桥涵施工方案

标段内桥梁共3座，其中大桥1座中桥2座。基础为钻孔灌注桩，下部结构为立柱盖梁排架，上部为预制T梁、预制箱梁和预制空心板结构。水中桩施工前准备工作见4施工

准备中内容，施工准备工作完成后钻孔灌注灌注工作基本相同。

6.1钻孔灌注桩施工 6.1.1桩位放样

在开工前先对桥梁中心位置桩、水准基点桩及其他测量资料进行核对、复测，并将复测结果报监理工程师认可。以监理工程师签认的导线点为基准点，用全站仪放样。准确放出桩位后埋设护筒。 6.1.2埋设护筒

钢护筒采用钢板卷制，直径大于设计桩径40厘米，护筒长度根据桩位处地下水位及地质实际情况确定。开挖土方至足够护筒埋置深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土填筑并分层夯实，护筒口高出地面0.30米，埋置深度大于2.5m，在护筒顶部焊加强钢筋和吊耳，开出水口。孔位中心用全站仪二次复核，确保偏差2厘米以内。在孔位做好护桩，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。 6.1.3成孔

在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。钻孔前先进行钻架的检查。钻进作业要保持连续性。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，检查合格后进行下一道工序的施工。 6.1.4清孔

终孔检查合格后，立即进行清孔作业。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

6.1.5钢筋笼制作与吊装

钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，为确保钢筋笼质量，钢筋笼在加工车间加工，并绑扎成型，用通道便桥由小平车运至现场。加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度。螺旋箍筋调直后均均地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋笼两端箍筋点焊在主筋上。主筋接头在同一截面不能超过50%，搭接位置必须大于5d距离。所有桥梁基桩设有壁厚5mm、长3m直径1.5m的防腐钢护筒，护筒位置设置与基桩顶或承台底以下。

钢筋笼保护层预先用混凝土制成滚轮状，中间留一孔可穿钢筋。在钢筋笼制作好后将混凝土保护块穿在箍筋上，同一截面设置四块，在竖向错开布置。

在放钢筋笼前首先用探孔器检查桩孔有无缩孔现象，察看探孔器是否顺利放到底，孔径是否符合要求。钢筋笼利用吊车分节起吊、安放，现场焊接各段钢筋笼。

钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝≥10d。在焊接时，先将孔内钢筋笼用两根钢轨穿过，并固定好，上部钢筋露出适当高度，以方便操作，然后用吊车将上节钢筋笼垂直吊起，慢慢移至孔口，将上下两钢筋笼对好，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置二台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，防止成孔后至灌注混凝土时间拖的太长而引起塌孔。在最上一节钢筋笼的顶端加强筋上均布焊8个支撑环，对应外径小于护筒内径10cm，以确保钢筋笼中心偏差不大于5cm。

钢筋笼顶端定位钢筋长度必须根据孔口标高来计算，保证其顶端标高符合设计要求。 6.1.6安放导管

钢筋笼下放好后，即可进行灌注混凝土，采用导管回顶法灌注，混凝土经过导管下口，进入初灌混凝土下面，顶托着初灌混凝土及上面的泥浆上升。

混凝土导管管壁厚5毫米长度在2—3米之间，下端节长3.9米，另外各套导管还配有1—2根短管，用来临时调节导管总长，有利于清孔和浇灌混凝土的连续操作。导管在使用前必须做过球和空压试验，导管强度必须能足够承受灌注混凝土时的最大压力。

下导管时逐节拼装，拼装时要将导管内壁和法兰表面粘附的泥砂等杂物清除并擦拭干净。吊放时应控制导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，遇有异常情况应立即停止下放，查明原因，处理后再继续进行。导管下口应距离孔底25—40厘米。

6.1.7工程桩混凝土的灌注

在钢筋骨架和导管就位后、灌注水下混凝土前，再次探测孔深。如孔底沉淀层（终孔检测孔深与灌注前测得孔深之差）超过设计要求，必须重新清孔。用空气吸泥机通过钢导管立即进行吸泥清孔，直到孔底余渣厚度达到规范要求。

1、首批混凝土的灌注

混凝土由搅拌站拌制，用混凝土搅拌运输车将拌制的混凝土运到现场，然后再把混凝土送入孔内。

首批混凝土采用拔球法施工，用篮球作为避水球。贮料斗的容积要等于或略大于计算的首批混凝土体积。

混凝土吊斗的贮量除了要满足首批混凝土的数量要求，还要吊装方便，开启灵活，操

作简单，不漏浆。吊斗放料口距离漏斗的距离以0.3—0.5米为宜。

随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要时，即可剪落球体并使所有混凝土下落。

2、连续混凝土的灌注

连续混凝土的灌注主要有以下几项工作：

⑴及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，并认真填写施工原始记录。根据导管在孔内的随机长度，计算导管在混凝土内的埋深，并将埋深控制在2.0～6.0。当混凝土灌注速度较快（30米3/h以上）时，最大埋深亦不得大于10米。导管埋深达到埋深的上限值或导管内混凝土仍不下降时，要提起导管并满足埋深的限制要求，卸下超过需要高度的导管，将其刷洗干净后存放于备用处。当孔内混凝土接近钢筋骨架时，埋管深度要控制在较小的范围内，以减小混凝土对骨架的上浮力，防止钢筋骨架上浮。待骨架在混凝土中的埋深超过5米且导管下端已高于骨架下端2米以上时，可加大埋深至上限值。

