压力容器制造工艺流程

压力容器制造工艺流程卡

产品编号：产品图号： 产品名称： 工艺编号：

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工 艺 文 件 目 录

产品名称： 产品编号：

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 图纸会审记录 筒体部件布置方位排版图 筒体制造工艺过程卡 人孔筒节制造工艺卡 人孔法兰与筒节组装工艺卡 法兰接管（a）制造工艺卡 法兰接管（d）制造工艺卡 吊耳、垫板制造工艺卡 支座、垫板制造工艺卡 总装工艺过程卡 耐压试验工艺过程卡 酸洗钝化、油漆、包装工艺卡 文件名称 备注

图纸会审记录

产品名称 一、 设计单位 2.总图上的资格印章：□无 □有 3.资格印章编号 产品编号 产品图号 1.压力容器设计资格：□无 □有 二、设计所依据的技术标准、技术规范等是否具有有效版本：□无 □有 三、 图样：1.几何尺寸是否正确：□是 □否 3. 技术要求叙述是否正确、完整、简明：□是 □否 5.技术特性表是否正确统一：□是 □否 四、图样中存在问 2.图面是否整洁、清晰：□是 □否 4.管口表是否正确统一：□是 □否 6.明细表内容是否齐全、正确：□是 □否 题及更改情况： 五、结论意见： 设计责任师 材料零部件责任师 检验与试验责任师 无损检测责任师 图纸会审日期： 年 月 日 作业（工艺）责任师 焊接责任师 储气罐部件布置方位排版图

产品名称 产品编号 部件名称 筒体 规格 DN1200

部件方位排版图 注：b管件在上封头，f管件在下封头；部件尺寸详见图纸 产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 筒体图号 材质 022Cr19Ni10 序号 1 控制点 R 工序名称 备料 划线 下料 坡口加工 卷筒成型 焊接 壳程筒节 5 规 格 筒体编号 δ=6 材检编号 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 划线长度允差±1mm，宽度允差±1mm，两对角线之差≤2mm。下料人员作好材料标记移植，检验员确认后，按线下料。 每侧坡口角度30°，钝边0～2mm，加工后清除坡口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金属光泽。 A1 B2014-04 件 号 零件加工数量 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 下料尺寸 标记移植 角度 钝边 / 数据 \\ 共 1 件 第1 件 制 造 工 艺 流 程 卡 结构示意图

自检（操作者） 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 3787×1320 B2014-04 30° 2 E 3 E 0～2mm ≤2mm 0～1mm 无缺陷 ≤12mm ≤2.6mm / 4 E 按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在错边量b 卷板机上点焊，对口间隙0～1mm，错边量b≤2mm。 组对间隙 按焊接工艺卡施焊。 筒体校圆，要求同一断面上最大最小直径差e≤12mm，棱角度E≤2.6mm。 对焊缝进行20% 且不小于250mm的RT检测，按JB/T4730.2-2005标准Ⅲ级合格。 转入壳程组装工序。 焊缝质量 椭圆度 棱角度 见无损检测报告单 5 E 6 7 8 E R 校圆 无损检测 准备 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 筒体图号 材质 06Cr19Ni10 序号 1 控制点 R 工序名称 备料 划线 下料 坡口加工 卷筒成型 焊接 人孔筒节 4 规 格 筒体编号 δ=5 本厂材编 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 划线长度允差±1mm，宽度允差±1mm，两对角线之差≤2mm。下料人员作好材料标记移植，检验员确认后，按线下料。 每侧坡口角度30°，钝边0～2mm，加工后清除坡口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金属光泽。 A2 B2014-06 件 号 零件加工数量 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 下料尺寸 标记移植 角度 钝边 / 200×1322 B2014-06 30° 制 造 工 艺 流 程 卡 e 共 1 件 第1 件 结构示意图

