磁粉检测作业指导书(共享).docx

目录

1目的 2 3 4

适用范围 引用标准 检测准备

4. 1工艺准备 4.2检测作业人员 4. 3检测设备与器材 4.4作业条件 5

检测实施

5.1检测控制流程图 5.2作业条件（检测准备） 5. 3检测操作

5.4焊接对接接头磁粉检测

5.5焊接角接及T型接头的磁粉检测 5. 6管材磁粉检测 6

质量检查

6.1质量检查要求和方法 6. 2质量检验标准 6. 3质量控制点 6. 4质量记录 6. 5应注意的质量问题 7

职业健康安全和环境管理

磁粉检测作业指导书

1目的

本作业指导书是为了准确地检出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其它缺陷，以及对缺陷的大小、 性质进行等级评定而编制。为了规范磁粉检测工作，保证磁粉检测的工作质量，特制定本作业指导书。 2适用范围

2.1本作业指导书包括了铁磁性材料的磁粉检测这些规定被扩大运川于工件表面或近表面裂缝和具他缺 陷

检测。

2.2本作业指导书适用于铁磁性材料制船舶、管道的原材料和焊接接头的磁粉检测。铁磁性材料结构件 及

其他设备的磁粉检测可参照本工作业指导书进行。

2.2本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为 准。 3引用标准

JB4730-2005. 4承压设备无损检测标准（磁粉检测） JB/T 6061-2007《无损检测焊缝磁粉检测》 2008《无损检测人员资格鉴定与认证规范》 4检测准备 4. 1工艺准备 4. 1. 1检测方案

大型检测项冃或客户冇特殊要求的检测项冃应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。 磁粉检测方案由MT- II级以上人员编制，无损检测工程师审核，项冃技术负责人批准后执行。

4. 1.2检测工艺卡

检测前应编制磁粉检测工艺卡。检测工艺卡由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损

检测技术负责人批准。

4. 2检测作业人员

4. 2.1磁粉检测工作应由规定的NDT人员资格认证的程序认可的人员实施。经考核合格，并取得磁粉检

测I级或I级以上资格证书的检测人员担任。

4. 2.2 I级人员应在II级或III级人员的指导下进行检测操作和记录。II级或III级人员有权对检测结果进 行

评定，签发检测报告。

4. 2. 3磁粉检测人员耒经矫止或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5. 0（小数记录值为1. 0）。 并一年检查-•次，不得有色盲。 4.3检测设备与器材 4. 3.1磁粉探伤机

1） .磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必

要可不带退磁装置。

2） .磁粉探伤机应能适应试件的形状、尺寸、材质、表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有效而

安全地进行探伤。

3） .对接焊接接头磁粉检测一般使川磁轨式或交叉磁轨式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可

使川磁轨式或触头式磁粉探伤机，口径较小的管子对接焊缝也可采川带有磁化线圈的磁粉检测设备，管 材或管件磁粉检测应使用磁化电流1000A以上的磁粉探伤机。

4） .磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次。

5） .当使用磁偶辄间距200mm时，每个交流电磁轨至少应有44N提升力；肓流电磁辘（交叉磁轨）至

少应有177N的提升力（磁极与试件表而间隙为0. 5mm）。

4. 3.2黑光辐照度及波长

当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应人于或等于1000uW/cm2,黑光的 波长应为320nm〜400nm,中心波长约为365nm0 4. 3.3照度计和黑光辐照计

