油漆工艺操作指南

第一章涂装材料

第一节涂料组成

涂料（ Paint或 Coating）旧称油漆，是指可涂覆于物体表面的一种具有保护、装饰和其他特殊性能的涂层物质。涂料的品种繁多，成分各不相同，绝大多数液体涂料是由固体分和挥发分两部分组成。当液体涂料涂于制品表面形成涂膜时，其中的一部分将变成蒸汽挥发到空气中去的部分称之为挥发分，其成分主要是溶剂；其余不挥发并留在表面干结成膜的部分称之为固体分，即能转变成固体漆膜的部分，它一般包括成膜物质、着色材料与辅助材料三个部分。

一、成膜物质二、着色材料

三、溶剂与稀释剂

第二节涂料与涂膜性能

木制品涂料应具备一定性能，它直接决定了涂料的质量。涂料性能应包括液体涂料性能和干漆膜性能。

液体涂料性能

目前生产中使用的大部分是液体涂料。液体涂料的性能包括颜色、外观透明度、固体分含量、黏度、细度、遮盖力、贮存稳定性、施工时限、环保性、干燥时间等，它不仅影响涂料的贮存与施工，而且还影响漆膜质量，因此，应了解液体涂料性能，以便更好地选用涂料。

1.清漆透明度 (transparency)

透明度表示物质透过光线的能力。清漆的颜色应是清澈透明、无任何机械杂质和沉淀物。清漆多用于透明涂饰，颜色深会影响木纹的清晰显现。涂料中含有机械杂质和水分将影响成膜后的光泽与颜色，并延迟漆膜的固化时间。根据国标有关规定，检测清漆透明度，首先要配制各级透明度（“透明”与“浑浊”）的标准溶液，将涂料试样倒入闭塞管中，放入暗箱的透明光下与一系列不同浑浊程度的标准溶液相比较，选出与试样接近的一级标准溶液的透明度，以此表示被检涂料的透明度。此外，也可采用目测法直接观察试样的透明度。

2.颜色

木制品的外观颜色是其表面装饰效果的首要因素，其着色效果常受所用涂料颜色的影响。颜色是一种视觉，视觉是指不同波长的光刺激人的眼睛之后，在大脑所引起的反映。涂膜的颜色是当光照射到涂膜上时，经过吸收、反射、折射

等作用后，从其表面反射或透射出来，进入我们眼睛的颜色。涂膜颜色决定于照射光源、涂膜本身性质和人的眼睛器官。

涂料颜色测定分两种情况，即透明清漆、 PU硬化剂与稀释剂等用比色计测，而含染料或含颜料的色漆则用目视比色法或用光度计、色度计等仪器测定色差。

清漆颜色测定清漆应是无色透明的，外观越纯正水白透明无色的清漆其品质越好，但实际上多数清漆往往带有微黄色，有些相当深重，因此清漆的颜色越浅越好。

根据有关《清漆、清油及稀释剂颜色测定法》国标规定，是用铁钴比色计测定清漆颜色。铁钴比色计系由三氯化铁、氯化钴和稀盐酸溶液按标准规定的比例，配成深浅不同的 18挡色阶溶液（铁钴比色计共分 18个色号，号越大颜色越深），分装于 18

支试管中，管口密封，按顺序排列于架上即为铁钴比色计。测定时，将受检试样涂料装入试管中，在暗箱透射光下与铁钴比色计进行比较，以最近似的溶液颜色作为该试样的颜色，以色号表示。如： C01— 1醇酸清漆 11号、 C01— 7醇酸清漆 12号等。

色漆颜色测定

色漆颜色应与其颜色名称一致，纯正均匀，在日光照射下，经久不退色。检验方法是用目测观察或用色差仪检测，其颜色应符合指定标准样板的色差范围。

用目视比色法检测色漆颜色时，将标准样品和受检样品各取 5ml滴在对色卡上，然后用膜厚计分别拉出 25mm及 100mm

的色卡比对，待颜色确定后再喷板判定合格与否。

无论清漆或色漆，在漆完全干透后，要求外观达到平整光滑，无斑点、针孔、皱纹等缺陷。

3.黏度（ viscosity）

黏度表示液体对于流动所具有的内部阻力。它反映涂料粘稠与稀薄的程度。黏度过大的涂料，其内部运动阻力大，流动困难，涂饰不便，湿涂层不易流平，易产生涂痕、起皱等缺陷，影响施工；相反若涂料黏度过低，会造成流挂，涂层过薄，涂饰遍数过多等缺陷。

测定黏度的方法很多，目前多采用涂— 4

黏度计测定涂料黏度。涂料在使用时，可分为原始黏度（出厂黏度），原始黏度为原漆的黏度；施工黏度又称工作黏度，即适合某种涂饰方法使用的黏度。

施工黏度是根据生产中的具体情况（如涂料品种与涂饰方法等）经过实验确定的最适宜的黏度，并用具体数字表示出来（如涂— 4

黏度的秒数）。它是制定涂饰工艺规程的重要参数之一。

涂料黏度可用溶剂调节，因此，涂料黏度与涂料组成中溶剂含量有关，当

涂料中溶剂含量高，其黏度就低。涂料黏度还与环境气温以及涂料本身温度有关，当气温高或涂料被加热时，黏度会降低。在施工过程中，如果溶剂大量挥发，涂料就会自然变稠。

液体涂料黏度检测方法有很多种，分别用于不同的品种。一般对透明清漆和低黏度色漆的黏度检测以流出法为主，对透明清漆的检测还有气泡法和落球法。对高黏度的清漆或色漆则通过测定不同速率下的应力的方法测定黏度，一般使用旋转黏度计。

流出法是通过测定液体涂料在一定溶积与孔径容器内流出的时间来表示此涂料黏度大小，常用各种黏度杯（计）测定。

见图：黏度计岩田杯

旋转黏度计

4.固体含量（ non-volatile matter content: solids content）

固体含量即液体涂料中不挥发成分的含量，用百分比表示。它可以表示液体涂料的转化率，即一定量的液体涂料涂于制品表面能转化成多少干漆膜。

固体含量对涂饰工艺、溶剂消耗与环境污染等均有影响，涂料固体含量越高，成膜厚度越大，可减少溶剂消耗与涂饰遍数，空气污染小，车间通风的动力消耗减少。

涂料在出厂说明书中都标有具体品种的固体含量，在涂饰施工时，若加入稀释剂，则涂料黏度下降，固体含量变小；在贮存与施工过程中溶剂大量挥发，则涂料黏度增加，固体含量也会升高。

5.贮存稳定性（ storage stability）

贮存稳定性是指在规定的条件下，涂料产品抵抗其存放后可能产生的异味、稠度、结皮、返粗、沉底，结块等性能变化的程度。因为涂料是由有机高分子胶体、颜料等有机溶剂等组成的悬浮体，当它在包装桶内贮存时，可能发生物理或化学变化，导致变质。如分层、结皮、沉淀、析出、结块、变色、干性减退、干固化或成膜后失光等。这就会影响到涂料质量和使用。涂料贮存期一般为一年，在贮存期内涂料一般可正常使用。若超过贮存期，只要涂料外观没有明显变化，就可继续使用。涂料的稳定性与存放的外界环境、温度、光线的照射等因素有关。 6.干燥时间

干燥时间是指液体涂料在制品表面，由能流动的湿涂层转化成固体干漆膜所需时间，它表明涂料干燥速度的快慢。在整个涂层干燥过程中经历了表面干燥（也称表干、指触干燥、指干）、重涂时间、实际干燥（实干）与可打磨时间、干硬与完全干燥等阶段。对于具体的涂料品种，这些干燥阶段所需时间都在涂料产品使用说明书中有所记载，但在家具企业的具体施工工艺条件下，这些过程究竟

需要多少时间，有时需要经过测试来确定，因为他们与空气的湿度、温度、涂层厚度、通风条件、涂料品种等因素的影响。这些干燥时间对涂装施工的效率、涂装质量、施工周期等均有很大影响。

根据我国有关标准规定可用专门的干燥时间测定器或棉球法、指触法等测定涂层的表干与实干时间。

吹棉球法是在漆膜表面放一脱脂棉球，用嘴沿水平方向轻吹棉球，如能吹走而不留棉丝，即认为达到表面干燥。

指触法

是用手指轻触漆膜表面，如感到有些发粘，但无漆粘在手上（或指纹没有留下），即认为达到表面干燥或指触干燥。当在漆膜用指头用力地摁，而漆膜上没有指纹，且没有漆膜流动的感觉，在漆膜用手指尖急速反复地擦时，漆膜表面没有痕迹即认为达到实际干燥阶段。

压棉球法是在漆膜上用干燥试验器（为一 200g重的砝码）压上一片脱脂棉球，经 30s

后移去试验器与脱脂棉球，若漆膜上没有棉球痕迹及失光现象即认为达到实际干燥。

7.施工时限

也称配漆使用期（时）限或称活性期，是指多组分漆当按规定比例调配混合后能允许使用的最长时间。因为多组分漆的几个组分一经混合，交联固化成膜的化学反应便已开始，黏度逐渐增大，即使没有使用也照样能干固，而不能使用，那么能够允许正常使用的时限有多长，对于施工影响很大，如果这个时限太短，有时便来不及操作或黏度增加而影响流平，漆膜出现各种缺陷等。例如一般

PU类的配漆使用期限为 4～ 8h，而 PE类的使用期限为 15～20min， PU类就比 PE类漆使用就方便多了。

检测配漆使用期限可将几个组分在容器中按比例混合后，按规定条件放置，在达到规定的最低时间后，检查其搅拌难易程度、黏度变化与凝胶情况；并将涂饰样板放置一定时间（如 24h或 48h）后与标准样板对比，检查漆膜外观有无变化或缺陷（如孔穴、流坠、颗粒等）产生。如果不发生异常现象则认为合格。或者配漆后在室温下观察记录其硬化时间。 8.研磨细度（ fineness of grind）

涂料中颜料及体质颜料分散程度的一种量度。即在规定的条件下，于标准细度计上所得到的读数，该读数表示细度计某处槽的深度，一般以微米（μ m）表示。

研磨细度是含颜料的色漆质量指标之一，他对成膜质量、漆膜的光泽、耐久性、涂料的贮存稳定性均有很大影响。颗粒细分散程度好的色漆，其所含颜料能较好地被润湿，颗粒间未被漆料充满的空间少，这样制得的漆膜颜色均匀，表面平整、光泽好，且涂料在贮存过程中颜料不易发生沉淀、结块等现象，提高了

贮存稳定性。当然，细度并非越细越好，要求过细不但延长了制漆时的研磨工时，占用了研磨设备，同时也会影响漆膜的附着力。

由于透明清底漆中含有体质颜料（填料），因而也有细度要求，一般说底漆和面漆要求的细度是不一样的，我国目前底漆细度要求不大于 50μm或 60μm，装饰性面漆细度不大于 20μ m。根据我国有关标准规定，涂料细度的测定是采用刮板细度计，以微米（μ m）数表示。刮板细度计的磨光平板是由于合金工具钢制成，板上有一长沟槽（长×宽为 155mm× 12mm），在 150mm长度内刻有 0～ 150μ m（最小分度为 5μ m，沟槽倾斜度为 1∶ 1000）0～ 100μ m、 0～ 50μ m的表示槽深的等分刻度线。

测定时，将符合产品标准黏度指标的试样用小调漆刀充分搅匀，然后在刮板细度计的沟槽最深部分，滴入试样数滴，以能充满沟槽而略有多余为宜。用双手持刀（优质工具碳素钢制），横置在磨光平板上端（在试样边缘处），使刮刀与磨光板表面垂直接触。在3s内，将刮刀由沟槽深的部位向浅的部位拉过，使漆样充满沟槽而平板上不留有余漆。刮刀拉过之后，立即对光观察沟槽中颗粒均匀显露处，记下该处读数微米值，即受检涂料的细度。

9.遮盖力（ hiding power）

遮盖力表示色漆消除底材上的颜色或颜色差异的能力。遮盖力的高低由涂料组成决定。同样质量的色漆产品，遮盖力高的涂料在相同的施工条件下就比遮盖力低的涂料涂饰的面积大。色漆遮盖力测定方法有单位面积质量法、最小漆膜厚度法等。前者应用较多，测定遮盖单位面积所需的最小用漆量，用 g/m2表示遮盖力。

二、固体干漆膜性能

涂在木制品以及室内装修的木制材料表面的涂料干燥后所形成的固体漆膜将与制品一起使用多年，应具备一系列使用性能，以达到对制品的装饰保护作用。固体漆膜应具备的性能主要包括漆膜的附着力、柔韧性

、耐液性（酸、碱、水、饮料、溶剂、其他化学药品等各种液体）、耐热、耐寒、耐候、耐温变、耐划伤、耐冲击、耐磨性、光泽、硬度保光保色性、鲜度持续性、环保性等。

1.附着力（ adhesion）

附着力是指漆膜与被涂基材表面之间或涂层之间相互结合的能力，又称附着性。附着力是一项重要的技术指标，是漆膜具备一系列性能的前提。附着力好的漆膜经久耐用。附着力差的漆膜容易开裂、脱落，无法使用。

影响漆膜附着力的因素有涂料种类、成膜物质的硬度、涂饰工艺、被涂饰表面的性质等等。

涂料品种不同，漆膜附着力是有差别的，一般说漆膜较软的油性漆，其附

着力好于较硬的树脂漆。

采用不同的涂饰工艺也对附着力有影响，选择异类复合涂层需注意底、面漆的配套性，如早年多用虫胶漆打底时，其上的聚酯漆易整块脱皮；选用同类复合漆层时，某些聚合型漆（如聚氨酯），当上一道涂层过度干燥再涂下道漆时，由于涂层间未能很好交联而影响附着力。所以，在生产中，双组分聚氨酯漆需要连续涂饰多遍时，宜采用表干后接涂的工艺，即所谓的“湿碰湿”涂饰工艺，若因施工条件需间隔较长时间（如隔夜施工）再涂时，漆膜表面要经打磨或用溶剂擦拭后再涂下一遍涂料。

被涂饰基材表面状态对附着力也有影响，如木材表面不清洁，有油污、胶质、树脂、灰尘等；木材含水率过高（大于 15%）；以及涂料本身过于粘稠等都会降低漆膜的附着力。

2.硬度（ hardness）

硬度是漆膜抵抗诸如碰撞、压陷、擦划等机械力作用的能力。

经过涂饰涂料的各种木制品，漆膜成为制品的最外部表面，直接经受外界环境的作用，接触其他物体，例如木地板、沙发扶手、各种台面、椅面、车厢板、篮球板、乒乓球案子等，这些部位的表面漆面都应有较高的硬度。漆膜硬度高，则其表面机械强度高，耐磨性好，能耐磕碰擦划等。尤其研磨抛光时，坚硬的漆膜易抛出光泽，而软的漆膜一般不能进行抛光。所以凡需抛光的中高档木制品，需要选用硬度较高的涂料，如硝基漆、聚氨酯漆、聚酯漆等。一般酚醛漆、醇酸漆的漆膜比较软，打磨抛光性差。但是，漆膜硬度并非越高越好，过硬的漆膜容易脆裂，影响附着力，抗冲击强度也低。

根据有关标准漆膜硬度的测定有摆杆硬度计与铅笔硬度计两种方法。

摆杆硬度测定方法的基本原理是：通过摆杆下面嵌入的两个钢球接触涂膜样板，即将摆杆放在欲测的涂膜上摆动，此时钢球压迫漆膜，当摆杆以一定周期摆动时漆膜如果硬度高，则钢球压入浅，是点接触、摩擦少，则摆动衰减时间长，反之漆膜软，钢球压入多，是面接触、摩擦大，则摆动衰减时间短。测定时先测玻璃摆动衰减（振幅为 5°～ 2°）时间，再测漆膜，由于漆膜硬度一般没有超过玻璃硬度，前者所需时间小于后者所需时间，二者时间之比值为一小数，以此来表示漆膜硬度，例如较硬的漆膜 0.8以上，较软的漆膜 0.2～ 0.3。

