大粒度与破碎最终产物的粒度，取决于总破碎比。

22.预先筛分和检查筛分的应用条件：应用预先筛分可预先筛除细粒，可防止矿石过粉碎，并能相应提高破碎机的生产能力。处理中等可碎性和易碎性矿石时，因矿石中细粒级含量多，采用预先筛分；当矿石中含泥、水较多时，采用预先筛分对防止破碎机堵塞起到一定作用。检查筛分的目的在于控制破碎产品的粒度和充分发挥破碎机的生产能力。各种破碎机排矿产物中存在大于派矿口的过大颗粒，且其含量较高，为达到就破碎最终产物的粒度要求，是必要设置检查筛分与就破碎机组成闭路。

23.相对过大粒度（Z）：排矿最大粒度与排矿口尺寸之比。

24.洗矿作业应用条件：含泥量多、水分大，沉积型铁锰矿。

25.破碎筛分流程计算的目的：破碎筛分流程计算的目的在于确定出各破碎、筛分产物的绝对矿量(即产量qL)和相对矿量(即产率Y,)，有时还需要确定破碎筛分过程中的物料粒度及其粒度组成，为设备选择提供依据。

26.粗碎和中碎前作预先筛分用的固定棒条筛筛孔不能小于50mm，检查筛分筛孔若是方孔，一般为破碎产物最大粒度的1.2倍。此时破碎机排矿口一般不大于0.8dma_27.磨矿分级的基本作业:就是磨矿和分级。其中磨矿作业系指球磨、棒磨、自磨、半自磨和砾磨，分级作业分为预先分级、检查分级和控制分级。

28.预先分级的目的:在于分出给矿中已经合格的粒级，从而相对提高磨矿机的处理能力;或预先分出矿泥和有害可溶性盐类，以利于分别处理，提高选分指标。检查分级的目的在于保证磨矿产物粒度合格。溢流控制分级的作用在于通过一段磨矿获得更细的滋流细度.或是配合在一段磨矿中实现阶段选别。

29.磨矿段数的确定:磨矿段数的确定主要是依据矿石可磨性、矿物粒度嵌布特性及分选工艺流程结构等条件而定。磨矿细度是确定磨矿段数的主要依据。

1)矿石中含水含泥量较大且含大量粘土矿物时，若采用常规碎磨工艺，破碎作业需增加洗矿作业，流程复杂，可考虑采用湿式半自磨工艺。并根据磨矿细度的要求进一步考虑采用单段半自磨还是半自磨－球磨流程。

2）当要求矿石入选粒度小于72%-0.074mm（相当于0.15mm）时，可考虑：a对一般将矿石破碎至1015mm的选矿厂，采用一段闭路磨矿流程。

b当选矿厂规模较大时，可采用将矿石破碎至2025mm，用第一段开路的两段磨矿流程，第一段常用棒磨机；

c当矿石性质适宜自磨时，可将矿石破碎至300350mm，采用自磨－球磨、半自磨－球磨或自磨－球磨加细碎流程。若矿石比较致密，能产生合适的磨矿介质，也可考虑单独使用自磨流程。

3)当要求矿石入选粒度小于7080%-0.074mm，可考虑

a当矿物嵌布粒度均匀时，采用常规磨矿流程，一般选矿厂都适宜用两段全闭路流程；当矿石性质适宜自磨时，也采用自磨流程。

b当矿物嵌布粒度不均匀，要求阶段选别时，可采用两段全闭路的阶段磨矿流程；c对于小厂为了简化流程，也可采用一段磨矿。但需增加溢流控制分级。

4)当要求矿石入选粒度大于90%-0.074mm时，可考虑

a当矿物嵌布粒度均匀时，采用两段全闭路连续磨矿流程，且第二段磨矿的分级作业增加溢流控制分级；

b当矿物嵌布粒度不均匀，要求阶段选别时，可采用多磨矿多段选别流程。

5)当原矿中含有一定量的贵金属，且贵金属易在磨矿回路中聚集时，采用第一段局部闭路的两段磨矿流程。

30.计算磨矿流程所使用的原始资料（1）磨矿车间的处理量（t/h）（2）要求的磨矿细度。（3）最合适的循环负荷。（4）磨矿机给矿、分级机溢流和分级机返砂中计算级别的含量。（5）两段磨矿时，需要合理地确定第二段磨矿机容积与