照度计用于测量可见光的照度，黑光辐射计用于测量黑光的辐照度。照度计和黑光辐照计应至少每 年校验一次。

4. 3. 4标准试块（标准试片）与磁场指示器

1）. A型标准试片

a. A型标准试片用来检杏探伤装置、磁粉、磁悬液的综合 性能，以及连续法屮试件表面有效 磁场

的强度和方向，有效探伤范I韦I,探伤操作是否正确等。这种试片必须经过权威机关检定。

b. A型标准试片分鬲、中、低三种灵倾度，其型号的分数小，则耍求能显示磁痕的有效磁场强 度越

高。此灵敏度不代表实际能检测缺陷的人小。应根据对探伤灵敏度的要求，选用相丿应的A型标准试 片。

当需要更有强的有效磁场时，可用标准试片型号的倍数来表示。例如：A-30/100X2表示进行探伤的 磁化电流值的2倍。

C. 使用A型标准试片吋，应将没有人工槽的而置于外侧，并用适当的粘胶纸将试片紧帖在探伤而

上，注意粘胶纸不能盖住人工槽对应的部位。A型标准试片屮有圆形和十字人工槽，其几何尺寸如图3 所示。A型标准试片型号、相对槽深与材料如表1所示。

表1 A型标准试片 序号 1 2 3 m号 A-15/100 A-30/100 A-60/100 相对槽深(u m) 15/100±4 灵敏度 高 材质 超高纯低碳纯铁 C<0. 03% Ho<8OmA,经退火处理 30/100±8 60/100±15 低 • 试片相对槽深其表达式中分了为人工槽深度，分母为试片厚度。

d) .对A型标准试片施加磁粉时应采用连续法。

e) . A型标准试片的形状、尺寸发生变化后不得继续使用。 f) • —•般应选用A1-30/100型标准试块.

2) . C型标准试片：当检测悍接接头坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，

一 般可选用C-15/50型标准试片。

3) . D型或曲型标准试片：为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件

冇 规定时，可选用D型或型标

4. 3. 5.磁场指示器

磁场指ZJ謡

a.图2所示的磁场指示器可方便地粗略测出零件的磁化程度及方向，但不能作为磁场强度及其分布 的

定虽指示器，只能反映被检件表面或局部的磁场强度和方向。必须在被检工件产生足够的磁场，以使 指示 器能清晰地显示出检验图形。

b.在使用磁场指示器吋，应在产牛磁场的同吋施加磁粉。当指示器铜片表而呈现交义、清晰的磁痕

时，则表明此时具有适当的磁力或磁场强度，如果没有形成清晰的磁痕或没有在所要求的方向形成磁痕, 则应改变或调整磁化方向。

4) .辅助材料：

a. 磁悬液喷壶：磁悬液喷罐W能雾状均匀地将磁悬液喷洒于被检工件表而,压力不宜过人。 b. 手把灯或手电筒：试件表而应具有检测人员确定的合适灯光，一般灯光的强度不得低于500LXo c. 2-10倍放大镜等 4. 3.6磁悬液的配制

1) .磁粉：磁粉(磁悬液)和反差剂磁粉(磁悬液)应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，易于磁 化和发现

缺陷，并应与被检工件表而颜色有较髙的对比度。口色反差增强剂具有较强的对比度。使用的 磁悬液、口色反差增强剂均采用喷灌。也可选用磁膏。

2) .磁悬液交叉磁辘一般用水磁悬液或汕磁悬液，配制水磁悬液时，应加入适当的防锈剂和表而活 性

剂，必要时添加消泡剂。非荧光磁粉的配制浓度为10-25g/L,沉淀浓度为1.2-2.4mL/100 mL；荧光磁 粉的配制浓度为0. 5-3g/L,沉淀浓度为0. 1-0. 4mL/100 mL。

5检测实施

5. 1检测控制流程图

委托受理

施加磁悬液 报告审批、签发

5.2作业条件(检测准备) 5. 2. 1环境温度

当磁粉检测的环境温度低于+5°C时，探伤人员应在磁粉探伤前测试钢板的表面温度并做好记录。如 果采用湿式磁粉探伤，探伤工件的表面温度应不超过55°C；在环境温度低于零下10度吋，不能进行磁芬 探伤。

5.2.2检验的时间

1) .通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行。对于冇延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测因 应

安排在焊后24小时进行；除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理Z后进行。

2) .通常应在加工及处理后进行探伤，因表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，则可在表面处理 前

进行探伤。

3) .业主要求变更检验时间时，应按照业主要求进行。 5.2.3工件表面准备：

1) .探伤范围应向母材方向扩大30mm,清理的范围必须大于探伤范围。

2) .应清除检测范围内的飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮、汕污等。试件上的汕脂或其它附着物必须把 它们