铅笔硬度属于划痕硬度法，即采用在漆膜表面用硬物（铅笔）划出痕迹或划伤漆膜的方法以测定漆膜硬度。铅笔硬度法有手工操作和仪器试验两种方法，是采用在漆膜已知硬度的铅笔测定涂膜硬度，以涂膜不被划伤的铅笔硬度（手工操作），或划伤涂膜的下一级硬度的铅笔（仪器试验）作为涂膜的硬度。 3.柔韧性 ( flexibitity)

漆膜随其基材一起变形而不发生损坏的能力。

以适应不同变形（冲击、震动、冷热、胀缩）的需要。国标规定漆膜柔韧性的检测方法是：用柔韧性测定器上不引起漆膜弯曲破裂的最小轴棒直径表示。

柔韧性好的涂料一般为 1～ 3mm。 4.耐液性

漆膜的耐液性是指漆膜接触各种液体（水、溶剂、饮料、酸、碱盐以及其它化学药品等）时的稳定性，其中包括耐水性、耐酸性、耐碱性、耐溶剂性等等。耐液性差的涂料，当其漆膜接触液体时可能出现失光、变色、鼓泡、起皱、变白、印痕等，耐液性好则应无任何变化或变化轻微。

各种木制品在使用中均有接触各种液体的机会，因而要求漆膜应有良好的耐液性。根据国标《家具漆膜耐液性测定法》规定，用浸透各种试液（该标准规定了氯化钠、碳酸钠、乙酸、乙醇、洗涤剂、酱油、蓝黑墨水、红墨水、碘酒、花露水、茶水、咖啡、甜炼乳、大豆油、蒸馏水等15种液体）的滤纸放在试样表面，经规定时间移去，根据漆膜的损伤程度评级。 5.耐热性

漆膜的耐热性是指漆膜抵抗热量的能力。耐热性差的漆膜遇热可能出现变色、失光、印痕、鼓泡、起皱、开裂等现象。各类木制品遇热的机会并不多，但是台面类家具（如餐桌、茶几、厨房案台、实验台、写字台等）表面上经常放热茶杯；厨房家具表面可能接触热水、蒸汽与热油，这类木制品的漆膜要有较高的耐热性。

漆膜的耐热性分耐干热和耐湿热两种情况，后者对漆膜性能要求更高，检测漆膜耐热性能时应分耐干热和耐湿热两种方法。

根据《家具表面漆膜耐干热和耐湿热测定法》两个国家标准规定，检测漆膜干热时用一铜试杯，加热至规定温度置于被测样板上，经规定时间后移走，检验漆膜状态与光泽变化情况评级。检验漆膜耐湿热性能在铜试杯下放一块湿布即可。

6.耐磨性 ( abrasion resistance)

耐磨性表示漆膜对摩擦作用的抵抗能力。某些木制品对其表面漆膜的耐磨性要求很高，如写字台面、椅座面、地板等。一般说来硬漆膜的耐磨性高。

根据《家具表面漆膜耐磨性测定法》国标采用漆膜磨耗仪测定漆膜的耐磨性，该仪器有一回转圆盘，待测漆膜样板放在圆盘上，圆盘以 70～ 75r/min

的速度回转，在漆膜上放一橡胶砂轮，砂轮负载 1000g

的砝码，在具一定负载砂轮的研磨下，耐磨性高的漆膜可能研磨几千转甚至几万转后均不露白也未研磨掉漆膜，反之，耐磨性差的漆膜可能研磨几百转便已露白并磨掉（失重）许多漆膜，故漆膜的耐磨性是以一定负载下不露白的研磨转数或漆膜在规定转数（一般 100转）下的失重克数表示，并以此来评定漆膜耐磨性等级。

7.耐温变性

耐温变也称耐冷热温差变化性能，耐冷热温差性是指漆膜抵抗温度由低到高或由高到低这种温度变化而造成漆膜破坏的能力。木制品有时会经受温度激烈的变化，如在我国北方冬季时，室内外温度差异较大。漆膜耐温变性好，则漆膜

会完好无损，否则也可能产生失光、变色、鼓泡与开裂等缺陷。

根据《家具表面漆膜耐冷热温差测定法》国家标准规定，检测耐温变性时，要将涂漆干透的样板连续放入高温（ 40℃）恒温恒湿箱与低温（－ 20

℃）冰箱，观察漆膜变化，以不发生损坏变化的周期数（从高温到低温）表示。

8.耐冲击性

漆膜耐冲击性又称抗冲击性强度，是指涂于基材上的涂膜在经受高速重力作用下可能发生变形但漆膜不出现开裂与脱落的能力，它反应了被测漆膜的柔韧性和对基材的附着力。常用冲击试验仪见检测，图 1— 5（ d）。用一定质量的重锤落在漆膜样板上，使涂膜经受伸长变形而不引起破坏的最大高度，用重锤质量与高度的乘积表示涂膜的耐冲击性能，通常用 N.cm表示。 7.漆膜光泽

物体表面被光照射时，光线朝一定方向反射的性能即为光泽。漆膜光泽是其外观质量的重要指标之一，关系到漆膜的使用性能，常用光泽度测定仪检测，当漆膜出现微缝、下陷和老化时，就开始失去光泽。影响漆膜光泽的因素很多，主要有涂料品种与性能、基材性质、涂饰方法、涂饰工艺等。

涂料按其光泽可分为亮光漆和亚光漆。亮光漆和亚光漆的漆膜光泽肯定是不同的，既使是亮光漆，由于涂料品种不同，漆的流平性不一样，它的漆膜光泽也不同。

亮光装饰时，基材表面应该是平整光滑的。如果表面粗糙不平，则入射的光线不可能集中向一个方向反射，人们便感到表面不光亮。

涂饰方法不同，漆膜的光泽也有差别，一般喷涂或淋涂的漆膜比刷涂漆膜光泽高。手工涂饰时，擦涂挥发性漆要比刷涂效果好。

漆膜光泽与涂饰工艺有关，涂饰的涂层厚度、填孔质量、中间涂层与表面漆膜的修饰研磨等等，都会使漆膜显现不同的光泽。

目前我国家具企业按以下原则划分：亮光品种的光泽度在 70%以上，亚光品种中：半亚光品种的光泽度在 30%～ 70%，全亚光品种的光泽度为10%～ 20%。关于什么是光泽度，光泽度如何检测等内容将在后续章节中介绍。

第三节涂料的分类与常用品种

涂料品种繁多，为了便于研究和使用，我国国家标准对涂料进行了分类和命名。有关这方面内容前面有关课程均已介绍，在此只做简要补充。

一、分类

长期以来人们习惯按涂料组成、性能、用途、施工、固化机理、成膜顺序等划分漆类与命名。现介绍如下： 1.按溶剂的特性分类

按溶剂的特性分为溶剂型漆、无溶剂型漆、水性漆等。

（ 1）溶剂型漆指涂料组成中含有大量有机溶剂（ PU中含有 50%以上， NC涂饰时含 80%以上），涂饰后需从涂层中全部挥发出来的漆类。对环

境会造成污染，国家相继制订和颁布有关标准和法规，其中对室内装饰内墙涂料和溶剂型木器涂料中有害物质做了明确，这对涂料向绿色、环保方向发展将会起到重要的推动作用。

（ 2）无溶剂型漆指涂饰后成膜过程中基本没有溶剂挥发出来的漆类，如 PE组成中的溶剂苯乙烯在成膜时与成膜物质不饱和聚酯发生共聚反应共同成膜而不挥发，其固体含量接近 100%。

（ 3）水性漆泛指主要以水作溶剂或分散剂的漆类，其特点是无毒无味，安全卫生，节省有机溶剂， 2.按施工功能分类

按施工功能可分为腻子、填孔剂、着色剂、头度底漆、二度底漆、面漆等。（ 1）腻子

是指木材涂饰过程中专用于腻平木材表面局部缺陷（如裂缝、钉眼等）的较稠厚的涂料，或用于全面填平的略稀薄的涂料，二者均含有大量的体质颜料，过去多由油工自行调配，现已有市售，也称为透明腻子或填充剂等。

（ 2）着色剂专用于底着色（木材着色）与面着色（涂层着色）的材料，主要由染料、颜料等着色材料用溶剂或水、油类以及树脂漆等调配成便于擦或喷的材料。

（ 3）头度底漆（封闭底漆）专用于下涂（头遍底漆），主要起封闭作用，可防止木材吸湿、解吸与变形，防止木材的内含物的渗出，可改善整个涂层的附着力，有利于均匀着色和去木毛等。头度底漆不含粉剂，固体分与黏度都比较低，有利于渗入木材，涂料市场俗称底得宝或封底宝等。 NC与 PU漆用的多，以后者效果更好。

（ 4）二度底漆是整个涂饰过程中的打底材料，在涂面漆前一般涂 2～3遍二度底漆以构成漆膜的主体，二度底漆中含有部分填料（滑石粉）能部分渗入管孔内起填充作用。二度底漆有 NC、 PU、 PE类。现代木材涂饰后二者用得较多，尤其镜面涂装的厚涂层用 PE底漆为好。

（ 5）面漆在整个涂饰过程中用于最后 1～ 2遍罩面涂料，也就是木制品与外界接触的最外层漆膜所用涂料，几乎是最后决定整个制品外观质量的材料。现代木器用最多的品种为 PU、 NC、 PE，分别有亮光、亚光以及不透明彩色面漆等。面漆应具备一系列完善的装饰保护性能，如清漆透明度、爽滑手感、坚硬耐磨、耐热、耐水等。 3.按透明度与颜色分类

按透明度与颜色可分为无色透明清漆、有色透明清漆、有色不透明彩色漆（工厂称实色漆）。

（ 1）无色透明清漆

涂料组成中不含颜料与染料等着色材料，涂于木材表面可形成透明涂膜，显现和保留木材的原有花纹与颜色的漆类，如硝基清漆、聚氨酯清漆等。

（ 2）有色透明清漆在清漆组成中含有染料，能形成带有颜色的透明涂

膜，可用于面着色涂饰。

（ 3）有色不透明彩色漆（工厂称实色漆）

涂料组成含有颜料可形成遮盖基材的不透明涂膜，表面可呈白色、黑色以及各种彩色与闪光幻彩等各种效果，用于不透明彩色家具的涂饰。

4.按贮存组分数分类：可分为单组分漆、双组分漆与多组分漆。

按贮存组分数可分为单组分漆、双组分漆与多组分漆。

（ 1）单组分漆只有一个组分，倒出溶器即可涂饰，不必分装也不必按比例调配（稀释除外），如硝基漆、水性漆与单组分 PU等。

（ 2）双组分漆和多组分漆

包括双组分漆、三组分漆或四组分漆，贮存时需分装，使用前需按比例将几个组分调配在一起混合均匀再涂饰。如双组分聚氨酯漆、三组分不饱和聚酯漆、四组分不饱和聚酯漆等。

5.按固化机理分类：可分为挥发型漆、非挥发型漆、光敏漆、电子束固化型漆等。

按固化机理可分为挥发型漆、非挥发型漆、光敏漆、电子束固化型漆等。（ 1）挥发型漆指涂层中溶剂挥发完毕即干燥成膜的漆类。如木制品常用的硝基漆、虫胶漆等。

（ 2）非挥发型漆指漆膜固化不是靠溶剂挥发而主要是靠成膜物质的化学反应而成膜的漆类，如 PU等。该类漆涂饰后也有溶剂挥发，但溶剂挥发完涂层不一定固化，靠成膜物质的化学反应才成膜。

（ 3）光敏漆也称紫外线固化涂料（ UV），其涂层必须经紫外线辐射才能固化的漆类，其特点是固化速度最快，一般几秒钟可达实干。

（ 4）电子束固化型漆

与光敏漆同属辐射固化型漆，该类漆的涂层必须经电子射线辐射才能固化，其固化速度比光敏漆还快，只是固化设备过于昂贵，国内外实际应用很少。 6.按光泽分类：可分为亮光漆、亚光漆，后者又分为半亚、全亚等。

按光泽可分为亮光漆、亚光漆，后者又分为半亚光漆、全亚光漆等。

（ 1）亮光漆又称高光漆、全光漆等，具有一定的漆膜厚度，固化后呈现较高的光泽。多用于木制品的亮光装饰，大多数漆类均有亮光品种。

（ 2）亚光漆

指涂料组成中含有消光剂的漆类，涂在木材表面干后具有较低的光泽或无光泽。按亚光漆的消光程度可分为半亚和全亚等。现代大多数漆类均有亚光品种，尤其 PU居多。

二、木制品常用涂料

我国生产的涂料共有十类，有千余个品种，其中约十余类漆用于各种木制品表面涂饰，下面只重点介绍几种生产中常用的涂料品种。

（一）聚氨酯漆（ Poly Urethane Resin缩写为 PU）

聚氨酯漆是聚氨基甲酸酯漆的简称，是由多异氰酸酯和多羟基化合物反应而成，以氨基甲酸为主要成膜物质的涂料，也是涂料品种中比较重要的一类。它

是目前国内外木制品涂饰用漆的主要品种之一。 1.聚氨酯漆的品种与组成

（ 1）双组分羟基固化型聚氨酯漆（ 2）单组分聚氨酯漆 2.聚氨酯漆的性能

聚氨酯涂料近几十年在世界上发展迅速，品种繁多，综合性能优异，几乎用于国民经济的各个部门，也是国内外木制品涂装用漆极为重要的漆种之一，涂饰木制品不仅具有优异的保护性能，而且兼有装饰性能。其具体性能特点如下：

（二）聚酯漆（ Poly ester缩写为 PE）

聚酯漆是以聚酯树脂为基础的一类涂料。聚酯是由多元醇与多元酸缩聚制得。由于原料与合成工艺的不同，可以制得不同类型的聚酯树脂。目前，木制品涂饰中主要应用的是不饱和聚酯漆。

（三）硝基漆（ Nitro-cellulose lacquer缩写为 NC）

硝基漆又称纤维素漆、蜡克，是以硝化棉为主要成膜物质的一类涂料。有硝基清漆、各色硝基磁漆、硝基底漆与硝基腻子等。硝基漆是涂料中比较重要的一大类，是国内外木制品涂饰用漆的主要品种之一。

（四）光敏漆

（五）水性漆（ Cold water paint）第二章涂饰方法

木制品涂装质量不仅与涂料的质量有关，而且与涂装方法关系很大，涂装方法的正确选择直接影响涂装质量和效率。选择涂装方法应考虑涂料性能、基材状况、生产形式和涂装质量等因素。此外，还应考虑所选用涂装方法的涂装质量、涂装效率、设备的复杂程度、操作维护是否方便、涂装方法对涂料及被涂装表面的适应性和安全卫生条件等等。木制品的涂装方法很多，但基本上分为手工涂装和机械涂装两大类。

第一节手工涂装方法

手工涂装是使用刷子、棉团、刮刀等手工工具将涂料涂装在木制品或木质零部件上的一种传统涂装方法，其特点是工具比较简单，方法灵活方便，能适应不同形状、大小的涂装对象，依靠熟练的操作技巧，能获得良好的涂装质量。至今在一些中、小型企业中仍有一定应用。但手工涂装劳动强度大，生产效率低，施工环境与卫生条件差。手工涂装根据所用的工具不同分为刷涂法、刮涂法和擦涂法。