⑵经常观察护筒内泥浆外溢情况。混凝土灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止混凝土堵塞导管。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

⑶灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔时要求相同）。如返上来的泥浆的各项技术指标（密度除外）符合使用要求，可用潜水泵将泥浆收回至泥浆池重新使用，以降低成本造价。灌注中，严禁散浇混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度面增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。提升导管时，应避免导管偏斜或刮碰钢筋骨架。

⑷当孔内混凝土面接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的混凝土量，以及导管内超高部分的混凝土量的剩余量和混凝土灌注的差额，以便拌和站做好拌和计划，防止浪费。

⑸在混凝土灌注完毕前，适当增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因导管提动过快造成夹泥。

⑹灌注完毕后，应缓慢提升最下一节导管，当其将离开混凝土面时，要抖动几次导管，以防混凝土上面的泥浆和沉淀物挤入拔出导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩的质量。导管提出后，根据实际灌注的混凝土总量，反算扩孔率和平均桩径，并计入原始记录。

6.1.8混凝土灌注高度的检测

采用测深锤检测混凝土的灌注高度。测深锤应有适当质量、容量的形状。一般都采用圆锥状，锤外壳可用钢板焊制或锌铁皮制成，锤内装砂或铅来调整其容重。

测绳选用质轻、抗拉强度高及遇水不伸缩的材料。测绳每使用2次后，要用钢尺校正其长度及刻度，以保证测试结果的精度。这种检测方法主要依靠手感和经验来判定测锤在混凝土内的位置。检测时宜靠近导管放锤，防止测锤刮碰钢筋骨架，致使检测失败。检测次数视灌注请况而定，但在接近桩顶时，必须增加检测的次数，并提高导管高度距桩顶4～6米，保证混凝土在结束时的压力。

准确确定不被搅动及不含泥浆且质量符合设计要求的桩顶混凝土的位置，对正确确定桩头的预留高度有很大益处，这也是避免短桩和浪费混凝土的关键问题。具体方法是：

桩顶混凝土超过水面（浅层地下水面）的桩在终了灌注后，用吸泥机抽出护筒内的泥浆、沉渣及散落物，以判别桩顶混凝土的质量和标高。如桩顶标高低于设计标高，可直接灌注混凝土；如高出设计标高很多，可冲吸至设计桩顶以上30厘米左右。

桩基施工完后，对桩基进行无破损检验，检验合格后进行下一步工序的施工。

6.1.9钻孔灌注桩施工工艺流程

图6.1.9 钻孔灌注桩施工工艺框图 桩位放样 搭设工作台

制作护筒 埋设护筒 有水地段做围堰 钻具准备 钻机就位 向孔内注清水或泥浆 供水 钻进 泥浆沉淀池 泥浆 钻孔检查 钢筋笼制作 清孔 检测调整泥浆指标 泥浆 准备 钢筋笼吊装 吊放钢筋笼 设置隔水栓 设立导管 试拼装导管 测量砼面 高度 灌注水下砼 拔除导管 砼生产 做砼试块 拔出护筒 砼达到规范要求标高 凿桩头 6.2墩台身施工 6.2.1施工方法

墩台身施工搭设碗扣件井字架，支立定型钢模板，砼采用砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，采用吊车配吊斗串筒入模，插入式振捣器振捣。钢筋现场绑扎吊车安装并与承台或系梁钢筋焊接。 6.2.2施工工艺要点

1、模板工程 ⑴模板的制作

采用大型半圆钢模板，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸应符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

⑵模板及支架安装

①模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位；

②模内干净无杂物，拼合平整严密；

③板拼装完成在施工场地外进行试拼，确定模板自身质量、拼缝及外观符合规范要求。 ④支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须牢靠地安置在具有足够强度的基础平台上。

2、钢筋的制备 ⑴基本要求

①钢筋应具有出厂质量证明书。

②钢筋表面洁净，使用前人工将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。

③钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。 ④钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。 ⑤各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

⑥用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力的主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

⑵成型安装要求

①桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 ②基底预压钢筋位置必须准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。

③钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接。

④钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

⑤墩台身钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，应有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。

3、墩台身混凝土浇筑

混凝土集中拌和，混凝土输送车运输，采用吊车料斗通过串筒入模。施工要求与注意事项：

⑴浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

⑵浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

⑶对高墩浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。 ⑷浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，应符合下列规定： 使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10厘米的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

⑹混凝土的浇筑保持连续进行，如因故必须间断时，其间断时间需小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

⑺在混凝土浇筑过程中，应注意观测，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。混凝土墩台面层预埋的支座钢板，在灌注时务必使板下充满密实的混凝土，而且不得使钢板下沉或上浮，设计允许时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人记录检查，如有变形、移位或沉陷等应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

⑻在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

⑼结构混凝土浇筑完成后，应加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。

6.3盖梁施工 6.3.1施工方法

柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋管道，施工盖梁时首先在孔道内穿入钢棒，然后把两组贝雷桁架连成整体固定在钢棒上作为施工平台，在上面铺20#槽钢，安放底模，绑扎钢筋，装侧模，安放各种预埋件。砼拌和好后，用吊车配吊斗入模插入式振捣器振捣。 6.3.2施工工艺要点

1、测量放线

根据图纸上给出的坐标，用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线，并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线，复核无误后报监理工程师复测，合格并签认后进行下一道工序。