清除掉，并清理干净。

3) .工件表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则，应进行适当的修理。如进 行打

磨修理，则打磨后的表而粗糙度Ra不得大于2.5umo

4) .处理后的试件表面，可均匀喷涂反差增强剂，反差增强剂涂层厚度不得大于50刚(喷涂一层的 厚

度约为20刚，同一部位不得喷涂三层)，喷涂要由探伤人员(MT II)操作。

5. 2. 4委托检测要求：被检工件表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字 认

可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时，应在委托单上注 明原

因，退回委托单位进行表而修整，总至符合检测要求。

5.2.5设施与环境

1) .容器内作业时，应采取冇效通风设施，保证通风良好。 2)

夜间现场检测或容器内检测操作吋，应有足够的照明设施，保证良好的照明条件。

3) .非荧光磁粉检测时，通常工件被检表面可见光照度应人于等于lOOOlx；当现场采用便携式设备

检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001xo

4) .荧光磁粉检测吋，所用黑光灯在工件表而的辐照度大于或等于1000 u W/cm2，黑光波长应在 320nm〜400nm的范囤内，磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不人于201xo 5.3

检测操作

5. 3. 1凡须磁粉检验的部位，必须在完工打磨后，经外观检验合格，才能进行探伤操作。探伤操作包括:

磁化、施加磁粉、磁痕的观察、记录、退磁等各项操作。

5. 3.2探伤的方法

磁粉探伤的方法采用湿式连续法。

5.3.3磁化

A.磁场方向应尽量与预计的缺陷方向m；

B. 磁场方向应尽量与探伤表而垂直； C. 应减少逆磁场；

D. 再不允许烧伤探伤面时，应选择不宜接对试件通电的磁化方向。

E. 各区域至少应分别进行两次检验，第二次检验时，磁力线应与第一•次检验时所用的方向尽量垂

直。

F. 通电时间有关注意事项：使用连续法磁化吋，通电时间的确定必须保证磁粉能在通电状态下施加

完毕，一般为1・3秒；为保证磁化效果应至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化.

G. 采用电磁铁装置在磁间距离为75-150mm时，用交流磁化，提升力应大于44N,直流电磁辘的提升

力应人于177N,用磁辄检验的有效探伤范I节I在磁极两侧各为磁极间距的1/4,磁辄每次移动的覆盖 区

应不少于25mmo

H. 提升力应在工作前、工作后分别测定，并做好记录。 5. 3.4施加磁粉

1) .在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加磁粉。此时必须注意磁化结朿后形成的磁痕不要彼 流

动着的分散剂所破坏。

2) .采用湿法时，丿应确认整个探伤而能被磁悬液良好地润湿示再把磁悬液喷洒在探伤血•上，注意不

使 探伤面上磁悬液的流速过快.

3) .使用的磁悬液、口色反差增强剂均采用喷灌。 5. 3.5磁痕的观察

1) .磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。

2) .必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察。

3) .正确区分可能出现的几种伪磁痕,必要时应重复检验。伪磁痕形成原因如下：

A. 磁写:采用剩磁法时，由于试件相互接触或接触了其它强磁性体时形成漏磁场，由此而形成较为模

糊的磁痕；

B. 断面突变显示：因试件形状的差别，在试件磁回路截而机突变部位产生漏磁场，形成较为模糊的磁

痕；

C. 电流显示:通有强电流的电线接触探伤而时，引起局部磁化,使该部位岀现较粗而模糊的磁痕；

D. 电极显示:采用触头法时，因电极附近电流密度高引起漏磁场所形成的磁痕,这种磁痕人多数呈辐

射状；

E. 磁极显示:采用磁轨法时，由于接触部位及其附近局部产牛:的髙密度漏磁场形成的磁痕； F. 表而粗糙度显示：山细小的凹凸部分产生的漏磁场形成的磁痕磁粉存留在凹处而产生的磁痕； G. 材料边界显示:因磁导率不同的材质或金属组织的边界产生的漏磁场所形成的磁痕； H. 缺陷磁痕应作好记录，需要吋也可用透明清漆将其固定在探伤而上. 5.3.6退磁

1) .在下列情况下试件必须进行退磁：

A. 当连续进行探伤时，上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响； B. 试件的剩磁会对以示的机械加工产生不良彩响； C. 试件的剩磁会对测试装置等产生不良彩响；

D. 用于摩擦部位或接近于燈擦部位的试件，因磁粉吸附在摩擦部位会增人摩擦损耗； E. 其它必要的场合.

2) .退磁磁场强度必须从人于磁化时的电流值或试件的饱和磁场强度开始，使施加的磁场方向交替 变

换，并逐渐减小到零•退磁后有吋需对试件进行剩磁检査.