一、刷涂

刷涂法就是使用各种刷子蘸漆，在被涂装表面形成漆膜的方法。是最普遍的涂装方法。刷涂法工具简单，使用方便，可涂装任何形状的表面，除少数流平性差、固化太快的涂料不宜用刷涂法外，大部分涂料都能够刷涂。刷涂法的缺点

是体力劳动强度大，效率低，涂装质量不稳定，且在很大程度上取决于操作者的技术、经验与态度。

刷具种类很多，按形状分为扁形的、圆形的、歪把形等。按照制造的材料可分为硬毛刷和软毛刷。前者常用猪鬃、马毛制作，后者常用羊毛、狼毫或獾毛制作。市场上通常出售的有扁鬃刷、圆刷、板刷、歪脖刷、羊毛排笔、底纹笔和天然漆刷等，木器涂装用得最多的是扁鬃刷、羊毛排笔和羊毛板刷。

2.排笔及其使用

排笔是用细竹管和羊毛制成。每排有 4管至 20管等多种，一般是根据被涂装表面的宽度决定， 8～ 16管的应用较多。排笔刷毛软且有弹性，适于涂装粘度低的涂料。因此广泛用于涂刷水色、虫胶漆、酒色、硝基漆、聚酯漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆等。

选择排笔时，以长度适中，具有弹性，不易掉毛有笔锋的最好。

使用排笔时，用手握牢排笔上角，一面用大母指，另一面用四个手指。涂刷时，排笔蘸漆量要适中，不可过多，下笔要稳准，起笔落笔要轻快，运笔中途可稍重，绝不可中途停顿，刷完一个长条后，再刷下一个长条，两长条中间搭接不可过多。始终都要顺木纹方向涂刷，每笔的蘸漆量要均匀，不可一笔多一笔少。刷涂时用力均匀，也不可一笔轻一笔重，否则易出现刷痕与颜色不均匀或出现刷花，流挂缺陷，如出现这些毛病应及时消除。此外，用排笔刷涂过程中，刷毛极易落在涂层上，要及时挑出。

刷具的合理使用与保养：

新排笔或羊毛板刷也要先用温水湿润浸泡，用肥皂水洗净凉干，除去刷中的残毛和灰尘。经过处理的新排笔或羊毛板刷也应平放在干燥箱中，或用纸包好并注意防止虫蛀。当刷涂 PU或 PE等聚合型涂料时，刷具用后应立即用相应的稀释剂彻底清洗干净，并将刷毛理顺并悬挂直立保管，且不可将漆刷直立于漆中过久，否则刷毛易弯曲、松散、失去弹性。当刷涂虫胶漆、硝基漆等挥发性漆时，排笔或板刷使用后，要先挤掉余漆，用食指和中指夹持刷毛理平直，下一次使用前，先在相同溶剂或漆中浸泡软化后即可。若长时间不用应先用稀释剂或洗衣粉溶液彻底洗干净后保存起来。

排笔用完后，必须用溶剂洗干净，并将笔毛垂直理平，使笔尖挺直保管，下次用前在相同的溶剂中泡软即可。

二、刮涂

刮涂使用的工具有嵌刀、铲刀、牛角刮刀、橡皮刮刀和钢板刮刀等多种。嵌刀又称脚刀，是一种两端有刀刃的钢刀，一端为斜口，另一端为平口。嵌刀用于把腻子嵌补在木材表面的钉眼、虫眼、缝隙等处。

铲刀又称油灰刀、腻子刀，是由钢板镶在木柄内构成，规格有 1寸、 2寸以至 4寸等多种用于刮涂小件家具或大表面家具。

牛角刮刀又称牛角翘，由牛角或羊角制成，其特点是韧性好，刮腻子时不会在木材表面留下刮痕。小规格的牛角刮刀刀口宽度在 4cm以下，中等的在 4～10cm，刀口在 10cm以上的为大刮刀。选用时以有一定透明度、纹理清晰、板面平整，刀口平齐，上厚下薄为好。

橡皮刮刀是用耐油、耐溶剂性能好、胶质细、含胶量大的橡皮，夹在较硬的木柄内制成。多为操作者自制。可先在木柄端部锯开一条与橡皮板厚相应的槽，然后再用生漆或硝基漆将橡皮板粘接在槽内。通常要根据被刮涂表面的大小准备好几种规格的橡皮刮刀。

钢板刮刀是用弹性好的薄钢板或轻质铝合金板镶嵌在木柄内制成，其刀口圆钝常用于刮涂腻子。

刮涂操作主要有两种：即局部嵌补与全面满刮。前者是在木材表面上的如虫眼、钉眼、裂缝等局部缺陷用腻子补平。后者是用填孔着色剂或填平漆全面刮涂在整个表面上。

局部嵌补的目的是将木材表面上的局部洞眼或逆碴补平。嵌补时腻子不可挑的过多，嵌补部位周围不能有多余的腻子，不应将嵌补部位扩大。考虑到腻子干燥后的收缩，可以将缺陷部位补得略高于周围表面。

全面满刮就是刮涂整个木材表面，虽然如此。透明涂装工艺中粗孔材表面的填孔工序和不透明涂装工艺对木材表面进行底层全面填平工序的目的和要求是各不相同，前者是用填孔剂填满木材表面被切割的管孔，表面上下不允许浮有多余的填孔剂，后者则要求在整个表面铺垫上薄层的填平漆。

三、擦涂

擦涂法也称揩涂或拖涂法。是用棉球蘸取低浓度挥发性漆，多次擦涂表面形成漆膜的方法。这种方法只适用于低浓度挥发性漆（如固体含量为 10%

左右的虫胶漆、硝基漆等）。此法操作繁琐，但可获得韧性好，表面平整光滑，木材纹理清晰，花纹图案极富立体感极具装饰性的透明漆膜，同时木材表面的各种缺陷如斑点、条痕等微小的擦伤等都会明显的暴露出来。所以擦涂法所要求的木材表面应是比较完美的。中高级木制品用此法涂装硝基清漆，曾经历相当长的时间，在过去曾是主要的涂装方法。目前内销家具应用较少，部分出口家具应用较多。

擦涂所用的工具是棉球。棉球内的材料应是在涂料溶剂作用下不致失去弹性的细纤维，过去多用脱脂棉、羊毛、旧绒线或尼龙丝等，现多用旧绒线或尼龙丝。外包布通常用棉布、亚麻布或细麻布等。

擦涂时蘸漆不宜过多，只要轻轻挤压时有适量的漆从内渗出即可。擦涂时用力要均匀，棉球不能捏得过紧，动作要轻快，棉球初接触表面或离开表面应呈滑动姿式，不应垂直起落。整个擦涂过程中，棉球移动要有规律有顺序，不能无规律的乱涂，也不能固定在一块地方来回擦，更不能太缓慢或中途停顿。擦涂的方式有直涂、圈涂、字涂、横涂和斜涂，具体擦涂时，一般先在表面上顺木纹擦

涂几遍，接着进行圈涂，圈涂要有一定规律。棉球在表面上一边转圈一边顺木纹方向以匀速移动，从表面的一头擦涂到另一头。圈涂几遍后，圆圈直径也增大，可由小圈、中圈到大圈。除圈涂外，也可以呈波浪形、字形等。圈涂进行几十遍，这时可能留下曲形涂痕，因此还要采用横涂、斜涂数遍后，再顺木纹直涂的方法，以求漆膜平整，并消除涂痕。这样就完成了一次擦涂。之后表面经过一段时间的静置（ 12h以上），进行第二次擦涂。最后经过漆膜修整，完成涂装过程。擦涂法虽然能获得高质量的漆膜，但操作者体力劳动繁重，施工周期长，生产效率低。

第二节机械涂装方法（喷涂）

随着对环境与油漆工保护意识的增强以及消费者对家具涂装质量要求的提高，手工涂装方法在现代家具涂装技术中所占比例越来越小，取而代之是各种机械涂装方法如喷涂、淋涂和辊涂等，技术含量不断提高，如全自动喷漆房、智能化喷涂系统、机器人涂装和自动涂装生产线的出现，大大提高了生产效率和涂装质量，同时彻底改善了涂装环境，有效地保护了油漆工的身心健康。

一、空气喷涂（Air Spray）（一）原理

空气喷涂又称气压喷涂，是以喷为工具，利用压缩空气的气流将涂料吹散、雾化并喷在被涂装表面，形成连续完整涂层一种涂装方法。它的基本原理如图 2-6所示。当一定压力（ 0.2MPa～ 0.4MPa）的压缩空气从喷嘴的环形孔喷出时，在喷嘴前形成负压，涂料在大气压作用下（或对涂料加压），通过喷嘴中心孔道被抽出，涂料与压缩空气相会后，被分散成微小的涂料颗粒，在被涂装表面上形成漆膜。

（二）特点

优点是：①可喷涂的涂料范围广，既可喷涂慢干的油性漆，也可以喷涂快干的硝基漆、丙烯酸漆，对低粘度的染色剂也能喷涂；②生产效率高，喷涂比手工涂装快 8～ 10倍，每小时涂装面积可达 150m 2～ 200m 2，对大型工件的效率更为显著；喷涂可以实现机械化、自动化（意大利 SUPERFICl公司生产的自动往复式喷涂机）、智能化机器人涂装；③涂装质量高，喷涂时涂料被雾化成极细的微粒，所以漆膜细致，装饰性好；④适应性强，应用广泛，既能喷涂未组装的零部件，也能喷涂组装好整品。对于制品上的倾斜凹凸及曲线部位的涂装比较方便。对于零部件的较隐蔽部件（如缝隙、凹凸），也可均匀地喷涂；对于喷涂的较大的零部件或产品时（如组装后的美式家具），更能显示其高效率的涂装优势。

（三）空气喷涂设备

空气喷涂设备有：喷、喷涂室、空气压缩机、调压器油水分离器、软管、

贮漆罐等，如图 2-7所示。由空气压缩机产生的空气，经油水分离器过滤，供给喷用于喷散涂料，也供给压力漆桶，以使桶中的涂料在压力下送入喷。 1.喷

（ 1）喷的结构与工作原理普通喷如图 2-8

所示，主要由喷头、调节部件、机等组成。涂料在喷头处雾化并可通过旋转喷头改变射流的断面形状。调节部件包括涂料和压缩空气调节两部分，由空气调节旋钮和涂料调节旋钮分别调节压缩空气量和涂料喷出量。另外，身内还装有密封件，用以防止压缩空气和涂料的泄漏。

其工作原理是扣动机 7时，空气阀 5开启，压缩空气从柄内的空气通道 6进入，经身内部在涂料喷嘴中喷出，在涂料喷嘴前形成真空。继续扣动扳机，涂料针阀 8向后移动，前端开启，经过涂料进入口 9的涂料，便在真空力、压力、重力等作用下喷出。

（ 2）喷的种类喷的种类繁多，分类方法也很多。按涂料与压缩空气的混合方式可分为内混合式和外混合式两种（表 2-1）；按涂料的供给方式可分为吸入式、自流式和压入式三种（表 2-2）。

使用方法：

①旋下喷头，清洗喷嘴上的防锈油；

②装入涂料，用稀释剂将涂料调均匀，测定达到适当的黏度，然后将涂料倒入贮漆罐内，压紧盖板；

③将喷上的空气接头接上 0.45～ 0.50MPa

的压缩空气，然后略扣动机使空气阀杆后退，气阀阀门开启，空气从空气喷嘴喷出，用以吹去被涂装工件表面的灰尘。待吹净后，再向后扣动扳机，喷头就喷出漆雾；

④射流断面形状调整，旋紧空气调节旋钮可得圆形断面。如旋松 2～ 3圈，可再转动空气喷嘴旋钮，则调整射流断面形状；见图 2-9。

⑤喷涂喷出量的调节，可转动涂料调节旋钮，涂料针阀开口的大小，决定了涂料喷出量。

（ 3）喷的使用与保养以上海产 PQ-2型喷为例加以介绍此种喷属吸入式喷。喷维护：

喷使用后，用配套稀释剂进行喷射清洗，直至喷涂料通道洗净为止。否则内涂料干固堵塞，会影响喷的正常使用。具体清洗方法如下。

①关闭压缩空气，拆下贮漆罐，将内涂料倒回贮漆罐中，将罐中的涂料倒入容器中；

②向贮漆罐内倒入约 1/4体积的溶剂进行冲洗，装上贮漆罐，接通压缩空气，反复喷洗几次；

③拆开喷头，用溶剂刷洗，涂上防锈油，然后装上；④擦除身上的涂料。 2.空气压缩机

喷涂中的空压机与其它工业上应用的相同，一般分为小型、中型和大型，应根据生产规模来选择，喷涂时所需的压力为 0.2MPa～ 0.6MPa

，使用时应随时检查工作压力，以保证安全。 3.油水分离器

油水分离器用于除去来自空压机的压缩空气中的油、水等杂质。其内部放入毛毡、焦炭（木炭、活性炭）等用来过滤。过滤材料过 2～ 3

个月后要检查清理一次，毛毡需新换，焦炭、木炭经高温烘干后可重新使用。常用油水分离器的结构如图 2-11、 2-12所示。 4.喷涂室

喷涂室的主要作用是排除空气中的漆雾和溶剂蒸汽，创造良好的喷涂环境。喷涂时，从射流脱离的涂料粒子、从工件反弹的涂料粒子以及从工件边缘飞逸的涂料粒子，形成漆雾悬浮在空气中；从高速射流蒸发的溶剂蒸汽，也充满于空气中。这些漆雾与溶剂蒸汽，如不及时排除，不仅危害人体健康，还可能引起火灾及爆炸的危险。另外，合理的喷涂环境对提高涂层质量也是很重要的。因此，采用通风的喷涂室将喷涂在一定的空间内，排除有害气体、控制涂料的温度、湿度、照明等条件。

（四）空气喷涂工艺技术

空气喷涂是目前家具制品涂装中采用得比较广泛的一种涂装工艺。影响喷涂作业的因素很多，诸如所喷涂条件（品种、粘度、干燥速度）、喷种类与性能（喷嘴口径、涂料与空气喷出量、空气压力、喷涂射流图形与宽度）、喷涂操作技术（喷涂距离、角度、喷移速）等。喷涂时必须掌握正确的操作方法及做好喷涂前的准备工作：涂料粘度的调整、选择喷嘴口径、喷距、确定喷涂压力等。 1.喷涂工艺条件

（ 1）涂料粘度与喷涂压力

涂料粘度要与空气压力相适应。一般条件下空气压力以 0.3～ 0.5MPa为宜。喷涂气压过低（低于 0.2MPa

），则漆液雾化不充分，漆膜不均匀；喷涂气压过高时，漆液雾化好，但喷射速度过快涂料损耗加大，且高压气流喷到未固化的漆膜上，容易产生凹坑和细小的气泡等漆膜缺陷。涂料粘度高，空气压力要大些，否则喷涂困难，雾化不匀，漆膜粗糙，反之，涂料粘度低，空气压力不应过高，不然也会造成强烈漆雾，或在表面产生流挂。

（⒉）喷涂距离

喷涂距离是指喷喷嘴到被涂装表面的距离。喷涂距离大，涂料的利用率低，同时涂料微粒在空中的时间也长。这对快干漆来说，可能因漆雾到达工件表面时因粘度过大而影响流平，从而产生桔皮与颗粒。若距离太近，就容易产生流挂、起皱和喷涂不均匀等毛病。涂装经验表明，用大型喷时，喷涂距离以