自检（操作者） 专检（检查员） 结论 签名 日期 数据 结论 签名 2 E 3 E 0～2mm ≤2mm 0～1mm 无缺陷 ≤4mm ≤2.5mm / 4 E 按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在错边量b 卷板机上点焊，对口间隙0～1mm，错边量b≤2mm。 组对间隙 按焊接工艺卡施焊。 筒体校圆，要求同一断面上最大最小直径差e≤12mm，棱角度E≤2.5mm。 对焊缝进行100% RT检测，按JB/T4730.2-2005标准Ⅲ级合格。 转入人孔法兰与人孔筒节组对工序 焊缝质量 椭圆度 棱角度 见无损检测报告单 5 E 6 7 8 E R 校圆 无损检测 准备 E 检验结论: 检查员: 年 月 日 产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 人孔法兰 筒体图号 4 规 格 部件编号 δ=5 本厂材编 RK2014-01 B2014-07 件 号 e 共 1 件 第1 件 人 制 造 工 艺 流 程 卡 孔法兰 自检（操作者） 专检（检查员） 结论 签名 日期 结论 签名 材质 06Cr19Ni10 序号 1 2 控制点 R E 零件加工数量

工艺过程工艺要求 工序名称 备料 组对 工艺要求 领出人孔法兰及制备好的人孔筒节 四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。 焊接角焊缝，按焊接工艺卡施焊、焊脚尺寸应≥10mm,焊脚应凹形圆滑过渡。 转入总装工序 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 垂直度 管口布置 焊缝质量 焊脚尺寸 / ≤1%Di 跨中 无缺陷 数据 3 E 焊接 ≥10mm 4 5 6 7 8 准 备 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 法 兰 接 管 序号 1 控制点 R 材质 材质 工序 名称 备料 法兰接管 7/6 S30408 06Cr19Ni10 法兰接管编号 规格 规格 89*6 7/6 材检编号 件 号 FL2014-01-01 G2014-03 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 2 E 划线 按照图纸接管直径89mm,接管长度尺寸163mm进行划线。并做好标记移植 尺寸 标记移植 3 4 E E 下料 组对 按照划线尺寸163mm,用锯床进行切割下料 四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。 焊缝焊接按焊接工艺卡施焊，焊角应凹型圆滑过渡 转入总装工序 规格 尺寸 垂直度 管口布置 焊缝质量焊脚 5 6 E 焊接 准 备 焊脚尺寸 / 89*6 163mm G2014-03 89*6 163mm ≤1%Di 跨中 无缺陷 接管法兰与接管短节组对 制 造 工 艺 流 程 卡 a PL80-10RF 材检编号 说明

自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 工艺过程工艺要求 工艺要求 领出接管法兰及制备好的接管短节 ≥6mm 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 法兰 接管 序号 1 控制点 R 材质 材质 工序名称 备料 法兰接管 11 S30408 法兰接管编号 规格 PL80-10RF 工艺过程工艺要求 工艺要求 领出接管法兰及制备好的接管短节 按照图纸接管直径89mm,接管长度尺寸450mm进行划线。并做好标记移植 11 材检编号 材检编号 G2014-03 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 3 E 下料 按照划线尺寸450mm,用锯床进行切割下料 四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。 焊缝焊接按焊接工艺卡施焊、焊脚应凹型圆滑过渡 转入总装工序 尺寸 垂直度 管口布置 焊缝质量 焊脚尺寸 / 89*6 450mm G2014-03 89*6 450mm ≤1%Di 跨中 无缺陷 ≥6mm 接管法兰与接管短节组对制 造 工 艺 流 程 卡 件 号 FL2014-01-02 d 说明

自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 06Cr19Ni10 规格 89*6 4 5 6 E E 组对 焊接 准 备 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 吊耳垫板 12 吊耳垫板编号 12 件 号 \\ 制 造 工 艺 流 程 卡 说明 材质 022Cr19Ni10 控制点 R 规 格 14mm 材检编号 B2014-05 零件加工数量 共 2 件