5.3.7实施探伤时的注意事项：

1) •当整个探伤面不能用一次连续的探伤操作完成时,应规定每一次探伤的有效范Fit根据需要进行 多

次探伤操作，此时相邻探伤范围的边缘部分必须有一定的重叠.

2) .在检测各个方向上缺陷吋，需对■试件同意位置至少施加两个以上不同方向的磁场，并使用连续法

进行探伤.

3) .用剩磁法探伤吋,在磁化后观察磁痕前，探伤而不得与其它试件或强磁体接触.

4) .对已经发化的磁痕若难以判断其真伪吋,应进行退磁;必要时应变更表而状态再进行复验，以确 定其真伪.是否伪磁痕可按下列方法鉴定：

A. 若时磁泻，经退磁后复验,磁痕即消失.

B. 因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕，可减小电流或采用剩磁法复验，磁痕即消失. C. 因探伤面粗糙而形成的磁痕，可将探伤面幣光后再进行复验，磁痕即消失.

D. 对出现在磁导率突变部位的磁痕，可山宏观检验、放大镜检验等磁粉探伤以外的检验方法来辨

认. 所有被认为时伪磁痕的显示应在被检工件表而清理示作进一步检测，如复探仍出现磁痕显示，则表示该磁 痕为缺陷磁痕.

5.3.8探伤范围及验收标准

所有焊缝的检验和评估都要依照国内或国际标准或按业主要求执行.

5.4焊接对接接头磁粉检测

5.4.1适用范围：木节适用于铁磁性材料焊接对接接头及热影响区表而和近表而缺陷的检测。 5.4.2工艺参数

1) .磁化方法:通常采用磁辘法或交叉磁辘法。 2) •磁化方向:磁轨法纵向磁化。

3) .磁化电流类型:一般选用交流，如欲检岀近表而缺陷也可选用肓流。 4) .磁化通电方式:连续法 5) •磁化强度

磁辄法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定，当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时, 即认为磁场强度是适宜的。

5.4.3系统灵敏度的校验

每个班次开始工作前，应进行系统灵敏度的校验。校验时，用透明胶布将标准试片贴在工件被检范 围的一端，刻槽的一而朝向工件。用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕显示清 晰吋，则认为系统灵敏度合格。

5.4.4检测操作

1) .垂直焊缝分段检测时，应在每一段检测过程屮按自上而下的方向探伤。

2) .使用磁轨法磁化时，应使磁轨与工件接触良好。用连续法进行探伤，即磁悬液必须在通电吋间内 施

加完毕。磁純的磁极间距应控制在75mm〜200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50nim的范围 内，磁化区域每次应有不少于15mm的重穂。磁化通电时间为1-3秒，间隔1秒。同一部位至少磁化两次。 每一被检区进行两次的磁化检验，两次磁化检验的磁力线应大致相互垂直。

3) .使用交义磁轨磁化吋，四个磁极端而与检测而之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5狮。连续 拖

动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应人于4m/mino

4) .施加磁悬液

(1) 在对工件磁化的同时，用喷壶对工件施加磁悬液。停施磁悬液至少1秒示才能停止磁化。 (2) 用磁辄检测焊缝时，磁悬液应喷洒在磁轲行走方向的前方。

(3) 用交义磁轨检测垂总焊缝时，磁悬液应喷洒在磁轨行走方向的询方；用交义磁轨检测水平焊缝时,

磁悬液应喷洒在交叉磁辄行走方向的前上方。

5.4.5磁痕观察

1) .在进行磁化的同吋，对形成的磁痕进行观察。

2) .非荧光磁粉检测吋，磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表而可见光照度应大于等于 lOOOlx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低 于 5001xo