200～ 250mm为宜，用小型喷喷涂时，则以 150～ 200mm为宜。

（ 3）喷的移距

如图 2-17所示，当喷涂距离（ l）和喷涂射流断面一定时，则喷到表面上的漆痕宽度（ b）也一定，当喷涂第二条漆痕时，假设喷横向移动的距离为 s,如果 s>b，那么两漆痕之间有漏喷之处；如果 s（ 4）喷的速度和角度

喷涂时喷的速度要均匀一致，切忌忽快忽慢，以保证漆膜厚度均匀一致。一般在 0.3～ 1.0m/s范围内调整。

喷角要始终垂直喷涂表面，因为角度变，就等于喷涂距离变，也会导致漆膜厚度不均，对于大平面和曲面喷涂更应注意。 2.喷涂方法和技巧

喷涂的方法和技巧如下：

（ 1）持和运方法：用无名指和小指轻轻扰住柄，食指和中指勾住板机，柄夹在虎口中；喷涂时，眼睛视线随着喷移动，随时注意涂膜形成的状况和漆雾的落点。喷嘴与工件的喷射距离和垂直度由身体控制，喷移动的同时要用身体配合臂膀的移动，不可移动手腕，但手腕要保持灵活。

（ 2）先喷边缘，再喷涂表面。（ 3）对面积较大的立面喷涂时，应按十字形路线进行喷涂。先横向喷涂，待漆膜略干后，再纵向喷涂，以保证整个漆膜厚度均匀一致，见图 2— 18。

（ 4）改变喷射方向时应在被喷射表面之外就开始喷射，这样虽然会造成涂料损失，但可确保边缘区域喷涂均匀。

（ 5）喷涂时，周围空间不能有灰尘，要有良好的抽风吸漆雾装置。喷房内风速也必须加以控制，以 0.3-0.5m/s

风速为宜，空气的流动方向应从上向下流动，即新鲜洁净气流流过施工区域随同漆雾一起由底部抽走，如果空气流速过高，则漆雾在工作上的附着量减少，漆液损耗加大，风速高也加快漆膜中溶剂的挥发，使漆膜流平性差，容易产生桔皮等涂装缺陷；空气流速太小，则起不到通风换气的作用，影响溶剂挥发造成环境的污染。

（ 6）各喷涂条痕要保证有（ 1/2～ 1/3）重叠。

（ 7）喷涂时要保证有良好的照明条件，要迎光作业，但不能使太阳光直射，喷涂后的样板或家具零部件要放在专用干燥小车上。 3.空气喷涂中常见问题与对策

在实际生产中，空气喷涂常常出现一些喷涂缺陷，如果不及时纠正，将会影响喷涂质量。

（ 1）在喷涂时，如果漆雾雾化过多，使零部件表面的漆液附着量降低。这主要是空气压力过大，而漆液输出量不足所致。此时应适当降低空气压力，增

大输漆量。

（ 2）喷涂时喷射不足，喷工作中断。这主要是空气压力过小，此时应适当增大空气压力。

（ 3）喷雾的密度不均匀或喷涂时断时续。这主要是喷嘴的通气孔或喷涂孔阻塞，或漆液已用完，此时只需简单清洗喷嘴或添加漆液即可恢复正常喷涂。

（ 4）开始喷涂时出现飞沫现象主要原因是喷顶针没有越过开放的空气道所致，调整顶针末端的螺母，使顶针超越空气道。

（ 5）如果喷只能喷身出圆形漆雾流，无法调成扁形漆雾流。这主要是喷嘴上的出气孔阻塞所致。清洗出气孔就可调整成扁形漆雾流。

（ 6）漆液从喷嘴端（渗）出。这主要是喷阻塞或顶针封闭不严、喷嘴有磨损或拧不紧所致。清洗喷嘴或拧紧喷嘴，若损坏应更换新的喷嘴，渗漆即可消除。

总之，只要控制好施工环境，掌握好空气喷涂的方法与技巧，便可得到理想的喷涂效果。把家具产品表面涂装得赏心悦目。

二、热喷涂

将涂料与压缩空气加热后再进行喷涂称之为热喷涂。而喷涂未加热的常温涂料称之为冷喷涂。

一般情况下采用空气喷涂法时，要求涂料粘度低，通常采用加稀释剂稀释的方法降低涂料粘度。但也使涂料的固体份含量降低，为达一定涂层厚度，则需增加喷涂遍数。用稀释的方法也消耗了大量有机溶剂。热喷涂法则用加热的方法代替用稀释的方法降低涂料粘度，以便于空气喷涂操纵。因此，热喷涂法有下列优点。

①减少了稀释剂用量（一般可节省 2/3左右），节省了有机溶剂的消耗。喷涂时挥发的有害气体少，环境污染轻。

②由于稀释剂用量少，相对的固体份含量提高，因此每次喷涂的漆膜厚度增加，喷涂次数减少，简化了工艺。相应地提高了劳动生产率。

③由于喷出的涂料本身温度高，使落在表面上的液体涂层的流平性得到改善，有利于提燥后漆膜的平整光滑与光泽。

④挥发型漆加热喷涂时，即使在湿度较大的条件下施工，也不易泛白（而冷喷涂则易泛白）。

二、其他机械涂饰（淋涂）

淋涂法就是使被涂装木制品以恒定的速度，通过淋漆机头连续淋下的漆幕时，被覆盖上一层涂料，形成均匀的漆膜。此法在木制品、家具生产中应用日益广泛。

(一 )淋漆过程及淋漆机结构

淋漆机主要是由四大部分组成：淋漆机头、贮漆槽、涂料循环装置和传送带。

1.淋漆机头

机头是淋漆机的主要部件，根据成幕的方式不同可分为五种形式。

（ 1）底缝成幕式底缝是由二把刀片构成，一把刀片是固定的，另一把可移动，用以调节底缝宽度。一般底缝宽度 0.5mm～ 5mm，这种机头性能完善，应用广泛，缺点是沿整个底缝长度上，保持漆幕厚度不变很困难，清洗不方便。

（ 2）斜板成幕式

涂料是从倾斜的板面上流下而形成漆幕的，涂层厚度靠改变涂料供给量和工件移动速度来调节的。此种机头，结构简单，制造方便，涂装质量较好。但是，倾斜板是敞开的，溶剂挥发量大，淋涂过程中涂料的粘度会很快增加。

（ 3）溢流成幕式

机头侧方有开口，涂料从中溢流而出形成漆幕，淋涂量可以通过改变单位时间内注入机头的涂料量来调节，此种机头结构简单、易于维护，工件的进给速度较低，适合于聚酯漆的淋涂。

（ 4）斜板溢流成幕式涂料首先经过溢流落到斜板上，再从斜板流下形成漆幕。它的优点是能很好的消除涂料中的气泡，并适用于各种涂料。

（ 5）挤压成幕式上述几种机头、涂料都是靠自重流下成幕的，而图2-35所示为挤压式机头，涂料由泵压入机头，在压力下从底缝中被压出而形成漆幕。它是由两把刀片对合而成，用螺钉 2紧固而成，涂料经泵由上部或部压入均压腔 3内，经节流缝 4、贮漆腔 5、淋漆刀缝 6而挤出成幕。节流缝的作用是保持均压腔内断面的压力均匀一致。缝隙宽度根据涂料粘度而定，可选择在0.6～ 1mm之间（粘度低取小值，粘度高取大值）。淋漆刀缝隙为 0.1～0.12mm，刀口内壁的高度约 20mm。此种机头的优点在于能形成较薄而均匀的漆幕。从而能够采用较低的工件进料速度。 2.传送带

传送带设在漆幕的两侧，以相同的速度运行，要求要平稳、等高。为保证获得薄的涂层，就要求工件有相当高的进给速度，通常为 40～ 150m/min

，可以无级调速。 3.贮漆槽

贮漆槽为双层结构，内部是贮漆筒，要求能除去涂料循环中产生的气泡。夹层内通冷水或热水，以保持涂料的一定温度。 4.涂料循环装置

贮漆槽中的涂料用循环泵，经过滤器、压力表流入淋漆机头，流在工件以外涂料落到受漆槽中，再流回贮漆槽，供循环使用。

淋漆机按机头数量又可分为单头淋漆机和双头淋漆机。双头淋漆机可用于淋涂双组分涂料，两个组分分别在两套系统内循环，形成两个漆幕，在被淋涂表面上混合形成涂层。

按功能淋漆机又可分为平面淋漆机、方料淋漆机和封边淋漆机。可分别淋涂平面、方料和侧边。

（二）淋涂工艺

在淋涂作业中，涂层厚度的控制与漆膜两面的均匀性是淋涂作业中影响质量的关键因素。

⒈涂料粘度淋涂法可作用的涂料粘度范围较大，粘度在 15～ 130s（涂— 4）之内的涂料都可淋涂，粘度高可节省稀释剂的消耗，并可减少涂层数。但是，高粘度涂料流平性不好，影响涂装质量。反之，粘度太低时，往往难以形成良好的漆幕。淋涂常用的粘度在 25～ 55s。

2.传送带速度传送带速度快，涂装效率越高。但是涂料淋涂量越少，涂层厚度就越薄，传送带速度过快会使漆膜不连续，一般速度在 70～ 90m/min。 3 .底缝宽度底缝宽，淋涂量增多，涂层厚，底缝宽度一般为 0.2～1.0mm。当底缝宽度一定时，淋漆量与机头内的压力有关，机头内压力高时，淋漆量大。当底缝变小时，机头内压力增高，漆的流速加快，涂料漆幕变薄，涂层也变薄。当底缝变宽时，机头内的压力降低，流速慢，漆幕厚，涂层也厚。 4.涂料输送量

涂料的输送量与漆幕的厚度关系很大，输漆量大，机头内的压力就大，漆的流速加快，在其它因素不变的情况下，涂层的厚度增加，所以，应注意调节好泵的输漆量。

除上述因素外在淋涂施工时要保证所成漆幕的连续均匀完整，不能因风吹与堵塞等原因有破裂，淋涂作业时，涂料沿着封闭系统循环，在这个过程中，涂料往往会夹带大量空气而形成气泡，还有可能混入灰尘等杂质，这些气泡与杂质如不设法除去，则会严重影响淋涂质量，杂质还可能堵塞机头的底缝，破坏漆幕的完整。所以在淋漆机的循环系统中要有专门的过滤器与消泡装置，并在整个循环系统中，都要在结构上考虑避免产生气泡。同时机头与被涂装表面的距离不宜过大，一般在 100mm左右，同时应保证进料速度平稳。

（三）淋涂特点 1.涂装效率高

由于漆幕下被涂装零部件只能以较高速度通过，传送带速度通常 70～90m/min，因此，淋涂是各种涂装方法中效率最高的。 2.涂料损耗少

因为没有喷涂的漆雾，未淋到零部件表面上的涂料可循环再用。因此，除了涂料循环过程中有少量溶剂蒸发外，没有其它损失。与喷涂法相比，可节省涂料 30%～ 40%。 3.涂装质量好

淋涂能获得漆膜厚度均匀平滑的表面，没有如刷痕或喷涂不均匀现象，在大平面上淋涂漆膜厚度误差可控制在 1～ 2μ m内。 4.设备简单适应性广

淋涂法设备简单，操作维护方便；施工卫生条件好；可淋涂较高粘度的涂料，既能淋涂单组分涂料，也能淋涂多组分涂料（使用双头淋漆机）。

淋涂法也有不足之处，只适于淋涂平表面的板件，形状复杂的或组装好的整品都不能淋涂。在同一台淋漆机上经常更换涂料品种时，需要多次清洗整个装置，既费时又不经济。

二、辊涂

工件从几个组合好的转动着的辊筒之间通过时，粘附在辊筒上的液态涂料被转移到工件表面上，形成一定厚度的连续涂层。

（一）辊涂漆过程及辊漆机结构

辊涂机能够涂装工件的上表面、下表面或者同时涂装工件的上下两面，但是应用最多的还是涂装工件上表面的辊涂机。辊涂机根据涂漆辊与进料辊的转向不同，可分为顺转辊涂机和逆转辊涂机。

逆转辊涂机工作时，由刮辊 4调整涂漆辊 1上的涂料。涂漆辊逆工件进给方向旋转，将涂料辊涂在由进料辊进给的工件表面上，此种辊涂机可以涂装高粘度涂料，涂装一次就可获得较厚涂层，不易产生辊筒痕迹，涂层厚度均匀，涂装面光滑，故广泛用来涂底漆或填孔。其缺点是要求工件平整光滑，此外，结构也较为复杂。

辊涂机除了可以进行涂层涂装外，还可以进行填孔，图 2-38是用于填孔的辊涂机，它有一对进料辊 1，两个压紧辊 2，涂漆辊 3，分料辊 4

和三个装在漆槽 7中的刮板。刮板机构的作用是把已涂于工件表面的填孔材料压入木材管孔中，并按工件进给方向，第一个刮板边缘较钝，用于将填孔材料压入管孔、第二个和第三个刮板的边缘锐利，用于刮掉涂在表面上的多余填孔材料，第三个刮板的压力是用气垫 6的压缩空气调节。所有的辊筒都是钢制的，涂漆辊表面刻有槽沟。刮板系统装在盛漆槽内，以便刮掉的填孔漆能够再用。此种填孔辊涂机的工作进给速度为 2.5～ 9.7m/min。

（二）影响辊涂作业的因素

1.涂漆辊与分料辊的间隙，决定涂料用量的大小与涂层厚度，一般二者之间的间隙在 50～ 150μm。

2.涂漆辊对工件的压力应合适，如果压力不足，涂漆辊就会打滑，工件表面就会出现涂料漏空甚至完全涂装不上的现象。压力过大，涂料将在工件两端或辊筒两侧被挤出来。辊涂施工时应根据涂料的粘度等具体情况来调节压力。

3.辊涂时涂料的粘度应适当，一般地说涂料粘度低时，可以得到较薄的涂层，粘度越高则涂层越厚，但流平性不好。辊涂法适应的粘度在 20～ 250s（涂-4杯）。生产上常用的粘度为 100s（涂-4杯）。 (三 )辊涂法的特点

⒈由于辊涂法是以板件通过的方式涂装，并且有较低的传送速度（ 5～25m/min），就使辊涂机便于组装在机械化油漆流水线上。

2.辊涂法除能进行涂层涂装外，还可以完成填孔、着色等工序，这是其它涂装方法无法比拟的。

3.辊涂法最大的优点就是能够涂装从低粘度到高粘度的各种涂料。 4.辊涂法与喷涂法比较，生产效率高，涂料损耗少，但比淋涂法稍差。

辊涂法最大的缺点就是只能涂装平板状工件，使用范围受到。第三章涂饰工艺技术

一、木制品涂装的目的木制品涂装（ Finshing）

又称涂饰或油漆，是指用涂料（油漆）涂装木制品，经过干燥形成一层具有一系列装饰保护性能的涂膜的施工过程。其目的是增加木制品的美观性，有效地保护木制品并延长其使用耐久性。该方法使用历史悠久，至今仍为国内外木制品表面装饰的主要方法之一。由于大多使用液体涂料，并且需要多遍施工，每次都需一定的干燥时间，中间还有填孔、着色、砂光等工序，施工操作繁琐，存在环境污染问题，但至今仍被人们所喜爱。尽管人们发明了各种所谓“干法装饰”，用于木制品表面装饰，例如表面贴浸渍纸、贴防火板和贴 PVC膜等方法，虽然其外观既有逼真的木质感，表面也有不低于漆膜的理化性能，但是人们还是欣赏油漆家具，甚至有些木制品贴完木纹装饰纸面之后还要涂装透明清漆。由此可见，木制品涂装在木制品表面装饰技术中占有十分重要的地位。