2、铺设底模

先将钢棒及贝雷架安装完成，然后铺设盖梁底模，底模采用大块钢模。底模下铺20#槽钢。 模板拼缝严密，保证不漏浆。

3、钢筋工程

在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型，并按图纸要求进行绑扎和焊接，焊接采用双面搭接焊，预埋筋位置安装准确。平车运至现场，用吊车或塔吊按照设计位置整体吊装就位。

4、侧模安装

侧模采用大块定型钢模，横向与竖向使用φ48×3.5钢管加固。浇筑混凝土前，模板涂脱模剂。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，监理认可后方可浇筑混凝土。

5、混凝土浇筑

混凝土由混凝土运输车运至现场，吊车配合吊斗入模，浇筑砼采用水平分层浇筑法，每层混凝土厚度控制在30cm以内，逐层进行浇注；插入式振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm。振捣时 “快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋；振捣必须密实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止，浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实；混凝土浇注完毕后，覆盖塑料布洒水养护。

6、张拉压浆

大清河大桥桥墩盖梁为预应力盖梁，拆侧模板后达到张拉强度后进行张拉作业，张拉完毕后24h内进行压浆，压浆试块达到一定强度后方可拆除底模板。

7、施工注意事项

盖梁浇砼时在钢筋密集处，配备小直径振捣器振捣，防止出现蜂窝麻面现象。 盖梁施工因高空作业，须做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的强度和稳定性，防止出现坍落和下挠。 6.3.2盖梁施工工艺流程

图6.3.2 盖梁施工工艺流程框图

安装钢抱箍 搭设贝雷架平台 安装底模 修凿接头混凝土 测量放样 不合格 调整底模板 钢筋制作安装、波纹管预埋 试件制作 安装侧端模板 砼拌和 浇注盖梁混凝土 养护 拆侧模板 养护 钢绞线穿束、张拉、压浆 养护 拆底模板 合格 检 验 验 收 6.4预制梁施工

标段内共大桥一座，即大清河大桥，中心桩号K11+230总跨径900米，上部结构为预应力混凝土预制T梁共420榀；中桥两座为K7+819潮河中桥及K10+100碱铺中桥，上部结构都是3-20m预应力混凝土预制箱梁，共60榀。

搅拌站及预制厂设置在K9+100~K9+700范围主线的右侧，具体布置详见4.2节相关平面布置图。

6.4.1预应力箱梁施工

1、模板工程 ⑴箱梁台模

台模采用混凝土台座，其上置10mm钢板，施工前均匀涂抹脱模剂，使箱梁底板混凝土颜色均匀，光洁美观。模板要准备三套。

⑵侧模、内模

采用5mm钢板在厂家定型加工而成，内面刨光，外侧采用100mm×10mm的槽钢 “十”字形交叉焊接骨架，间距30～40cm，具体每段分为1片，装配一整体侧模。内模框架由设置在底模板上的预制块支撑，预制块混凝土强度同梁体同标号。外侧面安装附着震动器，每1.0米设置1台。然后在台模上进行钢筋骨架的制作，钢筋骨架制作完成经后报监理工程师验收合格后进行立模。立模前先抹一层脱模剂，立模时严格控制侧模的倾斜度和顺直度，并用斜撑支持，每2m设置一钢斜撑，固定牢固，不允许漏浆，防止混凝土浇筑进行中发生松动或漏浆出现麻面或蜂窝箱梁混凝土是外露混凝土，要注意混凝土外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。以免影响混凝土面的质量、美观。为了保证侧模位置准确并不胀模，在其上下部位均用对拉螺栓拉接。为了拆模方便，不损伤混凝土面，侧模底部采用螺栓调节高度，钢模由汽车吊协助吊运。

2、钢筋工程

在安装并调好底模后，开始底、腹板钢筋绑扎，在底、腹板钢筋完成后，先安装侧模再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。混凝土采用一次浇筑法。

钢筋及按规范的要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。

3、混凝土工程

箱梁施工前，应做混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准，并根据实际情况进行综合比较确定箱梁混凝土采用一次或两次浇注。箱梁混凝土方量较大，混凝土拌和采用拌和站拌和，运输采用混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送入模，混凝土浇注前

必要对拌和站、泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成混凝土浇注过程中断。

箱梁混凝土的浇筑，先浇底板，振捣密实后，再浇筑腹板。腹板浇筑水平分层连续进行。混凝土浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层混凝土初凝前覆盖上层混凝土。

混凝土的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5-10cm。对于每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，不得用振捣器运送混凝土。

在箱梁混凝土达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用混凝土封死天窗口。

4、箱梁的张拉 ⑴张拉设备 张拉设备的使用

A、油泵的油液：灌入油箱的油液经过过滤清，不得有杂质。油液使用寿命半年或500工时后，便更换油和对油路进行清洗。油箱内应保持85%左右的油位，不足时补充，补充的油与油泵中的油相同。

B、连接油泵和千斤顶的油管保持清洁，不用时用螺丝堵封。油泵和千斤顶不用时，油嘴也用螺丝封住，防止灰尘、杂质进入机内。

C、油泵接电源时，机壳必须接地线，线路必须绝缘良好。

D、油泵运转前，将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐拧进油泵阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。

