物流仓储物资的风险与控制

一、 风险根本概念

危险出现概率、发生何种事故及其发生概率、导致何种损失及其概率都是不确定，这种事故形成过程中不确定性，就是广义上风险。

对于风险管理，首先要对危险、有害因素进展识别和评价，然后制定管理措施，落实到到位，定期或不定期地对控制措施有效性进展评估，持续改良。

二、仓储物资风险与控制

在物资验收、保管、发放、运输和搬运过程中均有可能存在物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼伤、火灾、高空坠落、坍塌、中毒和窒息等作业风险。对于这些风险控制主要应从本质平安、组织、制度、教育培训、检查监视、应急管理等方面入手，消除或控制危险、有害因素，防止人不平安行为和物不平安状态。

由于各类风险在不同时期、不同环境、不同作业活动以及不同作业人员中，表现形式和严重程度具有一定差异。因此，风险识别、评价应因地制宜，充分考虑环境条件、生产工艺过程、生产设备、有害作业部位、管理设施、事故应急等因素；风险控制措施要具体、详细且有针对性和可操作性。

下面以? ***公司仓储作业风险识别及控制清单?为例加以说明。

***公司仓储作业风险识别及控制清单

工作类型 工作步骤 危害描述 控制措施 一、上岗前准备和下班前收工 作业人员不清楚工作任务、作业风险和控制措施 上岗前准备 作业人员精神状态差，可能导致事故 所有工作 作业人员劳保着装不齐，人身易受伤害 废弃物未及时清理回收，造成环境污染或人员滑倒摔伤 下班前收工 电气设备、门窗未关闭，留下平安隐患造成事故 二、物资验收与发放 查验进出物资资料 物资验收与发放 检查包装 开箱点检 随货资料中缺失平安说明书，可能造成化学性能相抵触物资混放 物资包装破损造成物料外泄污染环境 开箱工具操作不当造成物体打击、划伤等 完工后，检查、确认门窗和电气设备已关闭，方可下班 召开工作前平安会议，开展JSA，识别并进展有效培训和沟通 更换适宜操作人员 库房主住、班组长和HSE管理人员作业前对员工劳保着装情况进展检查 作业中和作业后及时场地清理，做到工完、料尽、场地清 无平安说明书物资验收不合格，不准入库 对破损包装进展更换前方可入库 选择适宜工具，并正确使用；加强培训 三、物资装卸与搬运 作业人员对装卸物资重量、尺寸不清，查明物资重量，安排合理搬运方式；25公斤以上超重搬运造成人身伤害 货物采用机械搬运 作业前准备 选择使用工具和设备不当或不合格，造成人身伤害 人工搬运 操作 作业姿势错误，易对腰部造成损伤 货物滑落砸伤作业人员 多人搬运配合不当，造成货物滑落砸伤作业人员 车辆存在机械故障，带病运行造成平安事故 作业前准备 作业环境中，物品摆放凌乱，人员混杂，造成车辆伤害 能见度差，视线不清，造成车辆伤害 作业前，选择合格、适宜作业工具和设备，并检查确认符合作业要求 抬起或放下货物时应屈膝，尽可能保持上身起立，注意使用腿部而不是下背部力量抬起或放下物料 抓牢货物，使其尽量紧贴身体 多人搬运时要明确一名指挥人员，做到同时放下和抬起货物，在未确认所有搬运人员都准备好之前不要放开所搬运物料 对车辆进展检查、维修，制止车辆带病运行 清理作业区域中物品，无关人员撤离现场，保持作业区内作业条件良好 翻开照明灯，直至作业区域能见度良好方可操作 严格按照载荷中心曲线标志牌规定叉载货物或更换更大载荷叉车作业 停顿作业，计算确认重量；采用短距离、小高度试载 找准货物重心，叉载前调整货叉间距，重新叉载确保重心在中心位置 每次叉载应确保货物紧贴挡货架，否那么不得启动 对货物进展捆绑、加固前方可行使 叉载货物后，做短距离后退，确保叉载货物与周边物体无任何联系，有足够平安间距后，再根据叉载货物属性、状态等情况，选择适宜后倾角度 升降货物时，保持起重架与地面垂直或后倾 货叉下和货物意外坠落可能涉及范围内严禁站人 制止用叉车代替升降平台从事高处作业 严禁作业时司机离开驾驶座位，加强现场平安监管和培训 注意观察行进路线有无障碍物，防止剐蹭，起重架完全后倾，货叉回到底部后略微抬升 控制车速，转弯前减速慢行 超重引发事故 