现代涂料形成的涂膜具有许多优异性能，如硬度与强度高、耐磨、耐划伤、耐热、耐水、油、溶剂、饮料与酸碱等化学药品，还具有防虫、防菌等特点，可保护木材不受损伤、污染、磕碰划擦。虽然是一层薄薄的漆膜，基本上隔绝了外面阳光、空气、水分、灰尘、菌虫的侵蚀。尤其木材是含水材料，水分极易移动进出，薄薄的涂膜基本上可以防止木材水分的进出，因而能避免木制品受干缩湿胀的影响引起变形，从而提高了木制品的使用耐久性。

木制品表面的干漆膜可使其长久保持卫生。否则沾在白茬木制品表面的汗渍、油脂、灰尘、墨汁等不容易被洗刷或擦掉，而这些脏物落在漆膜上则较易除掉。经涂装的木制品若保养得法可长期保持光彩如初。

木制品涂装除具有装饰与保护作用之外，还具有一些特殊的作用，例如色漆涂层的标志作用、色彩的调节作用以及示温、报警、防毒、杀菌等作用。二、木制品涂装的特点

由于木制品主要是木材或以木材为基质制成的各种木质复合材料而加工制得，因此要了解了木材涂装的特点也就了解木制品涂装的特点。木材与金属、塑料、水泥、玻璃等有很大区别，木材原是生物，种类多，构造复杂、结构不均匀，含有水分，不如金属那样质地均匀，给木材涂装增加了难度，木材涂装工艺与金属相比具有其特殊性。

目前，虽然金属、塑料、玻璃、竹、藤、皮革、织物均可用来制做家具，而古今中外人们最喜欢的仍是木家具，这是因为木材不仅具有美丽的花纹图案，而且其材色、材质令人感到温暖亲切。因此，木材涂装多采用清漆透明涂装以渲

染和显现木材的天然花纹与质感，而金属和塑料制品等均采用不透明涂装工艺，反之塑料家具、 PVC塑料薄膜、木纹装饰纸等都要模拟木纹效果，木材的透明涂装较其它制品的不透明涂装难度更大。

木材涂装是一个笼统称谓，实际上木材涂装的基材种类很多，单是实木制品就有针叶材、阔叶材、国产材、进口材之分，每一大类又有不同的树种（如松木、柞木、水曲柳、椴木、胡桃木等），基材可以是实木板方材也可以是薄薄的刨切薄木；其它的木质材料还有装饰人造板、中纤板、刨花板、细木工板、集成材等，这些基材可根据需要采用不同涂料、工艺和涂装方法来处理。因此，表现了木制品涂装的复杂性与多样性。

木材是多孔性材料，尤其是一些阔叶树材的导管是一些中空的细长管子，经制材锯割加工之后，在横切面上是些圆孔，弦径切面上是些导管沟糟，无论如何刨平砂光也会造成材面的不平，涂漆时会造成渗陷浪费，涂装施工中必须适当封填，否则不仅渗漆浪费还影响光泽与保光性。填孔与着色如配合得好，有利于显现木纹的清晰透明；不填或少填孔还可得到显孔（全开放、半开放）的装饰效果。因此对木材管孔的处理要单独考虑，而金属、塑料等材料表面涂装不必考虑填孔。

木材含水率与受周围环境平衡含水率差异较大时，易产生干缩湿胀现象，易造成制品的翘曲、开裂甚至变形，涂膜易于开裂和脱落。木材含水率控制不当会给涂装施工带来不利影响（如涂层固化慢、附着力差及涂层变白等缺陷）。这是金属等材料涂装没有的现象。

木材构造上的具有各向异性，如纵向、横向、径向、弦向的干缩率不一致，其年轮结构中的早材和晚材、边材和心材的密度与内含物的不同，对涂料的吸收程度也不同，这均对木材涂装施工及涂膜带来不利影响。

第二节现代涂装工艺的分类与发展特点一、现代涂装工艺的分类

目前木材涂装工艺常用以下分类方法：（一）按涂层透明度分类 1.透明涂装

是指完全使用透明涂装材料（如透明清漆、透明着色剂等）涂装木制品，在其表面形成透明涂膜（ Clear coating），保留并显现基材的真实质感，多用于实木制品或刨切薄木贴面人造板制品的涂装； 2.不透明涂装

是用含颜料的不透明色漆（ enamel，工厂称之为实色漆）涂装木制品，形成不透明彩色或黑白涂膜，遮盖了被涂装基材表面，多用于材质花纹较差的实木制品或未贴面的人造板（刨花板、中纤板）制品；

（二）按涂膜光泽分类 1.亮光装饰

采用亮光面漆涂装，涂装施工中注意填孔效果，并使漆膜达到足够厚度以

作成特亮的“镜面效果”，漆膜丰满厚实，雍容华贵，光可鉴人，涂膜呈现高光泽； 2.亚光装饰

采用不同的亚光漆可做成不同光泽（全亚、半亚）的亚光效果涂膜，亚光漆膜具有柔和幽雅、质朴秀丽、安祥宁静的低光泽装饰效果。因亚光装饰多为薄涂层，相对亮光装饰可使涂装工程简化，省工省料，又可部分掩盖基材与涂装技术不良的一些缺点。但是应该说，亮光和亚光装饰各具特色，风格不同。（三）按是否填孔分类 1.填孔装饰（全封闭）

是在涂装过程中用专门的填孔剂与底漆将木材管孔全部填满填实填牢，主要作高光厚涂层。漆膜丰满厚实，表面平整光滑；

2.显孔装饰（全开放）不填孔，多为薄涂层，管孔显露充分，表现木材的天然质感；

3.半显孔装饰（半开放）介于二者之间。

（四）按透明着色作业分类 1.底着色中修色涂装工艺

是指用着色剂直接在木材表面着色，视着色效果可进而涂装透明底漆与透明面漆，也可在涂层中（底面漆涂层之间）进行修色和补色后，再涂装透明清漆，其着色效果好，色泽均匀，层次分明，木纹清晰； 2.面着色涂装工艺

用有色透明面漆在涂装面漆时同时着色，工艺简化，也无底色磨花之虑，但有时木纹清晰度可能受到影响。

（五）按表面漆膜是否抛光分类 1.抛光涂装工艺

是在整个涂层（包括底面漆漆膜）实干后先用砂纸研磨，然后用抛光膏或蜡液擦磨抛光。使表面漆膜研磨平整光滑又抛出光泽，几乎可以消除任何涂装缺陷。抛光光泽文雅柔和、光亮均匀，有时可达镜面效果； 2.原光装饰

是指制品全部涂装（包括最后一遍面漆）后经过实干便已完工，漆膜表面不再进行任何修饰研磨处理，已涂装的木制品制品或零部件可包装出货，简化了工艺。其涂装质量在过去涂装条件较差时不及抛光装饰，而现代随着涂装条件的改进，原光装饰也可达到很高的装饰质量。

（六）按涂装基材分类 1.实木制品涂装工艺

为了体现实木制品表面的天然质感和纹理而多采用透明涂装，涂装过程中可能采取漂白、填孔、着色等作业；

2.人造板涂装工艺

未贴面人造板表面则多直接涂装含颜料的不透明色漆以及具现代的闪光、幻彩、裂纹、珠光等艺术效果的不透明色漆，此外贴过木纹装饰纸的人造板表面往往再涂透明清漆。

（七）按产品销售地域分类 1.内销产品的涂装工艺

前述各类工艺多为内销作法，实木制品多为透明涂装，亮光或亚光，填孔与原光较多，底面着色工艺均用； 2.外销产品的涂装工艺

部分外销欧美的产品则采用一种所谓“美式涂装工艺”，多为透明半透明薄涂层显孔亚光处理，涂料则以硝基漆（ NC）为主。最突出之特点是仿古风味，一件新家具要做成经年陈旧古老的效果，涂装过程中包括做旧工序（如涂黑点、划牛尾纹、白坯敲破等等）。二、现代涂装工艺发展特点

概括讲，现代木材涂装工艺技术有如下特点：（一）涂料品种以聚氨酯（ PU）漆为主

我国是世界上木材涂装历史最悠久的国家之一，人类木材涂装的历史当以中国人使用大漆开始，那是在公元前数千年的事。我国历史上木材涂装曾有较长时间主要使用大漆、桐油， 20世纪上半叶使用酚醛漆、醇酸漆等油性漆， 20世纪 80年代以前的中高档木制品则以涂装硝基漆（ NC）为主， 90年代以来绝大部分的木制品主要使用双组分聚氨酯（ PU）漆，就连室内装修用漆也由 NC转为 PU。我国使用 PU实际从 60年代便已开始，但不普及， 80年代之前木制品则是NC、 PU、 PE以及油性漆等并用。而到了 90年代这种并用局面基本结束，几乎成了双组分 PU的一统天下。而 90年代以后国产 PU与 70年代产品相比，在固化速度、固含量、光泽、手感、毒性、气味以及品种功能等方面均有很大改进，其综合性能优异。估计在我国现代木器漆使用上约占 80%以上，此外 PE、 NC、水性漆与 UV等也有少量应用。

（二）涂装方法以空气喷涂法为主

20世纪 80年代之前曾以手工刷涂为主，硝基漆则是手工擦涂，此外喷、淋、辊涂法也有少量应用， 90年代以来，约有 90%以上的木制品企业采用空气喷涂法施工，此外其它喷涂方法（高压无气喷涂、静电喷涂、空气辅助高压无气喷涂、低压大流量喷涂等）以及淋涂、辊涂法都有少量应用。尤以空气喷涂双组分 PU更为普及，也可以称当前为“空气喷涂聚氨酯时代”。

采用空气喷涂法施工必须有能过滤和抽除漆雾的专门喷涂室。目前我国应用的喷涂室约有三类：一种是自行设计安装或引进的（如意大利的）顶送风底抽风封闭式；第二种是国产或自行设计安装的传统的水帘式喷涂室（喷房）；第三种因陋就简，在一房间内墙上挖洞装一轴流式通风机，在室内喷涂。近年部分家具

企业在面漆喷涂室的空气净化上狠下功夫。肯投资改善条件，天棚、地板、墙壁作到瓷砖化，室内恒温恒湿，喷漆工穿白大褂、拖鞋作业。

空气喷涂法的装饰质量好，工作效率高，适应性强（整体组装好的家具或零部件都可喷），但是雾化损失严重，约一半的漆雾喷到空气中跑掉。空气喷涂法的这个缺点不及其它喷涂法，可以说高压无气喷涂法、静电喷涂法、空气辅助无气喷涂以及低压大流量喷涂法都是为了改善空气喷涂法的这个缺点而发明的。（三）涂层固化低温加热空气干燥为主

我国 80年代以前主要采用自然干燥法干燥涂层，那时手工刷（或擦）涂，涂漆制品就地（原地）自然干燥，极少数企业使用热风干燥、红外线干燥与紫外线干燥。现代大部分家具厂配合空气喷涂，为提高效率与质量，将已喷涂完毕的产品或零部件送一专门房间，提高室温（北方部分工厂可能提高到20～ 30℃或 30～ 40℃），房间内有通风装置（多为窗上安装轴流式风机），房间内注意除尘。

此外较先进的紫外线固化也有部分应用，多用于地板块与板式家具平表面的板件的辊涂或淋涂之后干燥，此是涂层固化的发展方向，是当前干燥最快的（以秒为单位计算的）方法。

（四）实木制品与装饰纸贴面家具透明涂装流行

历史上木制品由实木制造，但是随着木材资源的枯竭世界各国都开始以人造板为主制造家具，这无疑是今后木制品用料的主要方向。因此， 20世纪 80

年代一度盛行人造板家具直接涂装不透明的黑、白漆以及各种不透明的彩色漆、闪光珠光幻彩等所谓“聚酯家具”，但是 90年代以来随着实木家具的再度兴起，实木制品与实木皮或装饰纸贴面的人造板制品透明涂装大为流行（包括部分进口的意大利、西班牙家具），因此，板式家具实木化装饰也是当前家具涂装的又一种较为流行的涂装方式。

（五）亚光装饰兴起

长期以来，我国家具市场主要流行亮光装饰产品。提到油漆，人们都是追求亮光、高光，越亮越好，家具油漆不亮便是涂漆的失败。这是一种传统观念，随着社会多元化的发展，人们的欣赏品味发生变化。过去我国只有少数出口家具应外商订单要求作亚光装饰处理，

90年代以来我国内销市场也开始流行亚光装饰产品与室内装修的亚光环境相适应。现在市场上亮光亚光并列，但亚光的发展趋势明显。

（六）原光装饰方法普及

早年的高档木材涂装必须抛光，有关国家标准中也曾有过规定，而不抛光产品市场也难于接受，但是 90年代以来，大多数厂家采用空气喷涂双组分 PU处理木制品都不再抛光，而是采用原光装饰方法，这既简化了涂装工艺，提高了

效率，缩短了施工周期，节省了抛光机的投资。这是由于木材涂装技术进步的结果，由涂料性能的改进，空气喷涂方法的采用以及喷涂室除尘空气净化，加上亚光装饰兴起等诸因素促成。回顾 70年代国产 PU表干常需几个 h，90年代的 PU表干大多能 10min之内，这就解决了因表干时间长易受落尘污染的问题。抛光主要是磨除灰尘颗粒，空气喷涂法是各种涂装方法中装饰质量很高的一种方法，这些因素使喷涂的 PU涂层原光效果已达较理想的程度，可不必再进行抛光第三节涂装工艺过程

涂装工艺过程包括基材处理、透明涂装着色作业、底、面漆的涂装、漆膜的研磨与抛光、涂层固化等。这里着色作业仅在透明涂装时进行，其它工艺过程则在透明与不透明涂装时均需进行。由于涂层固化在整个涂装过程中重复多次（即每一个涂层都需干燥固化之后才能进行下一道工序），其对涂装质量与效率影响较大，故在第四章祥述。

一、基材处理

涂装基材包括实体木材（实木板方材、集成材、刨切薄木或旋制单板等）、人造板（胶合板、刨花板、细木工板、中密度纤维板、高密度纤维板）和装饰人造板等。涂装前基材应是平整干净，无缺陷，颜色均匀素净，不含树脂等，因此，基材表面在涂装之前必须进行处理。

基材处理

又称其材修整，是木制品涂装之前重要的工艺环节。基材处理得好坏对涂装效果影响很大，基材处理不佳，就很难获得好的涂装效果。因此，涂漆之前的基材表面处理十分重要，他一般包括以下工序：

1.木材缺陷处理

（ 1）对较大缺陷的处理

如对于实木板方材上较大裂缝、虫眼、贯通节、树脂囊等缺陷可采取挖补填木的方法处理，即先将缺陷处挖开，然后选用与基材树种、纹理、颜色均一致的木块经涂胶后填塞修补。

（ 2）对局部缺陷的处理

如对于面积较小的裂缝、虫眼、钉眼、凹陷、碰伤等缺陷可采取用腻子腻平方法处理。如透明涂装需注意嵌补的腻子颜色不可与未来整件制品颜色不一致，有过大的虫蛀、裂缝缺陷的板方材就不宜在制品上选用，应在选料时截去。腻子的组成与类型

腻子一般由大量体质颜料（碳酸钙、滑石粉等）与少量着色颜料（透明涂装用如铁黄、铁红、铁黑等）用粘结剂（各种漆、胶与油类等）调成，早年根据

粘结剂种类常分成水性腻子、胶性腻子、油性腻子、虫胶腻子、硝基腻子、醇酸腻子、聚酯腻子、聚氨酯腻子等。目前，涂料生产企业，已有各类成品腻子供货，如市场上销售的原子灰、水灰、钉孔宝、腻子膏、油工乐等。成品腻子是用各种漆料与体质颜料、着色颜料等混合制成的产品，它的特点是：原料种类多，配方科学，使用与贮存性能稳定。对于高档产品可购买成品腻子，以确保质量。目前市场上销售的成品腻子在具体应用上又略有不同，原子灰与水灰的区别在于二者都是补裂缝、虫眼、钉眼、凹陷、碰伤的理想填充材料。但原子灰干速快，不适合大面积施工。而水灰干速慢，应用范围广，不易下陷，填平效果好，是大面积施工填充木眼的理想材料，多用于实色漆涂装，如以刨花板、中密度纤维板为基材时用其填补人造板表面细微缝隙。 .