E、千斤顶油泵不宜超负荷工作，油泵安全阀按设备额定油或使用油压调整压力，不可任意调整。

F、油泵停止工作时，先将回油阀缓缓松开，待压力表指针退回至零位后，方可卸下千斤顶的油管接头螺母。

G、千斤顶在使用时必须保证活塞外露部分清洁，使用完毕后各油缸回程到底，保持进出口的清洁。

H、千斤顶张拉开压时，应观察有无漏油、偏斜等现象，必要时应回油调整。进油开压时必须徐缓、均匀、平稳、回油降压时应缓慢松开回油阀，并使油缸回程到底。

I、张拉机具由专人使用和管理，并应经常维护定期检查。 ⑵锚夹具

锚夹具采用设计要求型号，进场时按质保书仔细核对批号、规格等，与质保书相符则

取10%的锚夹具，检查外观与尺寸，若符合要求，按同一批次进场的锚具以不超过1000套为一批取样试验，检测其强度、硬度、锚固性能及疲劳情况。

⑶钢绞线的施工

钢绞线是重要的受力筋，张拉后即处于高度的应力状态，其质量的好坏直接影响到整个箱梁的质量。因此，除进场时严格按照规范逐盘进行外观检查外，还应及时按批号以不大于20T为一批取样送检，经试验合格后才使用。同时，钢绞线存放时注意遮盖，不得露天存放和避免油类及腐蚀性介质污损。

在施工上，钢绞线从下料到施工程序均与普通钢筋不同，具体施工如下： ①预拉

钢丝束在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和压力松弛损失，同时也便于等长控制。

②下料

下料时用砂轮切割，切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后下料切割，切割后应立即将割口扎牢，以防松散。

③编束

编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。将束内各根钢绞线编号并按顺序摆放。每根钢绞线之间严格顺直，不得有扭曲变形。然后将其每隔1m用18～22号铅丝编制，合拢捆扎牢固。

④穿束

A、钢绞线编束完成后穿入波纹管。穿束前仔细检查波纹管内是否干净或通畅，清理完后即开始穿束，穿束时，用机具将钢绞线吊起，采用人工向前送入。送入时要缓慢均匀，根据情况调节送入速度和方式。

B、穿束前，将每一束内的各根预应力钢丝束顺序编号，在构件两端号检查，防止其在孔道内交叉扭结。

⑷预应力张拉 ①张拉施工计算

预应力筋张拉力大小和伸长值直接影响预应力效果。预应力筋应力大或伸长值大，建立的预应力值就大，抗裂性就好，但会造成构件出现裂缝的荷载接近，具有突然性；至于张拉时就出现裂缝更不允许的。反之，建立预应力值偏低，构件过早出现裂缝也不安全。因此，施工前需对应力损失、伸长量进行计算，以建立准确的预应力值。

②准备工作

A、按照设计要求，张拉时混凝土强度应达到设计强度75%以上。根据施工经验及规范，

张拉应分段张拉，张拉前通过同条件试块的强度试压，达到混凝土设计强度的75%以上即可张拉。

B、检查钢绞线的位置、编号、数量是否正确。

C、安装千斤顶。将预应力钢丝束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2～4cm，在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢丝束夹紧。为便于松开销片，工具锚内壁可涂少量润滑油。

D、人员齐全并全部到场，各个程序记录、监督、检查有固定的技术员。 ③预应力筋张拉

箱梁预应力张拉采用后张法两端张拉工艺，预应力张拉至箱梁整体化不超过三个月。 张拉程序：0→张拉初应力→σcon（持荷2min） 张拉控制为：双控，即控制张拉应力和伸长量。 ⑸孔道压浆 ①水泥浆

压浆用水泥浆采用纯水泥浆，标号为M50。水泥浆使用前测定其泌水率和膨胀率。水泥浆泌水率最大不超过2%，且24h后泌水全部被吸回，水泥浆膨胀率应小于10%才能使用。水泥浆调制后应经常搅动，并应在30～45min的时间内用完。

②压浆方法：

A、压浆时间根据施工情况调整，控制在张拉后24h内进行。

B、压浆采用活塞式灰浆泵。压浆前先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆。压浆时灰浆泵的压力一般应取0.7Mpa。根据情况，孔道或输浆管较长时，压力应稍加大，反之可小些。

C、压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。

D、压浆缓慢、均匀地进行。尽量连续压浆完成，以免水泥窜到邻孔后凝固、堵塞孔道。确实不能连续压浆时，压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗通畅。

E、当构件两端排气孔排出空气——水——稀浆——浓浆时，将其塞住，并稍加大压力，稍停一些时间，再从压浆孔拔出喷嘴，立即将排气孔塞住。

F、压浆后即检查压浆的密实情况，如有不实，及时处理。

G、水泥浆按规定制作试块，其尺寸为7.07×7.07×7.07cm，以检查其强度。 H、压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，立即用压力水洗干净，故障处理后再压浆。

⑹封锚混凝土

压浆完成后，将锚具其四周混凝土凿毛、冲洗干净，然后设置钢筋网，绑扎好后封好

模板，浇筑混凝土。封锚混凝土设计标 号C30，强度较高，形状不规则，施工难度较大，必须保证质量。

5、预制箱梁施工工艺流程

图6.4.1 现浇箱梁施工工艺框图

底模清理、放样 钢筋加工 绑扎钢筋 安放波纹管 侧模加工及修理 安装侧模 自检、监理验收 浇筑混凝土 检查张拉设备 钢绞线张拉 试块制作 试块强度报告 制作水泥浆 孔道压浆 试块制作 装封头模板 浇筑封头混凝土 拆封头砼模板 梁板吊运 中间交工验收 试块强度报告 6.4.2预应力T梁施工