第一段磨矿机容积之比值m，以及按新生成计算级别的单位生产能力之比值k。对两段全闭路连续磨矿流程，m=V2/V1=1，当第一段为开路时，m=2-3。K=q02/q0131.磨矿流程计算的步骤:1)确定主厂房工作制度，计算磨矿车间的小时处理量;2)确定给矿和各产物中计算级别的含量;3)确定循环负荷;4)确定磨机容积比m和单位容积生产能力比K;5)计算各产物的矿量和产率;6)绘制数量流程图。

32.制定选别流程的基本原则（1）可靠、高效和低耗是确定工艺流程的根本原则；（2）当原矿含泥和废石较高时，应根据试验和技术经济比较确定是否采用洗矿和预选流程；（3）应根据矿石嵌布粒度特性和试验结果确定流程结构，一般优先考虑阶段磨矿阶段选别流程，及时选出合格精矿，抛弃尾矿；（4）对伴生有工业价值的其它有益元素，必须进行充分试验，采取有效工艺，使有用矿物最大限度地综合回收，一时不能回收的应对有用矿物尾矿妥善储存。（5）设计的选别流程应避免造成公害，应符合环保规定。

33.段数：粒度变化次数。扫选、精选次数：品位变化次数。

34.浮选选别流程一般有优先浮选、混合浮选后分离浮选和优先、混合浮选兼有。

34.优先浮选和混合浮选的特点：1）混合浮选磨矿细度比直接优先浮选粗，可分选出大部分脉石矿物、少数混合精矿进入下段磨矿与浮选，可节省磨矿、浮选设备和磨矿费用2）混合浮选比直接优先浮选节省浮选药剂3）优先浮选生产操作容易，精矿品位容易保证

35.浮选循环内部结构：每个浮选循环均是由粗选、精选、扫选等作业组成。

36.氰化浸出的应用：1)原矿直接氰化浸出2）含金硫精矿的直接氰化浸出3）含金硫金矿经氧化焙烧，烧渣再经氰化浸出4）浮选尾矿氰化浸出

37.选别流程计算的目的：在于求出流程中各选别产物的数量及质量指标。

38.流程计算的原始指标必须包括数量和质量两类指标，通常称为计算成分C。

39.原始指标确定的原则：1）所选取的原始指标应是生产过程中最稳定，影响最大俄日且必须控制的指标2）同一产物，不能同时选取γ、β、ε作为原始指标。

3）同一产物所选择的指标，也不能同时是产率γ和回收率ε，而必须是β和ε或γ和β。

40.矿浆流程计算用的三种原始指标：（1）适宜的作业浓度和产物浓度（2）含水量稳定的产物浓度（3）在生产过程中某些作业的不加水量

41.矿浆流程计算的目的：在于保证流程中各作业适宜的液固比，确定各作业、产物的补加水量、返回水量、脱除水量及矿浆体积，为设计和选择供水、脱水、排水设备或设施提供依据。

42.矿浆流程计算原则：进入作业的水和矿浆量等于该作业排出的水和矿浆量。

43.液固比：矿浆中液体质量与固体质量之比。

44.氰化法提金工艺流程的特点：金在含氧的氰化物溶液中先从固相中溶解出来转入液相，然后用置换或电解等一方法又将金从液相中沉淀出来。其主要工艺指标是浸出、洗涤、置换或浸出吸附、解吸、电解等主要作业的回收率。

45.主要设备：选矿中直接用于加工矿石和矿浆，并改变矿石和矿浆工艺性质的设备。

46.辅助设施和设备：选矿厂中用于储存、运输、调节、控制工艺过程的设备和设施。

47.破碎设备的选择：破碎设备类型和规格的选择必须适应矿石的物理性质，满足处理能力和产品粒度的要求，并考虑设备配置方面的因素。给矿最大粒度与破碎机给矿口宽度的关系是选择破碎机规格的主要因素之一。对于粗破碎机，给矿最大粒度一般不应大于给矿口宽度的0.8-0.85；对于中、细碎破碎机不应大于0.85-0.9。