重量不明，盲目作业导致事故 重心不明，货叉载重不平衡导致货物偏斜、滑落 叉载货物未紧贴挡货架，造成货物滑落 超高、超宽或易滑物件未捆绑或捆绑不牢，造成货物滑落 装载 叉载货物后立即完全后倾起重架导致碰撞 升降货物时前倾起重架，导致货物滑落 货叉下或挡货架两侧附近有人可能导致人身伤害 用叉车举升人员进展高处作业，造成高处坠落伤害 货物悬空时，司机离开驾驶座位失控导致事故 货叉距地面太近与地面发生刮蹭损坏设备 行驶 行驶速度过快或转弯过猛造成叉载货物滑落 叉车作业 货物超高、超宽阻挡司机视线发生车辆伤害 载人行驶发生车辆伤害 车轮碾压物体，导致车轮损坏或物体弹起伤人 吊装设备故障导致事故 吊、索具有缺陷或与被吊物重量不符导致事故 吊装作业区域内有闲杂人员或障碍物影响平安作业 被吊物重量不明，盲目作业导致事故 作业前准备 天气恶劣，有六级以上大风可能掀翻设备 作业场地昏暗，看不清场地、被吊物或指挥信号导致事故 防止叉载超高、超宽作业；听从指挥或车辆倒行 除司机外，叉车任何部位严禁载人行驶 司机注意观察行进路面情况，发现散落物体及时清理 检查、确认设备完好程度，制止带病运行、强行吊装 更换吊、索具，选用与被吊物相符且平安可靠吊、索具 划定作业区，安置围栏和警示标志；未去除闲杂人员和障碍物前制止作业 查清重量，被吊物重量不明制止作业 取消作业方案 取消作业方案 制定吊装方案，安排专人监管。制止越过电线吊物，起重机任何部位与输电线应该保持足够平安距离。一旦触电要控制起重机及时脱开电线，双脚跳离起重机 无指挥人员制止作业 加强培训，掌握正确指挥技术；司机在没有得到明确指挥信号前制止起吊 选择适宜衬垫物，并检查确认衬垫结实。无衬垫物制止起吊 司索指挥对捆绑情况进展检查确认无误后，方可发出起钩指挥信号 找准挂钩重心，缓慢试吊，确认平稳方可正常运行 加强监视，严格制止挂钩 迫不得已在高压线附近作业，可能造成触电事故 无指挥人员擅自起吊导致事故 指挥 指挥信号不明确或指挥信号错误导致事故 被吊物有尖棱利角或光滑外表，无衬垫物或衬垫物选择不当，起吊后损坏吊索或被吊物滑落 包装松散捆绑不牢，起吊后被吊物滑落或倾翻 挂钩 重心不清楚，挂钩不平衡，起吊后被吊物滑落 被吊物被埋置于地下，或被其它物体挤压，强行挂钩起吊，易导致绳索断裂伤人 流动式起重机支腿不结实可靠，造成起重作业时倾翻 被吊物上、下站人，易造成人身伤害 起吊 被吊物回转摆动可能造成碰撞起重机 司索人员直接用手掌扶被吊物，可能因被吊物回转摆动导致人身伤害 司索人员挂钩后未站在车厢上，很容易因被吊物回转摆动导致人身伤害 起重作业 支腿必须平稳而结实地支撑在平整地面上，并检查确认前方可作业 加强监视，严格制止 在起吊较重物件或较长物件时，应在物件两侧系有牵引拉绳，防止物件摆动 加强监视，严格制止 加强监视，严格制止 吊臂角度过大，超过规定范围，可能造成吊车倾翻 被吊物处于悬吊状态司机离开驾驶室失去控制 物资堆码未到达平安稳固 落钩与摘索 物资堵塞平安通道，影响应急抢险 强行拉索，易绳索损坏和绳索弹出伤人 四、物资保管 场地拥挤，道路、排水沟堵塞未及时疏通，留下平安隐患 储存设施管理 在库房、车间等生产场所搭设生活设施易引发事故 在库房内或其它制止明火场所用炉具取暖或烘烤衣物引发火灾 物资堆垛不标准造成溜滑、垮塌 物资泄漏未及时处置造成环境污染 储存物资管理 将易燃易爆危险化学品存放在室外或潮湿、积水仓库内，造成物资泄漏、毁损 危险化学物品堆放间距不符合标准或不按规定储存造成混装 控制好幅度，吊臂角度使用范围一般为30—80度，尽量不要带载变幅。一般不允许带载向下变幅和伸臂 加强监视，严格制止 落钩前应选好货物位置，在保管员指导和监视下进展平安堆码作业 按照保管员划定区域进展存放物资 严禁此作业，加强培训和现场监视 合理堆码物资，随时疏通、保持道路、排水沟畅通 生产与生活设施严格分开 严禁此类违章行为 按物资“五五摆放〞规定堆码 及时去除泄漏物，更换包装，设置围堤 将易燃易爆危险化学品存放在专用仓库内，注意防潮和通风，防止雨水进入仓库 严禁化学性质相抵触危险化学品混装，并保持足够堆放间距，标示平安技术说明