1、台座和底模

底模用钢板制作，铺设在混凝土打成的、高出地面15cm的台座上。台座上按需要预留固定侧模螺栓的孔洞、吊梁时穿千斤的孔洞等。设置预制台座时，应依照T梁类别、先后制作及出场顺序进行布置，并考虑T梁立模、浇砼养护、脱模等所必须空间，留出通道和起吊T梁的起重设备所必需的工作面。

2、模板

侧模用型钢和钢板焊成，每侧分成八至十段，每段长4-5m左右，底部用螺栓通过台座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。侧面设置可调支腿，底部型钢做成向外倾斜的坡角，松开螺栓和可调支腿，钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模上按计算需要配置1.5kw的附着式振动器，以保证梁体混凝土能够灌注密实。

端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置、锚下垫板的位置和倾斜角度都一定要精确，要符合验收规范的精度要求。

钢模板拟请有资质等级的钢构件厂加工制造，以确保各种尺寸符合有关验收规范的要求。

3、钢筋骨架的制备和吊装

对预制梁所使用的钢筋，要严格检验其出厂说明书和质量保证书等质检资料，不合格产品不准进场。还要按规定进行抽检，符合要求才能使用。各种钢筋分类存放，做好标识，不能混用。

钢筋骨架在预先用小角钢焊好的模具上进行绑扎，把各种编号的钢筋对应放入模具上涂了各种颜色的凹槽内，联结绑扎，形成钢筋骨架。这样做不但可以保证各种钢筋位置和根数的正确，还能使做好的骨架坚固，既能保证钢筋骨架的质量，还能提高制做速度。钢筋骨架分段绑扎好以后，用龙门吊吊装就位，联接成形。

在绑扎梁肋钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架就位以后再穿上经检查合格的波纹管，并要绑扎牢固，一定要保证波纹管位置的正确，保证在浇注混凝土时波纹管不会坍陷或上浮，波纹管接头处要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。

4、梁体混凝土的浇注

混凝土按设计要求的标号制备，水泥、砂、石、水都要符合规范要求。预制场拟建立一座有自动配料系统的混凝土拌合站，负责供应混凝土，并且配备必要的试验仪器，跟踪试验，随时对砼质量进行检查。梁体混凝土的灌注拟采用斜层法，从梁体两端向跨中浇注，在跨中合拢。混凝土的供应拟用吊罐运输，龙门吊吊起进行灌注。根据混凝土浇注到的位置，分批、定时地打开侧模上安装好的附着式振动器进行振动，上面再配置插入式振捣器

辅助梁肋混凝土的振捣，用平板式振动器辅助行车道板上混凝土的振动，以确保梁体混凝土的密实。

5、清孔、制束、穿束、预应力钢丝束的张拉

⑴先用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆渗入一定要反复细致地清孔，并将孔中杂物全部清出来。穿束时把钢丝束的头部束紧，用预先夹在钢丝束里的细钢丝绳把钢丝束拉着穿过孔道。

⑵钢丝束应在钢筋棚内的平台上制作。制作前先检验钢丝的质量，清除油污，然后把钢丝圆盘放在放盘架上，沿着放线平台把钢丝放出来，按设计长度一一切断。多根钢丝成束时，一定要保持钢丝的顺直，不能交叉和绞劲，在钢丝束的两头和中间每2.0m用22#细扎丝把其捆紧。搬运时应多点搬运，不能让钢丝束弯曲过度。钢丝束随用随做，以免久置生锈。

⑶预应力施工前，应先对锚具进行严格的检查，清洗干净，有缺陷和不合格的锚具不得使用。

⑷预应力钢筋的张拉是保证预制梁质量的关键工序。操作人员要经过培训、考核，要求持证上岗；张拉设备要经有资格的单位进行标定和定期检定；张拉程序要按设计要求进行，要进行超张拉和反复张拉，以减少预应力损失。张拉程序为：

0→0.15σ→0.3σ→1.05σcon（持荷2分钟）→σcon锚固

⑸每束预应力钢筋都应由两端同时张拉，按照设计的张拉顺序对称进行张拉，要采用“双控”的方法检查张拉的质量，二者之差不能超过设计要求，施工中应做好各项记录，以备检查。预应力筋的张拉应在混凝土的强度达到设计规定的张拉强度以后进行，要通过压试件来确定。

6、孔道压浆和封端

压浆工作应在预应力筋张拉完以后尽早进行，最迟不得超过七天。灰浆泵应经常维修保养，保证有足够的工作压力。灰浆的水灰比应根据气温不同而有所变化，要符合流动性、泌水性和强度的要求。压浆工作是由一端向另一端压注的，压注前先用高压水冲洗管道，把波纹管内的灰碴、污物冲出来。同时检查梁体上有无冒水的地方，若有应先堵塞冒水的漏洞。水冲以后再用高压风将管道内的积水冲出来。压浆孔道两端锚头上的进、出浆孔上均应安装一个带阀门的短钢管，以备压浆完毕时封闭，使管内水泥浆在有压状态下凝固。为了保证压浆质量，拟采用两次压浆的方法，第一次压浆30分钟以后，再由另一端反向压浆，保持管道内有0.6～0.7Mpa的压力。

压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，之后再绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼。封端的工作量不大，但其结果

对梁体的美观影响很大，一定要认真去做，不能疏忽。

7、移梁、存梁

移梁需在预应力筋张拉工序完成后进行，并保证压降后水泥浆的强度达到设计要求即40Mpa。移梁和存梁时，一是要注意梁体的支承点位置，二是注意在梁滑移过程中要支撑好，防止梁体倾覆，三是存梁时要考虑好架梁时对中片、边片的需要顺序，尤其是边片的左右片要配好。