序号 1 工艺过程工艺要求 工序名称 备料 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸标准垫板规格尺寸400×200×14mm,进行划线。并做好标记移植 按照划线尺寸400×200×14mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料 坡口角度50°±5°，钝边4mm，加工后清除坡口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金属光泽。 压制顶部吊耳垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于1mm, 在垫板所规定的位置钻孔，用规格8.5mm钻头进行钻孔 在垫板8.5孔上进行攻螺纹M10孔 转入总装工序 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 尺寸 坡口角度 钝边 弧度 吻合间隙 钻孔直径 螺纹规格 3 E 下料 / 14mm 400×200 B2014-05 14mm 400×200 50度 4mm 与封头吻合 ≤1mm 8.5mm M10 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 4 E 坡口 5 6 7 8 E E E 压弧 钻孔 攻丝 准 备 检验结论: 检查员: 年 月 日 产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 Q235B 吊耳 12 规 格 吊耳垫板编号 30mm 材检编号 12 B2014-09 件 号 零件加工数量 共 2 件 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 \\ 制 造 工 艺 流 程 卡 说明

控制点 R 工艺过程工艺要求 工序名称 备料 数控 下料 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 在数控空气等离子机床上按照图纸标准封头顶部TPP-4吊耳形状规格尺寸输入数控数据，并做好标记移植后，进行切割下料。 下料后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽。 将30mm厚的吊耳用铣床加工成吊耳标准规定的厚度28mm 用铣床加工吊耳坡口坡口型式K型，坡口角度55±5°，钝边0～2mm，， 转入总装工序 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 形状尺寸 标记移植 打磨质量 30mm TPP-4 B2014-09 表面光滑，无缺陷 2 E 3 E 打磨 清理 厚度 加工 坡口 加工 准备 4 E 标准吊耳厚度 坡口型式 坡口角度 坡口钝边 28mm K型 505 0～2mm 5 6 E E 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 支座垫板 2 规 格 支座垫板编号 10mm 材检编号 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸标准垫板规格尺寸280×240×10mm,进行划线。并做好标记移植 按照划线尺寸280×240×10mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料 压制支座垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于1mm, 在垫板所规定的位置钻孔，用规格8mm钻头进行钻孔 转入总装工序 2 B2014-07 件 号 零件加工数量 共 3件 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 尺寸 弧度 吻合间隙 钻孔直径 3 E 下料 / 10mm 280×240 B2014-07 10mm 280×240 与封头吻合 ≤1mm 8mm 制 造 工 艺 流 程 卡 \\ 说明 022Cr19Ni10 控制点 工序名称 R 备料 自检（操作者） 专检（检查员） 结论 签名 结论 签名

日期 数据 4 5 6 E E E 压弧 钻孔 准备 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材Q235B 质 支座筋板 2 支座筋板编号 2 件 号 \\ 制 造 工 艺 流 程 卡 说明 规 格 10mm 材检编号 B2014-08 零件加工数量 共 6 件

工艺过程工艺要求 检验项目及数据 自检（操作者） 专检（检查员） 工序名称 备料 划线 下料 打磨 序控制号 点 工艺要求 项目 确认材质规格及检号 规格 尺寸 标记移植 规格 数据 结论 签名 结论 签名 日期 1 R 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸筋板规格寸l=180mm;b=120mm;h=420mm,进行划线。并做好标记移植 按照划线尺寸，用空气等离子切割进行切割下料 加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽。 转入总装工序 / 10mm 见图 B2014-08 10mm 见图 表面无缺陷 2 E 3 E 尺寸 打磨质量 4 5 E 准 备 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 支座底板 2 规 格 支座底 板编号 10mm 本厂材编 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸标准底板板规格尺寸170×120×10mm,进行划线。 并做好标记移植 按照划线尺寸170×120×10mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料 加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽。 在底板中心的位置钻地脚螺栓孔，用规格24mm钻头进行钻孔 转入总装工序 2 B2014-08 件 号 零件加工数量 共 3 件 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 尺寸 打磨质量 3 E 下料 / 10mm 170×120 B2014-08 10mm 170×120 表面光滑，无缺陷 制 造 工 艺 流 程 卡 \\ 说明 Q235B 控制点 工序名称 R 备料 自检（操作者） 专检（检查员） 结论 签名 结论 签名