透明腻子与钉孔宝的区别在于透明腻子适合用作管孔（俗称鬃眼）填平，若用作钉孔填平易下陷，影响效果。钉孔宝可作钉孔填平，也可用作管孔（俗称鬃眼）填平。

腻子的调制方法调配腻子时，在一块木板上或敞口容器中，用刮刀先将体质颜料与着色颜料拌合均匀，再放入粘结剂调匀即可用。

腻子的施工方法及要求

腻平也称嵌补或填腻子，生产中腻平多用手工操作，嵌补前要清除缺陷处的灰尘与木屑。用嵌刀将腻子填入凹处，嵌刀顺木纹方向先压后刮，使腻子填满缺陷，并略高出表面，待干后收缩下陷能与表面一样平。填腻子接触的范围应尽量缩小在缺陷附近，尽量少沾污周围表面，否则会留下较大的刮痕，增加砂光量，模糊木材表面纹理，以至影响着色质量，填腻子不只进行一次，因为腻子干后要渗陷，故腻平可能需要找补 2～ 3次（底漆涂层之后），当涂过底漆发现腻子干后收缩或漏填处，还要再补填一次，称复填腻子。每道腻子干后都要用砂纸砂光，或随同白坯木材以及涂层一起砂光。经过砂光后再涂下一道腻子。

（ 3）变色或色差的处理应进行漂白处理，或贴面或作深色以及不透明涂装，漂白与各种颜色污染的处理见后面叙述。

（ 4）碰撞凹伤的处理

可先用涂热水或用湿布敷于下凹处，再用熨斗熨烫，使其受热膨胀后恢复平整，此法多用于高级实木制品。另外目前许多企业利用快干胶水（ 101

胶）先在凹陷处涂抹，再在其上放上砂光粉尘，立即用砂纸砂光平整。（ 5）灰尘、脏污、油脂或胶迹等缺陷的处理可用吹、扫、刷、刮或其它方法除净，太脏则不可选用。

另外，目前在家具与室内装修中胶合板与薄木贴面人造板（市场上俗成“面板”）使用较多，选材不当其表面缺陷较多影响涂装，如胶粘剂渗出，可用热水擦涂或刮除。如胶合板剥离或鼓起，应先对剥离或鼓胀处予以放汽再胶合处理。 2.砂光与去木毛

砂光俗称打磨或研磨，俗话说：“10分漆工，三分在砂”，可见砂光在

涂装作业中的重要性。砂光工序主要有三方面作用：

①是清除基材表面上的毛刺、油污与灰尘等；

②对于刮过腻子的表面，一般表面较为粗糙，需要通过砂磨获得较平整

的表面，因此砂光可以降低工件表面的粗糙度的作用；

③增强涂层的附着力。喷涂新漆之前一般需对实干后的旧漆膜层进行砂光，因涂料在过度平滑的表面附着力差，砂光后可增强涂层的机械附着力。砂光的方法有干法砂光、湿法砂光、手工砂光和机械砂光之分。

①干法砂光：采用砂纸进行砂光。适用于硬而脆的漆种的砂光，其缺点是操作过程中将产生很多粉尘，影响环境卫生。

②湿法砂光：用水砂纸蘸水或肥皂水砂光。水磨能减少磨痕，提高涂层的平滑度，并且省砂纸、省力。但水磨后应注意喷涂下层油漆时，一是要等水磨层完全干透后才能涂下层油漆，否则漆层很容易泛白。若吸水性很强的基材或装饰胶合板不宜水磨。

③手工砂光：

效率低，劳动强度大，不易得到均一平坦的研磨效果，砂纸中包一块垫木再磨会好些。但手工研磨适于曲面、边角等机械无法磨到的地方，比较灵活机动，适应性强。

木材研磨时应注意顺纤维方向进行，手工研磨用力大小宜轻且均，若横纤维研磨会损伤材面留下较深的划痕（砂纸道子），待着色后便是深的划痕印记将影响涂装效果。砂纸磨一段时间便已失效，须更换，磨后的磨屑粉尘需彻底清除干净。

大面积砂磨时，需掌握“以高为准”的原则，应用手掌转动砂纸，也可附衬稍硬的橡皮如海绵、软木块，用大拇指和食指紧紧捏住左右端面，放平砂磨，砂磨工指甲长短要适度，操作时避免伤及指头。

④机械砂光：大面积施工时，为了提高工作效率，可采用机械砂光方法。机械砂光方法多种多样。板件砂光常采用长带砂光机和宽带砂光机。长带砂光机又可分为带滑动工作台及手控压块的长带砂光机 (图 3— 2)。砂光工件可在带导轨的工作台上移动 ,手持操作杆对压块施压 ,砂带在压块的作用下对工件砂磨 ,这种砂光机结构简单 ,投资费用低 ,可对大规格的实木板材或贴木皮的人造板部件进行砂光 ,在熟练工的操作下 ,可获得较好的表面砂光效果。

宽带式砂光机有 4种基本组合机型：带接触辊（多为钢辊）的单带式宽带砂光机 ,主要用于工件定厚砂磨和吃刀量大的砂磨加工，带加压垫的单带式宽带砂光机 ,压垫辊多为橡胶辊，主要用于贴面板件表面砂光；双带式宽带砂光机 ,加工时有三种设置方式：①只用第一组接触辊，②只用第二组压垫辊，③

接触辊与压垫辊同时使用。所以当该机装上不同粒度的砂带，可同时对工件进行定厚和表面精砂；三带式宽带砂光机 ,装上三组不同的砂带，既可对工件进行定厚砂光，又可对饰面单板或漆膜进行粗砂和精砂，达到一机多用的目的。

对于一些简单的型面零部件砂光 ,也可采用长带砂光机配置异型压块进行加工。工件边部的砂光 ,直线边可采用砂带可上下振动的“立式振荡砂光机”砂光 ,异型边工件可选用“立式花砂机”加工 ,立式花砂机可根据工件的型边线形设置一组立式异型砂辊 ,用于各种型边部件的砂光。弯曲工件的内弧面可采用“立式曲砂机”砂磨加工。

对一些不适合砂光机械加工的工件 ,

还可采用手持式砂光机加工。手持式砂光机有多种类型可供选用，使用中应特别注意其转速、研磨方法、压力、次数、砂纸号等。由于机械研磨中可能产生大量粉尘，应有除尘装置，且砂光后要用洁净的布刷拭去木材表面的磨屑或用压缩空气吹除留在导管内的磨屑，还应注意防止吹除后飘于空气中的粉尘再度降落在材面上。

砂光时应严格按工艺要求选用砂光材料，一般可按如下规律进行选用砂纸：砂纸号数（一般代表砂粒的粒度，号越大砂纸越细）常根据材质（主要是硬度）、木材表面粗糙度与研磨次数来决定。材质硬选粗一些（号小一些）砂纸，反之用细砂纸。研磨顺序可按先粗后细的原则，中间换 1～ 2个号数即可。粗砂纸研磨快，但研磨的表面粗，细砂纸研磨慢，表面细。

一般先用粗砂纸可完成研磨量的大部分（约 80%）再用细砂纸研磨消除粗砂纸的砂痕及剩余的研磨量。若使用太粗的砂纸容易产生砂痕，难以消除，反之选用太细的砂纸，有可能影响研磨效率。具体如下：

实木白坯砂光选用 180 #～ 240 #砂纸；

胶合板、装饰胶合板或对头度底漆的砂光选用 220 #～ 240 #砂纸；二度底漆的砂光选用 320 #～ 400 #砂纸；

最后一道底漆或面漆的砂光选用 600 #～ 800 #砂纸；面漆抛光砂光选用 1500 #～ 2000 #砂纸。

好的刮腻子工、好的喷工，必须首先是一个好的打磨工，这样才能保证工序间的互相检查及最终质量。

值得一提的是，当前许多木制品行业多用进口砂纸，部分国产砂纸粒度不均匀，易造成局部砂痕过深。还有许多厂家在涂面漆前的底漆砂光都用进口砂纸。有关砂纸类型、型号与规格等内容在后面介绍。

木毛产生的原因及影响

一方面是由于切削后未离开木材表面的一些细微木纤维，在砂磨时，被压入管孔里或纤维的间隙之间，另一方面因为细微裂缝的边缘和粗纹孔材被刮削开的大导管边缘。这些木纤维统称为“木毛”，光靠研磨基材还不能完全去除木毛，一旦木材表面被液体（漂白液、去脂液、着色剂等）润湿，便会重新膨胀竖起，使表面粗糙不平，木毛周围极易聚集大量染料溶液，使着色不均匀，木毛的存在还使填孔不实，模糊木纹，涂层渗陷，易产生针孔，因此高质量的涂装基材研磨必须同时去除木毛。

去木毛方法

①湿润法：见图 3— 11，即先用棉花或海绵蘸温水（ 40℃～ 50℃左右）稍拧后均匀地顺纤维擦拭木材，再横纤维擦拭，多余的水分必须用棉团或棉布吸干，整个表面都要用水湿润到，使木毛吸湿竖起，干燥后可用细砂纸顺纤维轻轻砂光，用力过重可能会产生新的木毛。木材用水润湿还可能使一些轻微压痕或刮伤复原，使一些污迹变白，易于发现。但这种方法不适合对薄木装饰贴面人造板的处理，因为薄木吸湿后要润胀干后要收缩，薄木易开胶起皮，即产生“绷筋”现象。

②漆固砂磨法见图 3— 12即使用稀胶液与稀漆液（如稀的封闭底漆），含胶或漆的木毛再竖起比较硬脆易磨。因此生产中常用低固含量、低粘度的 PU

类头度底漆（商品名称为底得宝类）涂装后干燥再用细砂纸砂光，去木毛的效果更好。

③热轧法平整或成型的零件表面也可以用热轧法处理木毛。热轧机上有2～ 3对辊筒，将上辊筒加热到 200℃左右，辊轧压力为 0.4～2.5MPa，零件以 2～ 15m/min的进给速度通过辊筒热轧后使表面密实、光滑，木毛将不再竖起，涂装时还可以节省涂料。如果在热轧前先在表面上涂一层稀薄的酚醛树脂胶，辊轧后，不仅表面光滑，而且略带光泽，用于家具内部零件如搁板或隔板等，就可不需再涂清漆或其它涂料。

④火燎法用该法去木毛应注意安全防火，尽量不要采用。

经过砂磨使基材表面平整并去除了木材表面吸附的水分、气体、油脂、灰尘等，改善了木材表面的界面化学性质，此时，应尽快涂漆，如未及时涂漆，上述表面吸附物又会出现而就需要再研磨一次。

基材砂光一般以手感平滑为准，据有关资料研究，涂漆前基材砂光要求基材粗糙不平度在 30μ m以下，透明涂装应在 16μ m以下。 3.去脂

针叶材（如红松）所含树脂在涂漆前必须去除。因为这类木材的节子、晚材等部位，往往聚积了大量树脂。树脂中所含的松节油等成分会引起油性漆的固化不良、染色不匀及降低漆膜的附着力。

去脂方法去除树脂可采取挖补填木、溶剂溶解、碱液洗涤、混合溶液法、漆膜封闭与加热铲除等方法。

①挖补填木：木材表面上不断渗出松脂的虫眼等缺陷，应挖除并顺纤维方向胶补同种木块。

②溶剂溶解法

；松脂中的主要成分（松香、松节油等）均可溶于多种溶剂中，因此可用相应溶剂溶解去除。常用溶剂有丙酮、酒精、苯类、煤油、正己烷、四氯化碳。局部松脂较多的地方，可用布、棉纱等蘸上述一种溶剂擦拭。如松脂面积较大时，可将溶剂浸在锯屑中放在松脂上反复搓拭，如果在擦或搓试的同时，提高室温或用暖风机加热零部件或板面，则去脂效果更好。采用溶剂去脂的缺点是成本较高，溶剂有毒，容易着火。

③碱液洗涤法：采用碱液洗涤去脂时，可用 5%～ 6%的碳酸钠或4%～ 5%的苛性钠（火碱）水溶液。采用碱液处理是因为碱可与松脂反应生成可溶性的皂，就能用清水洗掉。但如清洗不完全可能会出现碱污染（材面颜色变深）。采用碱处理与溶剂去脂比较，一般去脂后材面颜色都会不同程度地变深。因此作浅色与本色装饰时最好用溶剂处理。

④混合溶液法：是将氢氧化钠等碱溶液（占 80%）与丙酮水溶液（占20%）混合使用，效果更好。配制丙酮溶液与碱溶液时，应使用 60～ 80℃的热水，并应将丙酮与碱分别倒入水中稀释。将配好的溶液用草刷（不要用板刷等）涂于含松脂部位， 3～ 4h后再用海绵、旧布或刷子蘸热水或 2%的碳酸钠溶液将已皂化的松脂洗掉即可。

⑤漆膜封闭法：材面表层去脂后深处的树脂还有可能渗出，故需用与松脂不溶的漆类封闭，早年多用虫胶漆，近年多用 PU类底漆。目前该方法在生产中使用广泛。

⑥加热铲除法：实木板材可用高温干燥方法（ 100～ 150℃）除掉松脂中可蒸馏成分（主要是精油等低沸点成分）。如果已制成制品的材面还可以用烧红的铁铲、烙铁或电熨斗反复铲、熨含松脂的部分，待松脂受热渗出后用铲刀马上铲除。此法需注意安全，也别烧焦木材。另外家具生产企业可在板材干燥时采用真空脱脂罐处理木材，可将木材中大部分树脂去掉，效果较好。

4.漂白

目的

在于使木材颜色变浅，使制品或零部件上材面色泽均匀，消除污染色斑，再经过涂装可渲染木材高雅美观的天然质感与显现着色填充的色彩效果，他与造纸漂白含义不同，没有必要把木材漂成白纸一样白，所以木材漂白准确应叫木材脱色。

方法

是选用适当漂白剂涂于木材表面，待材面颜色变浅后再用清水洗掉作用过的漂白剂。应用较多的漂白剂与助剂有过氧化氢（双氧水）、草酸、柠檬酸、亚硫酸氢钠、亚氯酸钠、碳酸钠、高锰酸钾、氨水等等。这些材料配成适当浓度的漂白剂溶液涂于木材表面即可，举例如下：

①浓度为 30%～ 35%的双氧水与 28%的氨水在使用前等量混合，涂于木材表面，有效时间约 30min。也可先涂氨水，然后再涂双氧水，待木材颜色变浅要充分水洗；

②将无水碳酸钠 10克溶于 60ml的 50℃温水中作 A液；在 80ml浓度为 35%的双氧水中加入 20ml水作 B液。先将 A

液涂于木材表面，待均匀浸透 5min后，用木粉或旧布擦去表面渗出物，接着再涂 B液，干燥 3h以上。如果漂白效果不佳，可将干燥时间延长至 18～

24h。漂白后要水洗。操作时注意，两种溶液不可预先混合，每种溶液要专用一把刷子。此法对不同的树种漂白效果有差异，按由好到次的顺序约为：柳按—柞木—水曲柳—桦木—刺揪—山毛榉；