8、预应力预制T梁的工艺流程

图6.4.2 预应力T梁施工工艺框图

钢筋加工 修整底模 安装钢筋骨架 安装一侧外模、端模 安装波纹管 安装另一侧外模 安放翼缘钢筋 制作混凝土试块 浇筑混凝土 养护、拆模 穿束 测定试块强度 张拉钢筋束 孔道压浆 封锚 移梁存放 制备预应力钢筋束 千斤顶、油压 表检定、校准 砼生产 制作模板 6.4.3梁体吊装

1、梁吊装前的理论计算

为保证架桥机过孔、喂梁、吊装安全可靠，吊装前先应对架桥机过孔的配重、轮压以及喂梁、吊装时轮压进行可行性验算后，才能进行下道工序。

⑴架桥机过孔的配重计算 ⑵架桥机过孔方案及轮压的计算；

⑶对在已架好的T梁进行架桥机过孔、喂梁及吊装的可行性验算。 2、架桥机、吊梁车的安装及试运行

在进行完上述一系列可行性验算后，必须按下面要求进行验收及试运行成功后方可正式吊装。

⑴证吊装T梁安全起见，在架桥机组装完成后，必须进行试吊及悬臂过孔试验，并按要求进行验收合格后，方可进行正式吊装作业。

⑵吊梁车的试吊：吊梁车按照安装程序及操作规程安装调试后，应进行重载试吊。重载试吊配重按吊梁车说明书中规定的起重负荷的1.1倍设计，为满足该要求，决定采用在已浇好的30mT梁上均布搁置条石作为试吊配重，吊点设在距梁端1.6m处（预制T梁时在翼缘板上相应位置预留20×30cm穿索空洞）试吊时测量横梁挠度等数据，检查门吊梁各部件受力情况和小车吊重长降作业及制动情况等，正常后即可投入使用。

3、复核各墩台垫石十字线，标高及墩台间跨距

实测待架桥跨各墩台十字中心线、垫石标高及实测桥墩台跨距，复核无误后将十字中心线放在各墩台垫石顶面上，以之作为桥梁吊装就位的依据。

4、支座安装

在连续墩上设置砂箱临时支座，预制梁安装前，对砂箱进行预压，并严格控制临时支座的位置、高程，安装完成后及时检查其位置、高程变化及临时支座的完好性。安装固定支座前必须将盖梁顶预埋钢板进行清理、磨平，保证固定支座与盖梁顶密贴。固定支座必须是经过物理检验、化学检验、力学检验合格的产品。滑动支座安装先将上钢板和梁底预埋钢板连接好。充分考虑安装时的温度，保证伸缩缝的合适宽度。底座和橡胶支座按设计位置提前固定在盖梁预埋钢板上，安装前在橡胶支座四氟板油槽（麻坑）内注满润滑剂（硅脂油）。并将梁上不锈钢板清洗干净，检查合格后，及时加防尘罩。

5、架桥机纵行过孔就位

将架桥机上部两起重小车开到桥架尾部，将两托滚支承于桥架前端下部轨道上，要求左右两托滚滚轮踏面高低差不大于3mm。托滚承力后将托滚上部与机架

之间用钢板垫实，以免千斤顶超载受损，并根据计算资料考虑扩散托滚承压力，防上梁受损。起桥架尾部，将转向车平面旋转至与纵行过孔方向一致。

6、架梁、喂梁

⑴桥架上两起重小车此时已在架桥尾部。

⑵运梁小车从预制场运梁到桥架尾部，对应桥架上起重小车Ⅱ的下面，降下起重小车Ⅱ的吊具，吊起预制梁前端与运梁小车Ⅰ同步向前开；纵行至运梁Ⅰ到起重小车Ⅰ的位置，将预制梁吊起，纵行至待架桥孔的跨度内，根据落梁位置左（右）横行到位，即可落梁就位在已安装好的支座上，并在T梁两端隔板下支垫木方，以便固定T梁。

⑶落梁后两起重小车退回到桥架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的位置，即可开始下一片梁的架设工作。架设顺序应先架好几片内梁后，再架边梁以便固定边梁。

⑷接横隔板的连接钢板；浇筑梁间湿接缝。

⑸右半幅架设完毕后，将架桥机退回，通过横移轨道将架桥机移至左边架设左半幅T梁，此时运梁小车轨道应移到左边。

7、安全措施及注意事项

⑴严禁酒后或带病操作架桥机，所有施工现场施工人员必须配带安全帽，悬空作业必须系好安全带。

⑵整机吊梁横移时，预制梁必须尽量落下，贴近桥墩台横行。架设边梁时只许使用慢车，严禁使用快车。

⑶连接器螺杆调节时，上、下螺杆必须保证旋合长度各不得小于70mm，防止脱落。

⑷架桥机每次过孔后，前支脚必须确保垂直于桥墩台顶面。调节方法：根据桥的纵向上、下坡度，单独调节前后两个升降支腿的伸缩幅度。

⑸连接器与运梁小车连接后，连接器上的螺母必须拧紧，经防下滑。 ⑹架桥机过孔时，运梁小车（载梁）与架桥机纵向运行那一段路轨的铺设；架斜交桥时，那一段路轨与对面桥墩台的夹角必须与桥架伸缩的夹角一致。