日期 数据 5 E 打磨 5 6 E E 钻孔 准备 钻孔直径 24mm 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 2 支座组装 2 规 格 支座编号 10mm 材检编号 工艺过程工艺要求 工艺要求 准备好制备的支座筋板、底板及垫板 按照支座图纸标准规格尺在底板和垫板上,进行组装方位线。 2 B2014-08 件 号 零件加工数量 共 3 件 自检（操作者） 数据 / 10mm 见JB/T4712.4支座A2 10mm 见JB/T4712.4支座A2 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 尺寸 规格 3 E 组装 按照图样支座规格进行组装点固成型 将组装好的支座进行焊接（不包括垫板），焊接要求按照JB/T4712.1.7-2007支座制造技术要求 清理焊渣及飞溅。 转入总装工序 尺寸 \\ 制 造 工 艺 流 程 卡 说按JB/T4712.4-2007 支座 A2图明 纸进行制作

Q235B 控制点 工序名称 R E 备料 划线 5 6 7 E E E 焊接 清理打磨 准备 焊接质量应符合无缺陷 JB/T4712.1.7-2007 清理质量 露出金属光泽 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 图 号 容器类别 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 控制点 / E E E E E E R E E E E 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 检验项目及数据 检验项目 / 0～1mm ≤1.5mm 0～1mm ≤1.5mm 见排版图 总 装 工 艺 流 程 卡 工艺要求 数据 说 明 见图纸 专 检 结论 签名 日期 自 检（操作者） 结论 签名 工序名称 备料 组对 组对 划方位线 开孔 焊接 焊接 无损检测 组对 焊接 组对 焊接 1）准备好组装用零部件，自检应符合图纸要求。 尺寸与图纸2）按图确认管程各零件的数量、尺寸及外观质量符合图纸要求。 相符 筒节与封头（FT2014-02）组对。 组对要求：对口间隙0～1mm，错边量b≤1.5mm。 筒节与封头（FT2014-04）组对。 组对要求：对口间隙0～1mm，错边量b≤1.5mm。 按照部件布置排版图上的人孔、各管口、吊耳、支座及铭牌座方位划出各部件方位尺寸线。 按划线尺寸对人孔及各管口开孔，坡口按焊接工艺加工。 按焊接工艺卡对焊缝B1进行焊接 按焊接工艺卡对焊缝B2进行焊接 对焊缝进行20% RT检测，透照级别A.B级，合格级别Ⅲ级。执行标准JB/T4730.2-2005 按照吊耳及吊耳垫板方位线进行将吊耳垫板与上封头组对，垫板应与封头曲面紧密贴合，间隙≤1mm 按照焊接工艺卡对吊耳垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡 按照支座垫板方位线进行将支座垫板与下封头组对，垫板应与封头曲面紧密贴合，间隙≤1mm 按照焊接工艺卡对支座垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡 对口间隙 错边量 对口间隙 错边量 按照筒体部件布置方位 坡口角度 坡口钝边 焊缝质量 焊缝质量 见无损检测报告 方位 贴合间隙 焊接质量 方位 贴合间隙 焊接质量 505o 0～1mm 无缺陷 无缺陷 / 与图纸相符 ≤1mm 无缺陷 见图纸 ≤1mm 无缺陷 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 图 号 容器类别 序号 1 控制点 R 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 检验项目及数据 检验项目 见无损检测报告 垂直偏差 是否跨中布置 / ≤1.5 跨中 无缺陷 与图相符 见报告 数据 自 检（操作者） 结论 签名 结论 专 检 签名 日期 总 装 工 艺 流 程 卡 工艺要求 说 明 见图纸 工序名称 无损检测 对吊耳及垫板的焊缝进行100% PT检测，合格级别Ⅰ级。