③ 35%的双氧水与冰醋酸以 1： 1的比例混合涂于材面；

④ 35%的双氧水中加入无水顺丁烯二酸，待完全溶解后涂于材面；⑤ 35%的双氧水中加入有机胺或乙醇，涂于材面；

⑥在密闭室内燃烧硫磺，产生的二氧化硫气体直接接触木材表面，也可使其脱色。此外曾受各种污染变色的木材表面，可用以下方法脱色处理：

铁污染木材与铁接触后，其中所含单宁、酚类物质与铁离子发生化学反应，形成单宁铁化合物和酚铁等化合物，表面出现青黑色的络合物。可用浓度为2%～ 5%的双氧水（ pH值约为 8）涂擦被污染部位，干后用水清洗。铁污染也可用 4%的草酸水溶液处理，除去污染后，再以 50g/m 2的用量涂以浓度7%的亚磷酸钠的水溶液。经过这样处理后的木材表面，将不再发生铁污染。

酸污染木材接触酸类便受到酸污染，表面呈淡红色，变色程度因树种而不同。消除酸污染时，先在 2%的双氧水中加入氨水，将其 PH值调到 8～ 9，再涂于木材表面被污染处，处理过程中，随时观察去污情况，逐渐提高双氧水的浓度，到 10%为止为防止脱色后表面颜色不均匀，可在未被污染部位也涂上极稀（ 0.2%）的双氧水溶液。碱污染木材表面受到碱性物质污染后，变色的情况因树种和木材表面的 pH值而不同，有灰褐色、黄褐色、红褐色等。用草酸处理碱污染的表面，往往效果不佳，草酸溶液浓度过高，又将引起酸污染。可先用 PH值为 5～ 7的弱酸性双氧水溶液处理，并按处理后的脱**况，逐渐提高其浓度，最高不超过 10%。用浓度为 1%的漂白粉溶液（ pH值为 5）也能有效地清除碱污染。

青变菌污染

青变菌类侵入松木，常使其边材发生局部青、红等色变，清除此类污染，宜用氧化作用较强的次氯酸系列的漂白剂，如次氯酸钠、次氯酸钙（漂白粉）等，其溶液的 pH值为 12。也可用浓度为 10%的二氯化三聚异氰酸钠的水溶液（ pH为 6.2～ 6.8），处理后再用水洗。如发现材面泛黄，耐光性差时，再用 pH值为 8的双氧水处理。

因木材树种繁多，每块木材所含色素不同，分布情况也不一样，上述配方均是在特定情况下的试验结果。同一配方在不同情况下，其具体使用效果可能不一样，有些树种可能很好，有的可能很差，有的树种也许根本无法漂白，因此对具体木材，所选漂白剂之品种、浓度、涂装遍数与所用时间等尚需试验摸索。

具体漂白操作尤需注意如下事项：

①漂白剂多属强氧化剂，贮存与使用须多加注意。不同的漂白剂一般不可直接混合使用（可在木材表面混合，或经他人试验有文字介绍可混合），否则可能燃烧或爆炸；

②配好的漂白剂溶液适于贮存在玻璃或陶瓷容器里（容器应稍大或盛量少些，因混合溶液可能发热膨胀起泡沫），不能放入金属容器内。否则可能与金属反

应，不但不能漂白，反而可能使木材染色；

③配好的漂白剂溶液要放在隔绝光线和阴凉的地方，放置不可过久，否则可能变质；

④有些漂白剂有毒（如草酸），多数漂白剂对人体与皮肤都有腐蚀作用，漂白剂均会刺激鼻眼，因此操作时应戴口罩、橡皮手套与橡皮或棉纤维的围裙等，室内应适当换气，不可将漂白液弄到嘴里或眼里，如已溅到皮肤上，要用大量清水冲洗，并涂擦硼酸软膏；

⑤漂白液可以使用喷、橡皮、海绵、纤维、尼龙或草的刷子涂装，不使用动物性毛刷，要在干燥和清净的木材表面上，顺纤维方向均匀地涂上漂白液。涂装量要合适，不宜用过量，过量其作用可能快，但增加成本。用喷喷后，还应用刷子或海绵把药液擦入木材里；

⑥漂白液的漂白作用仅在湿润期间有效，干燥后则失效；因此与涂漆相反，漂白操作可选在高湿天气或下雨时进行，一般不宜加热干燥以免降低漂白效果。两液混合的漂白液一般在混合后10h内效果最好；

⑦依材质的不同漂白液有时需涂 l～ 3

次，漂白后用水洗或以浸水海绵擦漂白面至黄色消失，可用吹风机吹除水分。如仅需漂白局部材面时，其它部分可先涂水，而使漂白不致有明显的界限，需漂白部分如是细长条状（顺纤维方向），可先在其两侧涂水后再漂白，小的局部漂白还可以用一小团洁净的棉纱浸透漂白液后压在要漂的表面，在达到漂白要求之前始终保持棉纱团上有漂白液；

⑧薄单板或薄木可采用浸渍法漂白，将漂白液放入浸槽，可一片片浸渍漂白，时间依材质与漂白程度要求而定，一般约 3min左右，然后以流水洗涤。浸渍时漂白液可能起泡沫，故容器需大些，以防溢出造成损失；

⑨漂白胶合板部件，注意避免过多的漂白液流到胶合板端头，防止胶合板开胶。用后剩余的漂白液，不可倒回未用的漂白液中，以防影响漂白效果；

⑩由于漂白液都是水溶液，故漂白操作同时使木材表面被水湿润，易引起木毛，在漂白完毕后，待木材完全干燥，要用细砂纸轻轻砂光木材表面，除去药剂残余与木毛，使材面平滑；

⑾单宁含量较多的木材，事先可用 5%～ 10%碳酸钠水溶液处置，可获得较佳漂白效果；

⑿不得过度漂白，否则会破坏木质素，减弱木材强度；

⒀双氧水会使人体毛发变黄变红，漂白后材面未除干净时，也可能使 PU漆层变色。 5.填孔

填孔及其作用

是指用专门的填孔剂（填充剂，透明腻子）将木材的全部导管沟槽填满填实填牢的操作。木材是多孔结构，尤其粗孔材（如水曲柳），导管粗深，未经填孔便直接涂漆渗入较多浪费涂料，并易使涂层渗陷影响平整，而经过专门填孔操作后，可使基材更为平整．并可鲜明地显现木纹，尤其对亮光厚涂层（镜面涂装效

果）的丰满度、光泽以及保光性都极有影响。当然对没有明显导管沟槽的树种木材表面以及特意作显孔装饰（全开放、半开放）者，填孔操作可不进行。

填孔剂的组成

填孔剂一般由下列材料组成：填料（多用体质颜料如碳酸钙、滑石粉、石膏粉）、粘结剂（用胶、清油、油性漆与合成树脂漆，早年手工调制也有用水与溶剂的）、着色材料（着色颜料、染料、色漆着色剂等，用于填孔同时着色）、稀释剂（与粘结剂相适应之溶剂），此外还有适量助剂。如按所用粘结剂分类可把填孔剂分为水性、油性、硝基与聚氨酯类等。早年多由用漆者自行调配，水性的附着差，曾一度用猪血灰（用熟猪血作粘结剂）透明度差。近年许多油漆涂料制造厂家已有成品填孔剂（透明腻子等）供货，有双组分 PU类与单组分硝基类，干燥快，易研磨且透明度高。

填孔施工方法填孔工序仍以手工操作为主，只有少量的采用机械方法施工。在填孔作业中，以擦和刮为主要方法。辊涂法适于大的平表面板件。

擦涂法：擦涂法是手工填孔的基本方法。适于小型、弯曲材面或细长、形状复杂的不宜刮的表面。擦涂时，先将填孔剂刷涂在基材表面上，然后用适当材料进行擦涂。可横纤维或圈擦，设法使填孔剂进入表面孔隙中去。刷涂与擦涂的填孔剂粘度比刮涂的低，用弹性较强的扁鬃刷蘸填孔剂横纤维方向刷涂，刷后稍停放一会再进行擦磨与拭清。一般水性填孔剂需停放5min左右；油性填孔剂需停放 8min～ 10min。擦磨材料一般采用棉纱、软布、细刨花、竹刨花等。当将填孔剂均匀擦入孔隙后，应趁湿换清洁材料顺纤维方向擦清表面，不留浮粉，擦出木纹，否则影响涂漆后木纹的清晰。

刮涂法：

刮涂法是利用刮刀将填孔剂压入管孔内。大的平表面以较稠的填孔剂手工刮涂的填充效果较好。刮刀可用金属或竹、木、牛角与橡皮等材料制造，含单宁的木材不宜使用铁质刮刀，刮刀材质应较材面硬度稍软为宜。刮涂时，刮刀刀刃对管沟方向保持 30°角，刮刀对材面保持 50°～ 60°角，刀身与管沟成直角方向移动，则可获得最好的填充效果。

辊涂法：

辊涂是用各种辊涂机对平表面的板件进行填充。辊涂机上的涂漆辊将填孔剂涂于表面；另有刮刀或辊筒将填孔剂压入管孔；最后由擦清机构（辊筒或擦头）将表面拭清。这种方法填孔效果好、效率高。

填孔的要求

无论采用哪种方法，都应将木材表面的孔隙填满、填实、填牢，才能发挥填孔的作用。这将有利于后期涂装的顺利进行，能使木材花纹鲜明美观；漆膜平整光滑。

填孔后干燥很重要，经填孔的板件或制品不可紧密放置而应利于通风干燥，

如气温过低应送入暖房加热干燥，应干透再涂漆，否则管孔中可能存有残余溶剂，经涂漆过一段时间后，可能变白，造成涂装缺陷。

二、填孔着色作业

着色作业即使家具外观呈现某种色彩的操作。木制品的外观色彩是其装饰质量装饰效果的首要因素，因为人们选购木制品的第一印象即外观色彩，其次才是家具的款式造型与用料做工等，因此外观色彩对木制品的商品与使用价值是很重要的。

着色的目的就是使木材的天然颜色更加清晰鲜明，或是使一般木材具有名贵木材的色彩，同时，也可以掩盖木材表面的色斑、青变等缺陷。

着色作业按照所使用的材料不同，着色有颜料着色、染料着色和色浆着色之分，它们的实质和着色效果是不同的。

着色作业按照着色过程的不同，着色有基材着色 (涂底色 )和涂层着色(涂面色 )之分。

着色作业按照着色后颜色是否透明通常分为不透明着色与透明着色两种。前者是木制品表面涂装的 1～ 2遍含有颜料的不透明色漆形成的颜色。例如表面涂了白、黑或多种色彩的不透明色漆，人们便看到一件白色或黑色或各种彩色甚至还有黑白相间的家具，但是基材被遮盖了，是何材质看不见了；后者则是既看到某种色彩，同时还能看到基材的材质、树种和花纹图案。透明色彩可能是在实木板方材或实木皮上用着色剂直接着色，也可能是在涂层中着色（即施工中所谓底着色与面着色工艺）最后外罩透明清漆的效果，也可以是在各种装饰纸（木纹纸、石纹纸等）贴面的家具表面涂几遍透明清漆的效果。在实木表面的透明涂装着色不仅要给制品外观以某种颜色，同时还应清晰显现木材花纹与天然质感，有时还有可能使一般树种（如木材花纹接近）通过着色模拟珍贵树种，从而提高木制品的附加值。

用含颜料的不透明色漆作面漆在木制品外表涂一二遍所形成的色漆涂层，使制品外观呈现某种色调的方法，在工艺上与透明着色比较，相对简单，而透明涂装着色则较为复杂，首先需选好适宜的着色剂可对木材直接着色，也可以对涂层着色（包括在底漆膜上，底面漆中间与面漆层中），即通常所说的底着色与面着色（也有的厂家专指使用有色透明面漆着色兼涂面漆，称为面着色）工艺。 (一 )颜料着色

颜料着色就是用各种颜料溶液对木材基材着色。主要用于透明涂装，常用的着色剂有水性颜料着色剂和油性颜料着色剂两种。

早年多由木制品厂的油漆车间油工师傅自行调配，如调制水老粉和油老粉等。 90年代以来，我国各木器漆生产厂家纷纷推出各种成品填孔着色剂。诸如擦色液、擦色宝等。

1.水性颜料着色剂着色

水性颜料填孔着色剂也称水老粉或水粉子，在生产中由于填孔和基材着色同时进行，故也称为水性填孔着色剂。它是由着色颜料（铁红、铁黄、铁黑等）、体质颜料（老粉、滑石粉等）与水调配而成。有时加少量的胶（乳白胶、皮胶、骨胶等）；有时不加胶。水性填孔着色剂在调配时，可按表 3— 5中比例，先将老粉（大白粉）放入水中（水与颜料的比例约为 1∶ 1）调成粥状，并搅拌均匀，再陆续加入着色颜料。也可先将着色颜料与体质颜料混合拌成色粉，再逐渐加水搅拌均匀。如用碳黑、铁黑等应先将其用酒精溶解之后再放入水中。用于粗孔材（如水曲柳等）着色要调得稠厚一些，用于细孔材着色可调得稀一些。

用水性颜料填孔着色剂进行填孔着色时，木材表面应先经过清净、腻平、砂光等处理，调配好的水粉应先在样板上试验后再用。生产中一般用棉纱或软布等直接蘸水粉进行涂擦，较稀的水粉可先刷后涂。

涂擦时，应将整个需着色的表面涂擦一遍，趁涂上的水粉没干之前要快速涂擦，先横纹方向后直纹方向，用力将水粉擦入管孔、管沟，应填满、填实所有孔隙，并使表面均匀着色。制品表面凡需着色部位不应有遗漏，均应涂擦均匀 ,不留横丝。在基本涂擦均匀而水粉还未干时，换用干净的棉纱或软布顺木纹方向将多余的粉浆擦掉而不留浮粉，使表面颜色均匀木纹清晰。

涂擦时要注意木材对着色剂的吸收（吃色）情况和材质的差别，材质疏松、材色较深处涂擦要重一些，反之应轻一些。涂擦时用力过度或反复涂擦过多，就有可能把已经擦入管孔的水粉又带出来，在水粉全部干透之前将不易擦掉的边角积存的浮粉，用细软的布包着小刀修剔干净。

水粉干燥速度快，在大面积表面上涂擦时，最好分段进行，以保证填孔着色的质量。在涂擦水粉过程中或涂擦完了，如发现有色泽不均处，可以再局部甚至全面重涂。

水性颜料填孔着色剂干透之后，一般涂装一遍封固底漆（虫胶、硝基、聚氨酯等）进行封闭保护。

2.油性颜料着色剂着色

油性颜料着色剂也称油老粉、油粉子或油性填孔颜料着色剂。它是由体质颜料、着色颜料清油或油性漆及相应的稀释剂调配而成，它的特点是透明度高，附着力强，木纹清晰，便于涂擦，不会引起表面润胀起毛，填孔性能好于水性颜料着色剂，多用中、高档木制品着色。但干燥速度慢（常温下需 8～ 12h），使用时有溶剂气味，成本高于水性颜料着色剂。调配油性填孔着色剂时，一般先用清油或油性清漆与老粉调合，并用松香水与煤油稀释之后再加入着色颜料调匀即可。油性填孔着色剂挥发快、易结块，故一次不宜调配过多，最好现配现用。

油性填孔着色剂的涂擦方法与水性填孔着色剂基本相同，但因其表干速度快于水性填孔着色剂，故施工操作的速度要快。此外，需注意的是，油性填孔着色剂干燥之后，必须涂装几道封固底漆封闭起来加以保护，防止在涂装底漆时造成“咬底”而形成色花。