⑺横移轨道上的行程限位，每次架设边梁时，应检查其限位距离（边梁落点中心至转向向车两轮的中心距≤1250mm，严禁超出此范围使用）是否准确。

⑻架边梁时的悬挑出去横移轨道的支点必须垫结实，防止下沉或倾斜。 ⑼架桥机每次组装后，必须做吊梁及纵向过孔悬臂试验，可行后方可正式过孔架梁。

8、梁体吊装施工工艺流流程

图6.4.3 梁体吊装施工工艺框图

各种杆件的配备和检验 桥头组拼架桥机 配套设备的准备和检验 架桥机试吊 架桥机走行到架梁位置 支好0号支腿 一、二号车限位、卡死 喂 梁 天车到位起吊梁片 天车前进对位 墩顶测量弹线 落梁到墩顶上 循 环 墩上横向移梁就位 收起0号支腿放开一、二号车 梁上铺设架桥机走行轨道 架桥机走行到下一孔架位置 6.5防腐涂层

6.5.1防腐涂层的使用范围

根据设计防腐要求，桥梁承台，墩柱、盖梁及预制梁的表面都需要采用环氧树脂、聚氨酯为基础的复合型涂层进行防护，防腐涂层厚度不小于15um，且涂层与混凝土的粘结力不小于1.5N/mm2。 6.5.2防腐涂层的施工工艺及质量保证措施

防腐涂层施工工艺及质量保证措施如下：

1、涂装前首先核实涂料品种和数量，所用涂料必须有出厂合格证明文件，且在有效期内使用。

2、按照封闭漆、中间漆、面漆的工序进行施工，各种涂料的施工应按照规定的方法进行。第一道封闭漆施工后，如有可见的混凝土表面气孔、缺陷等，应使用湿固化改性环氧腻子修补平整。 6.6桥面系施工

梁板安装完成后，即开始桥面系施工，先绑扎铰缝钢筋，再浇筑湿接缝砼，对桥面负弯钢绞线进行张拉压浆，随后进行制作体系转换，然后施工桥面砼、护栏底座和防撞墙。 6.5.1湿接缝的施工方法

梁板安装结束后，人工平顺预埋筋，并绑扎绞缝钢筋，支立端部模板，砼由拌和车运至现场，吊车配合进行湿接缝砼浇筑。浇筑湿接缝混凝土之前，必须清除结合面上的浮皮，将梁板上的杂物全部清理干净，以免在湿接缝施工时落入缝内而影响湿接缝砼的强度，并用水冲洗干净，然后吊底模,用缝内吊铁丝挂PVC管方法固定底模, 用砂浆堵缝，在砼硬化后所有底模拆除。待堵缝砂浆达到强度后，开始绑扎湿接缝钢筋。钢筋绑扎完成后，经过经理部质量部验收合格方可浇筑湿接缝混凝土，湿接缝混凝土采用试验室配制的配合比，搅拌站统一拌制，用混凝土运输车运输，吊车配合人工进行浇筑砼，用插入式振捣棒振捣密实，表面用木抹抹平，顶面略低于梁板顶面1-2cm,以利于和桥面混凝土的连接和灌水养生。砼浇注完成后立即用草帘覆盖，洒水养生7天。梁板安装后及时进行梁板间横向钢筋的施工，以保证梁板位置不移动。待其混凝土强度达到设计强度85%后，方可浇筑桥面砼。

安装湿接缝钢筋、浇注混凝土之前注意桥面负弯预应力波纹管的安装预埋。 6.5.2桥面负弯矩钢绞线张拉压浆

湿接缝混凝土达到设计强度90%以上时，可以进行顶板负弯钢绞线的穿束、张拉、压浆。施工方法同预制梁预应力施工。

6.5.3桥面体系转换

一联梁体连续施工完成后，需要进行支撑体系转换，即由临时支撑转换为永久支撑，施工流程如下。

1、侧来那个定位确定永久支座的位置。 2、安装永久支座，及防尘罩。

3、同时缓慢放出砂箱内的细砂，直至梁体完全落到永久支座上。 4、取走砂箱，盖梁上及支座附近杂物。 6.5.4桥面铺装的施工方法

体系转换完毕后，对梁板顶面进行清理，清除表面浮渣、杂物。然后再绑扎桥面钢筋，测出桥面设计高程，按此高程设置定位钢筋，定位筋呈网状布置，网格尺寸为纵桥向4米，横桥向3米，调整桥面网钢筋的位置准确之后浇筑桥面砼。桥面砼的施工采用“三振捣两除浆”的施工方法。砼在拌和站集中搅拌，砼拌和车运输，采用吊车配合料斗在桥面上运送砼，浇筑砼时先用插入式振捣棒进行振捣密实后，人工辅助找平，再用平板振捣器进行二次振捣，最后用闪电式振捣梁进行振捣。桥面砼标高采用滑道控制，先测好桥面标高，滑道高度按桥面标高固定好，使振捣梁在滑道上滑动，振捣后用无齿耙将浮浆清除，之后再使滚杠在滑道上即在砼顶面往返滚动，直至无浆渗出，再次清理浮浆，最后人工抹平。砼初凝后用土工布覆盖，并用高压泵喷水雾养生，养生时间为7天。浇筑桥面混凝土时应注意预留泄水管位置，有伸缩缝处应设预留槽。 6.5.5护栏底座的施工方法