执行标准JB/T4730-2005 接管a、b、c、d、e、f与筒体组对。组对要求：法兰面应垂直于筒体主轴中心线，其偏差不得大于法兰外径的1%，法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。 2 E 组对 3 4 5 6 7 8 9 10 11 E E E 转入 焊接 按照焊接工艺卡对焊缝D1、D2、D3、D4、D5、D6进行施焊，焊接质量 焊脚应凹形圆滑过渡.D1焊角≥8mm,D2～D5焊角≥6mm 方位、尺寸 几何尺寸 总体检验并填写外形几何尺寸报告 耐压试验工序 铭牌支座 按照部件布置排版图铭牌方位尺寸点固铭牌支座 总检 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 容器类别 控制工序 点 名称 说 耐 压 试 验 工 艺 卡 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 工艺要求 检验项目及数据 检验项目 连接部位的紧固质量 压力表效验有效期限 压力表精度等级 安全防护设施 数据 符合要求 1.6级 符合要求 ＞5℃ 0.5 0.625 明 专 检 结论 签名 日期 自检（操作者） 结论 签名 1、将容器内部清理干净。 试验准备 2、容器各管口用相应规格的盲板（法兰）紧固，各连接部位的紧固螺栓应当装配齐全，紧固妥当。 4、试验场地的安全防护设施符合要求。 符合要求 3、在容器顶部便于观察的部位安装两块量程相同、经校验合格的压力表。 压力表的量程（Mpa） 0~1.6Mpa 1、向容器内注满氯离子含量≤25mg/L的水，排净内部气体，外表吹干。 试验温度 2、试压：当容器壁温与水温接近时，缓慢升至设计压力；确认无泄漏后设计压力（Mpa） 试验升压至试验压力，保压30分钟，检查；然后，降至设计压力，保压足够3、试验温度（容器器壁金属温度）应当符合《固容规》的规定。 试验压力（Mpa） 要求 时间进行检查。检查期间压力应保持不变。 4、还应遵守《耐压试验和泄露试验工艺守则》方法、步骤、要求 经试验，符合下列条件为合格： 保压时间（试验压力） 30min 保压时间（设计压力） ＞30min 氯离子含量 泄露情况 变形情况 异常声响 实际压力 试验曲线： 0.5 H 耐压 试验 合格≤25mg/L 有或无 有或无 有或无 标准 （1）无渗漏；（2）无可见的变形；（3）试验过程中无异常的响声。 清理 试验完毕，将容器内吹干，并填写试验报告。 设计要求 的试验压 力曲线： 试压曲线 0.625 结论： 检查员： 年 月 日 产品名称 产品编号 图 号 容器类别 序号 控制点 E 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 工序名称 工艺要求 检验项目及数据 检验项目 酸洗钝化质量 数据 / 自 检（操作者） 结论 签名 结论 专 检 签名 日期 说 明 总 装 工 艺 流 程 卡 1 试压合格后，清除设备表面的飞溅、残渣后，按照酸洗钝酸洗钝化 化工艺要求，进行酸洗钝化，钝化后形成的钝化膜，采用蓝点法检验无蓝点为合格 吊耳油漆 装铭牌 按图纸工艺要求，除锈涂防锈漆两道；面漆两道。涂漆膜应均匀，不应有起皱、龟裂和剥落等缺陷。 铭牌按图样要求安装在固定明显位置 1、包装要求及方法应符合JB/4711《压力容器涂敷与运输包装》标准和图样要求进行。 2、接管的对应法兰予紧在设备主体法兰上，中间夹以橡胶石棉板，四孔用两个螺栓，六孔用三个螺栓，八孔及其以上用四个螺栓予紧。 3、对于螺纹面，法兰密封面等加工表面，不得锈蚀且需涂黄甘油防护，其它外表面漆膜保护完好。 4、各接管开口包装类型分A、B两种： A型：带法兰的接管用δ=0.5mm的薄铁皮封闭，中间垫以橡胶石棉板； B型：不带法兰的接管用塑料薄膜包钆，包扎材料为φ1-2mm的铁丝。 转入成品区准备出厂， 2 3 E E 油漆质量 方位 / 4 E 包装 包 装 质 量 5 6 转入 待出厂 检验结论; 检验: 年 月 日