3) .荧光磁粉检测吋，所用黑光灯在工件表而的辐照度大于或等于1000 u W/cm2，黑光波长应在 320nm〜400nm的范围内，磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不人于201xo

4) .荧光磁粉检测吋，检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后，才能进行荧光磁粉检测。观 察荧

光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。

5) .除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷 处理。当辨认细小磁痕时，应用2倍〜10倍放大镜进行观察。

5.4.6缺陷的记录：发现磁痕后，应不少于2次反复磁化，当确认为和关显示后，用记号笔在工件上标

出，用草图在探伤记录上标注。必要时可采用照相、录和和可剥性册料薄膜等方式记录。

5.4.7缺陷评定：除非设讣文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按JB/T 6061-2007《无损检测焊 缝磁

粉检测》标准执行。

5.4.8后处理:必要时，M清除检测部位的磁悬液、磁粉。 5.5焊接角接及T型接头的磁粉检测

5. 5.1适用范围：木节适用于铁磁性材料焊接的角接接头和T型接头及其热影响区表而和近表而缺陷的 检

测。

5. 5. 2工艺参数

1) .磁化方法:通常采用磁轨法或触头法。

2) .磁化方向：磁辘法纵向磁化或触头法周向磁化。

3) .磁化电流类型:一般选用交流，如欲检出近表面缺陷也可选用直流。 4) .磁化通电方式:连续法 5) .磁化强度

(1) 磁辄法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定，当提升力符合要求、灵敏度试片显示清 晰

时，即认为磁场强度是适宜的。

(2) 触头法的磁化电流值可按下表的规定选用，检测时磁化电流应根据标准试片实测结果来校正。

匸件厚度T, mm T<19 T219 电流值I, A (3. 5〜4. 5)倍触头间距 (4~5)倍触头间距 5. 5.3系统灵敏度的校验：每个班次开始工作前，应进行系统灵敏度的校验。校验吋，用透明胶布将标 准

试片贴在工件被检范I罚的一端，刻槽的一面朝向工件。用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化，当试 片人工刻槽磁痕显示清晰时，则认为系统灵皱度合格。

5.5.4检测操作 1) .磁辄法的磁化操作

(1) 用磁辄法磁化时，应使用带有活动关节的磁辘探伤机。操作时，先将磁觇垂直焊缝放置，调节活 动

关节使磁轨与工件接触良好。用连续法对纵向缺陷进行检测。

(2) 再将磁辄沿焊缝方向放置，使磁純与工件接触良好。用连续法对横向缺陷进行检测。

(3) 磁辄的磁极间距应控制在75mm〜200nmi之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围

内, 磁化区域每次应有不少于15nmi的重叠。通电时间为1-3秒，间隔1秒。

(4) 磁辄法检测角接接头和T型接头的典型磁化方法如下图所示：

L1M75 mm 1^275 mm biWLi/2 bzWL?—50

5) .采用触头法时，电极间距丿应控制在75mm〜200mm之间。磁场的有效宽度为触头屮心线两侧1/4

极 距，通电时间不应太长，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。两次磁化区域间应有不小 于10%的磁化重證区。其典型磁化方法如下图所示：

L275 mm

6) .施加磁悬液

bWL/2

(1) 在对工件磁化的同时，用喷壶对工件施加磁悬液。停丿施磁悬液至少1秒后才能停止磁化。 (2) 用磁轨检测焊缝时，磁悬液应喷洒在磁轨行走方向的前方。 (3) 用触头法检测时，磁悬液应喷洒在两触头之间的检测部位。

5.5.5磁痕观察

1) .在进行磁化的同时，对形成的磁痕进行观察。

2) .非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件表面可见光的照度应人于等于lOOOlx；

当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，对见光照度可以适当降低，但不得低于5001xo

3) .荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表而的辐照度大于或等于1000 u W/cm2，黑光波长应在 320nm〜400nm的范囤内，磁痕显示的评定丿应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不人于201xo

4) .荧光磁粉检测时，检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应示，才能进行荧光磁粉检测。观