（二）染料着色

染料着色就是用各种染料溶液对木材或涂层进行着色。它的作用是透明涂装的色泽更加鲜艳。常用的着色剂有水性染料着色剂、醇溶性染料和油溶性染料着色剂等。

1.水性染料着色剂着色

水性染料着色剂是将能溶于水的染料，按一定比例用热水冲泡溶解配成染料的水溶液。生产上也称为“水色”。

调配水色时用的最多的是酸性染料，根据产品色泽要求选择酸性原染料（如酸性红、酸性橙等），也可使用成品酸性混合染料（如黄纳粉、黑纳粉等），最好使用同类染料调配。如酸性红、酸性黄等可以调配。但是直接染料（或酸性染料）与碱性染料就不宜混用，否则可能产生不易溶解的沉淀色料。

调配水色的水温一般为 60℃～ 80℃，但有的品种水温高较好，例如黄纳粉和黑纳粉可在沸水中溶解。而有的品种（如槐黄）遇高温则可能分解退色，一般以 50℃～ 60℃热水溶解为宜。

调制水色时，应用清洁的软水，无软水时可将硬水煮沸，或添加少量（约1%）纯碱或氨水，水色常常是热溶冷用，如用冷水应加热到 80℃～ 90℃，然后注入染料中，冷却至室温再用。根据色泽和选用染料的染色特性，可将染料溶液配成各种不同的浓度。

每种染料溶液都有一定的溶解度，一般 1L温水只能溶解 15g～ 35g染料。超过溶解度即达到饱和，再多加染料也不能溶解，颜色也不会变浓，因此使用水**着染较浓色调时，需多次重涂。

涂装水色可以用刷子、棉球、海绵等手工操作，也可以喷涂或辊涂。水色可用于木材白坯表面直接染色，也可用于涂层着色，即在填孔着色并经过封固底漆封罩的涂层表面上涂装水色。

用水色在木材表面直接染色比较复杂，影响染色效果的因素很多，不容易染均匀。用水色进行涂层着色时，刷水色前，木材表面应首先经过水粉填孔着色和涂过虫胶清漆并干燥砂光，用排笔蘸适量水色满涂一遍之后，马上用较大的干燥漆刷（硬鬃刷或大排笔）先横后竖地顺木纹方向涂均匀，用力要轻而匀，直至水色均匀分布为止。不要留下刷痕，造成流挂、过楞与小水泡等毛病，小面积和边角可用纱布揩擦均匀。

刷水色如出现“发笑”现象（即表面上水色分布不均匀，局部不沾水色），这时可将蘸水色的排笔在肥皂上擦擦，使它带点肥皂，再刷就可消除发笑现象，刷水色时应注意以下两点：第一，在进行下道工序前，不能用湿手触摸表面，也不可使水滴洒在水色上，以免留下指痕或水迹。第二，水色干燥后可用虫胶清漆封罩，但刷涂时，刷子来回次数最好不超过三次，以免把水色溶解拉起或刷掉，使表面颜色不均匀。

涂水色，除以上的方法外，还可用刷擦的方法，即用排笔刷水色在涂装面上后，用湿抹布轻轻圈擦，最后顺木纹方向擦均匀。这种方法用在形状复杂的交接面的交接处等部位。

水色容易调配，干燥快，着色后涂层色泽艳丽，透明度高，是中高档木制品常用的染色方法，但在木材表面直接染色引起木材的膨胀，产生浮毛，染色不均，所以多用于涂层着色。

2.醇性染料着色剂着色

醇性染料着色剂是将能溶于醇类（主要是酒精）的染料（碱性染料、醇溶性染料与酸性染料等）用酒精或虫胶漆调配而成。生产上称为“酒色”（ Alcoholstain）。

酒色常用于如下两种情况：一是木材表面在经过水粉填孔着色之后，色泽与要求的仍有差距，当不涂水色时，可用涂刷酒色的方法，增强涂层的色调，达到所要求的颜色。或者是在用过水色之后，色泽仍未达到要求，也常用酒色进行找补；二是使用酒色进行拼色。因而，酒色是一种辅助性的着色方法。调配酒色时，可预先将碱性染料放在瓶内用酒精浸溶，当用虫胶漆调配酒色时再适量移入漆中。搅拌均匀即可。

由于酒色中的酒精挥发快，所以涂层干燥快，施工方便。酒色的色调也很鲜明，但不及水色艳丽耐光；酒色的渗透性好，不会引起木材膨胀和产生浮毛。酒色一般用在普中级木制品的油漆中，高级产品则很少应用。

由于酒精与木材相容性大，对木材的渗透性良好，干燥速度快。故醇性着色剂适于机械涂装（如淋涂、辊涂、喷涂等），手工涂装需要相当熟练的技术。手工涂刷酒色时，首先要根据涂层色泽与要求的色泽的差距，调配酒色的色调，一般要淡一些，免得一旦刷深就不好处理了。酒色常需连续涂刷 2～ 3次，用宽软毛排笔快速顺木纹方向刷涂，中间不要停顿，避免产生搭接重叠，造成颜色不均。每一次干透后用细的旧砂纸轻轻砂光之后再涂下一次，到最后一次涂完，应该是要求的颜色。待表干后用几道虫胶漆封罩保护。

（三）色浆着色

色浆是指用不同材料作粘结剂的着色剂。着色材料可以是颜料、染料或颜料与染料并用。粘结剂可以用胶粘剂、油类、清漆、树脂等。因此色浆有水性色浆、油性色浆和树脂色浆等。由于色浆中含有成膜物质（胶、油与树脂等），故色浆能够将填孔、着色与打底几道工序合并。色浆着色的效果好，颜色鲜艳，木纹清晰，附着力好。

1.水性色浆着色

水性色浆是用水溶性粘结剂与颜料、染料和填料调配而成，并用水作稀释剂。水性色浆的优点是：干燥快，无毒、无味，成本低，附着牢固，色泽鲜明纯正；水性色浆的缺点是：在干燥过程中水分挥发后，填实的管孔有收缩现象，封

闭性略差。表中所用羧甲基纤维素是纤维醚的一种

,呈白色粉末状 ,易吸湿 ,溶于水 ,可制成粘性溶液 ,常用作胶粘剂 ,在此作胶粘剂使用 ,可提高填孔着色层的附着力。

着色材料多用酸性原染料与氧化铁颜料，不宜用成品混合酸性染料（黄纳粉、黑纳粉等）。

调配水性色浆时，先称取羧甲基纤维素用水浸渍溶解，大约 8h～ 12h以后，呈透明糊状，搅拌均匀（不可成块状）。然后称取各种染料混合后再放入着色颜料，均匀混合在一起，用沸水冲泡混合的染料与颜料，使其均匀溶解与分散，再加入聚醋酸乙烯乳液和已溶解好的羧甲基纤维素，最后加入填料，搅拌均匀即可。

水性色浆可以用辊涂机涂装平面的板式部件，也可以手工刮涂。

手工刮涂水性色浆时，先用漆刷蘸色浆满涂于部件表面，然后快速用刮刀刮净，显露清晰的木纹。在室温下隔 20min再复刮一次，干燥后砂光便可涂装底漆。

在机械化连续涂装流水线上使用水性色浆时，被涂装过的板件通过 80℃的远红外辐射烘道时，经 7min便可达到实干。二度涂装水性色浆经烘道约需14min后便可涂底漆。 2.油性色浆着色

油性色浆是用油类或油性清漆作粘结剂与颜料、染料、填料及相应稀释剂调配而成的。生产中可以根据不同的色泽要求，选择不同的材料，例如，当调配浅色的油性色浆，可用立德粉、铁黄、涂料黄等与清油（或醇酸清漆）以及松香水（或汽油）、二甲苯等混合调配。如调配中等色调，可用铁红、铁黄、哈巴粉等与清油（或酚醛清漆）及汽油等混合调配。当调配深色时，可用铁黑、哈巴粉等与油性漆及汽油混合调配。如需在着色的同时填孔，则可放入碳酸钙与滑石粉等体质颜料。

3.树脂色浆着色

树脂色浆是用合成树脂（如聚氨酯、醇酸树脂等）作粘结剂，用染料、颜料作着色剂再配以相应的填料及稀释剂调配而成。根据粘结剂不同，有聚氨酯树脂、醇酸树脂及硝基漆等调配的，根据着色材料的不同，有用染料调配的，颜料调配的，也有用染料与颜料混合调配的。因此，有颜料树脂色浆、染料树脂色浆和混合树脂色浆之分。

（ 1）颜料树脂色浆着色

颜料树脂色浆是指只用颜料作着色剂的树脂色浆。主要用于木材表面的填孔着色。这种色浆是用有机溶剂 (二甲苯 )稀释，干燥速度快，一般涂装一遍数 min就干。使用时宜用较宽的排笔或宽羊毛画笔进行涂刷，尽量缩短涂刷时间，以防溶剂挥发过快，影响着色均匀。手工操作时先将色浆充分搅拌均匀，而后用宽排笔蘸色浆迅速顺木纹涂刷一或二个来回，如刷一道不够均匀时，可连续

涂刷二或三道（每道间隔 8min～ 10min），直到整个颜色均匀为止。

用这种着色剂对管孔较深的木材表面着色时，必须及时用干净棉纱或软布顺木纹将管孔擦满、擦平、擦净。以保证填满管孔，着色均匀，木纹清晰，平整光滑，无残渣与积色。

（ 2）染料树脂色浆着色

染料树脂色浆是指只用染料作着色剂的树脂色浆。此种色浆可用于木材表面与涂层着色，但不能填孔。几种常见的的染料树脂色浆配方见表 3— 14。

上表中的色浆在调配时，先将染料与信那水混合并充分搅拌均匀，直到染料全部溶解，再加入硝基清漆搅拌均匀，经过滤后即可使用。此种色浆只是单色，多用作面色，类似酒色的作用。使用时需根据底色的情况将三色进行调配。

此种色浆干燥很快，调配好之后应尽快使用，涂一遍常温下表干仅需几min，而实干也仅需 20min～ 30min。可以连续涂刷多道，直至达到要求的色泽为止，干后用聚氨酯清漆、丙烯酸清漆或油性清漆进行封罩。

（ 3）混合树脂色浆着色

混合树脂色浆是指用染料与颜料混合后作着色剂的树脂色浆。树脂主要用聚氨酯。这种色浆适用于木材表面的填孔和着色，色泽纯正鲜艳，木纹清晰，填孔效果好。

由于染料着色鲜明艳丽，因此用染料着色可进一步加强色调，完善着色过程，提高装饰质量和制品的档次。

生产中常将染料加入到漆中进行涂装，这样既做到涂层着色，又加厚了涂层，因此，涂层着色与涂底漆常常合并进行。

（四）拼色

拼色也称补色或色差调整，是指经过基材着色和涂层着色之后，涂层表面还可能存在局部色调不均的现象，或是一批部件中个别颜色不均的现象，这种情况下需要进行补色使色调均匀一致。

涂层表面出现颜色不均的原因有两个：一是木材本身的原因，未经漂白的木材有色斑、青皮、色点、条痕以及材色不均等缺点，或是一件制品由几种木材制作，其颜色不一样，这些缺陷在涂底色与涂面色时也未掩盖住；二是着色技术不熟练，在进行基材着色和涂层着色时造成的颜色不均匀。

涂层色泽的不均匀，可经过拼色得到解决，但拼色操作是一项技术要求很高的工作，需要有丰富的经验与耐心细致的工作态度。拼色时要对照样本，首先对整个产品或零部件的表面进行仔细的观察，明确目标，看清需要拼色的部位、面积大小、颜色不均的程度。以样板颜色为准，凡是色调比样板颜色浅处，要补上较深的颜色，凡是色调比样板颜色深处，要补上较浅的颜色，深浅程度都不要超过样板的色调。

各种着色剂都可以用作拼色剂，但生产中应用较多的是酒色。酒色干燥快，易调配，将相应的染料与颜料放入到虫胶漆中即可配成。虫胶与酒精的比例为1∶ 4～ 6，常用的染料与颜料有碱性嫩黄、碱性橙、碱性绿、酸性大红、黄

纳粉、黑纳粉、铁红、铁黄、碳黑、哈巴粉、立德粉等等。需要大面积拼色时以染料为主，颜料多加会影响透明度与木纹的清晰。但要将色深处向浅修拼时，必须用浅色颜料（如石黄、立德粉等）。

拼色时，可先用小排笔蘸酒色将大面积浅色部位进行粗拼，然后用毛笔蘸相应酒色描拼细小的浅色部位。每次蘸酒色不宜过多，顺木纹方向下笔要准、稳、轻起轻落。

需拼色的零部件或制品应放在适宜的自然光线下，不宜直接放在太阳光下或灯光下进行拼色。拼色操作时应经常变换观察方向，在不同角度判别拼色程度。制品上对称胶贴的薄木的色泽，会通过漆膜表面的反光而随人的目视角度的不同改变其自身的深浅程度，此时拼色应以正视观察为准，以标准样板的色泽判断确定，哪边色浅就拼刷哪边。

拼色完毕待拼色层干燥后，可用旧 150～ 180 #细砂布，轻轻将色面砂光光滑，擦净浮末，立即用封罩漆进行罩光保护。拼色层不可太厚，拼色处不能留有笔头阴影、深浅不匀以及流淌油渍等现象。

拼色工序的位置一般在着色（涂完底色与面色）之后，涂底漆之前。如果后期的底漆、面漆的颜色深，那么拼色后应比样板略淡。

（五）补色

当一件制品或零部件全部涂装完毕，再经加工、装配、包装与运输过程中可能碰伤漆色或出现露白现象，此时在验收整理过程中，要对颜色缺陷进行修补，这个过程类似拼色操作，但一般称为补色。

补色多数采用酒色修补，如果需要，也可能重新进行填孔着色、涂漆等工序，将着色过程在局部重新作一遍。

如前述着色剂系指由着色材料（染料与颜料）用水、溶剂、油或漆液再加适当助剂调配而成的成品或半成品（可再调入底面漆中），可直接用于木材与涂层的着色。用擦涂、喷涂、浸涂或辊涂均可着色，当用着色剂直接擦涂或喷涂木材做底着色时，如着色效果好（色泽层次、显纹等），可以直接涂清底漆与清面漆。如果达不到要求（如色泽不够或不均匀等）可对涂层再进行着色，也称中修色，此时将着色剂加在底漆或面漆中，也可在底漆膜上直接喷涂着色剂。在未进行底着色的透明涂装过程中，只在涂面漆阶段使用有色透明面漆涂装并着色，这样做既达到效果要求又简化了工艺，也节省了材料。

由于各厂家不同品种的着色剂常强调其针对性、配套性与专业性，因此需根据各生产厂家的涂料产品使用说明所提供的品种、性能与使用方法进行优选与使用，不可仅凭传统经验，选用时宜注意以下事项：

①色谱（色泽品种）是否齐全，或能否调出用户需要色泽？②着色剂的耐光、耐热、耐酸、耐碱性能如何，是否容易褪色？③色泽鲜明度、透明度、是否影响木纹与木材质感的清晰显现？④渗透性、干燥速度如何？是否便于施工操作？

⑤使用部位（木材或涂层中）与配套稀释剂与涂料品种？

⑥有无引起木材膨胀、起毛粗糙或涂层间渗色溶色现象发生？有无气味与

毒性？

⑦如何使用（擦涂、喷涂），可否同时完成着色与填孔以及成本价值等。现代木材透明涂装的着色作业较多采用的是底着色中修色与面着色两种作法。前者即在木材表面直接着色后涂底漆，在底面漆涂层中间修色补色最后罩透明清漆，此法着色效果好，后者则在整个涂装过程中的最后

l～ 2遍涂面漆时使用有色透明面漆在涂面漆工序同时着色，此法简化了工艺。