48.中、细碎设备的选择：破碎硬矿石和中硬矿石的中、细碎设备一般选用圆锥破碎机:中碎选用标准型;细碎选用短头型。

49.圆锥破碎机有弹簧圆锥破碎机和液压圆锥破碎机两大类。

50.影响破碎机处理量的主要因素：被破碎的物料物理性质（可碎性，密度，解离程度，湿度和粒度组成等），工艺条件（开路或闭路作业，破碎比，给矿均匀性和产品粒度要求等）以及设备性能（破碎机类型，规格和参数等）。

51.选矿厂常用的筛分设备类型主要有:振动筛、固定筛、滚轴筛、圆简筛和细筛等。选择筛分设备考虑的主要因素是物料特性(如物料最大粒度、筛下级别物料含量、物料密度、物料含水和含泥情况等)、选矿工艺要求以及筛分设备性能和应用条件。

52.振动筛以筛框运动轨迹不同，可分为圆运动和直线运动两大类。

53.固定筛有格筛和条筛两种类型。

54.弧形筛：一般用于细粒物料的湿式分级、脱水、重介质选矿的脱介作业。

55.磨矿设备：属常规的有棒磨机、格子型球磨机和溢流型球磨机;自磨有湿式和十式自磨机。砾磨机属自磨范畴。

56.格子型球磨机的主要优缺点：优点：排矿端设有格子板，排矿液面低，能及时排出产品，过粉碎现象轻；处理能力较高，比同规格溢流型球磨机高10%-15%。缺点：装球量大，需要功率大，设备构造较复杂，维修量较大，设备重量大。

57.溢流型球磨机的主要优点：是构造简单，维修量小，产品粒度较细。主要缺点是处理量比同规格格子型球磨机小，易产生过粉碎现象。

58.目前在不程设计上应用的主要是容积法和功耗法。容积法是以单位磨矿容积处理量(以新生成级别计)为基础进行计算的，而功耗法(亦称德法)是以单位矿石磨矿功耗为基础进行计算的。

59.分级设备：选矿厂常用的分级设备有螺旋分级机、水力旋流器、水力分级机、细筛等。其选择主要依据是要求的处理能力、物料性质、分级粒度、设备配置条件及设备性能等因素。

60.螺旋分级机广泛用于选矿厂磨矿回路的分级以及洗矿、脱泥、脱水等作业。螺旋分级机在构造上分为高堰式和沉没式两种形式。

61.水力旋流器广泛用于分级、脱泥、脱水等作业。水力旋流器的规格取决于需要处理的矿量和溢流粒度要求。

62.浮选设备有浮选机和浮选住两大类。浮选机根据充气方式不同，分为机械搅拌式和充气机械搅拌式两种形式。

63.浮选柱属无机械搅拌充气式浮选设备，结构简单、制造安装容易、占地面积小。但由于无机械搅拌装置，在浮选粗颗粒、大密度矿物时，难以上浮，选别效果较差;充气器易堵塞，难于操作和控制;设备高度大，且对大型浮选柱的事故处理设施比较复杂。

64.矿浆搅拌槽可分为压人式和提升式两种结构形式。（药剂作用时间缓冲作用）

65.磁选设备主要有弱磁场磁选设备、强磁场磁选设备和高梯度磁选设备。湿式筒式磁选机的磁系有电磁和永磁两种。

66.磁力脱水槽是一种磁力与重力联合作用的磁选设备。

67.氰化工艺过程中的主要设备有浸出槽、洗涤设备、贵液净化设备和置换设备

68.置换设备主要有三种:板框式压滤机、置换过滤机和布袋式压滤机。

69.为实现矿浆与炭逆向运动，在吸附槽中设置中间筛。其作用是使矿浆与活性炭分离，国内一般采用固定桥式筛。

70.选矿厂常用的过滤设备为真空过滤机。近年来为解决粒度细、粘度大的精矿脱水问题，压滤机也得到应用。7172棒磨机主要优点是:具有一定的选择性磨碎作用。产品粒度较均匀，过粉碎颗粒少;与球磨机比可以接受较大的给矿粒度‘给矿粒度上限一般为15--2Smm);适用于粗磨，产品粒度上限一般为1^-3mm;在粗磨的条件下，生产能力较高。它的主要缺点是:需停机加棒，作业率比球磨机低;细磨时产丝较低。