护栏底座采用整体式钢模板。施工时，测量放出底座的平面位置，绑扎底座钢筋前，以5米间距先绑扎焊接好定位钢筋，在其顶部挂线，以此进行绑扎护栏底座钢筋。泄水管预留位置要准确，泄水管底口应在桥面砼以下0.5cm，浇筑砼前在泄水管口处放一个与槽口大小，形状一样的倒梯形木板块。在底座相应的位置用PVC管进行护栏杆的预埋，护栏底座施工时应先砌筑内侧花岗岩缘石，支立底座外侧模板，浇筑底座砼。模板支立严格控制其直顺度，并将底部接缝处理严密，施工时及时清除花岗岩缘石表面污物，并洒水湿润。防撞墙底座外露顶面采用人工抹面并压光。

待底座外侧模板拆除后，将防护栏的预埋杆插入已经预埋过的PVC管中（提前拆除），然后安装防撞护栏。 6.6箱涵施工

涵洞基础：采用挖掘机开挖两边坡按1：1放坡，基础开挖底宽为涵洞混凝土基础宽度两边各加1.5m施工作业空间，并用土带进行围堰，木方进行支护防

止塌方。上口开挖线宽可根据现场地形进行计算。配备至少1台抽水泵进行抽水。

基础开挖到离基底约有20cm时，则采用人工修整。确保不扰动基底地质层。人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报驻地监理验收，并对基底进行承载力试验，根据涵洞施工图要求该涵洞的地基基本承载力要达到{σ}≥0.2Mpa，若基底承载力小于设计基底承载力，则上报监理工程师给予处理。

钢筋由加工厂制作，现场绑扎。混凝土由搅拌站集中搅拌，用混凝土运输车运送到施工现场，箱体为现浇。 6.6.1基础施工

1、测量放样：

基底验槽合格后，测量人员用全站仪放样出涵洞中心轴线、边线。 2、模板支立：

基础模板采用钢模板，为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形，保证涵洞基础的线形与美观，在模板纵向每50cm加竖向双杆件，横向因为高度只有一米，所以就在上下各加一条横向双杆件。两侧模板内预埋拉片，并用顶托支撑。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。

3、沉降缝：

按照图纸要求设置沉降缝，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。

4、混凝土浇筑：

基础采用C35混凝土现浇而成。砼采用强制式搅拌机，当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀性等指标，合格后方可使用。砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。当混凝土基础表面硬化以后，要对墙身部分设置预埋件，以便方便墙身模板支立。 6.6.2洞身箱节施工：

洞身采为C35混凝土，本涵洞洞身采用分段一次浇灌成形的施工方法。箱节钢筋采用钢筋加工厂制作，在现场绑扎的方法，涵洞墙身模板的安装时，墙身模板沉降缝按设计位置设置，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞采用沥青麻絮并符合设计及规范要求。

1、钢筋绑扎

洞身施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌。钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学

试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。

钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 ③钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。 受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。 钢筋绑扎时，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。

钢筋绑扎时符合下列要求：

①钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。

②加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。 ③焊接和绑扎时应先绑扎纵向主筋和箱节组合筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。

④钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。

2、模板安装

模板安装时符合下列要求：

①施工墙体混凝土时，外模板采用定型钢模板，内模板采用钢模板。 ②首先进行内模的拼装，然后安装外模，采用2根并排的钢管及燕尾夹连接拉杆进行横向及竖向支撑，间距70cm。

③模板接缝采用橡胶条挤压密实，在模板安装前要把模板表面的附着物清理干净，并涂刷脱模剂。

④模板外侧用钢管支撑，以防止涨模。

⑤调整好模板后，重新进行中线和尺寸复核。自检和报验通过后方可浇筑砼。 3、砼浇筑

①混凝土施工前认真检查拌合设备并将模板内积水及杂物清理干净。 ②浇筑洞身砼时，首先浇筑洞身底板及洞身底层30cm砼，由于底板宽度较

宽，浇筑时要注意砼充分填充底板，不能出现空洞部位，洞身及顶板砼要求分层一次性浇筑，砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。

③浇注顶板砼完毕后，用抹子将顶面抹平拍平压光，防止顶面松散。 ④砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。

6.6.3八字墙施工

八字墙墙身采用C35砼，墙身外露部分采用M10.0砂浆勾缝； 八字墙基础材料为M10.0砂浆浆砌片石。八字墙墙身施工按箱涵墙身施工的方法进行。

进行八字墙基础施工前，片石表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑八字墙墙身的第一层砌块时，在基础顶面上直接坐浆砌筑。砌体需分层砌筑，各砌层的片石应安放稳固，片石间应砂浆饱满，粘结牢固，不得干砌、堆砌或架空。砌筑时，底浆应铺满。竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后待片石放好后填满捣实。 砌筑上层时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断而恢复砌筑时，要将已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

在砌筑片石时不能有通缝出现，确保墙体的整体性。砌体勾缝可采用平缝或凹缝，勾凹缝时,砂浆应嵌入砌缝内20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

浆砌砌体，应至砂浆初凝后，洒水养生7～14天。养护期间应避免碰撞、振动或承重。 6.6.4砼养护：

涵洞墙身混凝土浇筑分节分段施工，在每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护。 6.6.5涂刷防水层：

涵洞侧墙在填土前进行防腐沥青防水层的刷涂，必须按照图纸要求刷涂。 6.6.6台背回填：

防水层涂刷完成后进行台背砂砾的回填，每层松铺厚度20cm，压实机械采用小型冲击式夯实机时。分层回填时，每层压实度须达到96%以上。涵洞回填要两侧对称均匀进行。