察荧光磁粉检测显示吋，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。

5) .除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷

处理。当辨认细小磁痕时，应用2倍〜10倍放人镜进行观察。

5. 5.6缺陷的记录

发现磁痕后，应不少于2次反复磁化，当确认为相关显示后，用记号笔在工件上标岀，用草图在探 伤记录上标注。必要时可采用照相、录相和可剥性赠料薄膜等方式记录。

5. 5. 7缺陷评定

除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按JB/T 6061-2007《无损检测焊缝磁粉检测》 标准执行。

5.3.8后处理:必要时，应清除检测部位的磁悬液、磁粉。 5.6管材磁粉检测

5. 6.1适用范围：木节适用于铁磁性材料管材的表面和近表面缺陷检测。 5. 6. 2工艺参数

1) .磁化方法：轴向通电法 2) .磁化方向：周向磁化。

3) .磁化电流类型：一般选用交流。若要检测近表而缺陷可使用半波整流或全波整流。 4) .磁化通电方式：连续法。 5) .磁化电流选择：

直流(整流电)1= (12-32) D 交流

1= (8-15) D

D--为工件截而上最大尺寸mm。

5. 6.3系统灵敏度的校验

式中：1 一电流值A；

每个班次开始工作前，应进行系统灵放度的校验。校验时，用透明胶布将标准试片贴在工件被检范 围的一端，亥侧的一而朝向工件。用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕显示清 晰时，则认为系统灵敏度合格。

5. 6.4检测操作

1) .使管子或管件与电缆接触良好，必要时加铅垫，防止管子或管件烧伤。

2) .用连续法进行探伤，即磁悬液必须在通电时间内施加完毕。通电时间为1-3秒，间隔1秒。 3) .在对工件磁化的同时，用喷壶对工件就加磁悬液。停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化。 5. 6.5磁痕观察

1) .在进行磁化的同时，对形成的磁痕进行观察。

2) .非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件表面可见光的照度应人于等于10001X；

当现场采用便携式设备检测，山于条件所限无法满足吋，可见光照度可以适当降低，但不得低于SOOlxo

3) .荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度人于或等于1000 n W/cm2，黑光波长应在 320nm〜400nm的范围内，磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不人于201xo

4) .荧光磁粉检测吋，检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后，才能进行荧光磁粉检测。观

察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。

5) .除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷 处理。当辨认细小磁痕时，应用2倍〜10倍放大镜进行观察。

5. 6. 6缺陷的记录

发现磁痕示，应不少于2次反复磁化，当确认为相关显示后，用记号笔在工件上标出，用草图在探 伤记录上标注。必要吋可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录。

5. 6. 7缺陷评定

除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按JB/T 6061-2007《无损检测焊缝磁粉检测》

标准执行。

5.6.8后处理:必要吋，应清除检测部位的磁悬液、磁粉。 5.6.9管材缺陷消除：

1) .管子或管件磁粉探伤发现裂纹缺陷后，应及时用角向砂轮进行打磨消除，打磨方向应乖直于裂纹 方

向。

2) .第一次打磨的深度为管了或管件负公差的50%,然示用原探伤工艺参数复探，如不再出现缺陷显 示，

则认为管件修磨合格。如再次出现缺陷显示，应进行第二次打磨。

3) .第二次打磨的深度为管了或管件负公差的30%,然示用原探伤工艺参数复探，如不再出现缺陷显 示，

则认为管件修磨合格。如再次出现缺陷显示，应进行第三次打磨。

4) .第三次打磨的深度为管子或管件负公差的20%,然后用原探伤工艺参数复探，如不再出现缺陷显 示，

则认为管件修磨合格。如再次出现缺陷显示，则该管件应判为报废。

6质量检查

6.1质量检查要求和方法 6.1.1质量检查要求

检杏系统灵敏度，缺陷评定准确性。

6. 1. 2质量检查方法

1).复验:当出现下列情况之一时，需要复验：

(1) 检测结朿时，用标准试片验证检测灵敛度不符合要求时。 (2) 发现检测过程中操作方法冇误或技术条件改变时。 (3) 用户有要求或认为有必要时。

2).检查缺陷记录，必要时进行复验。 6.2质量检验标准

6. 2. 1试片人工刻槽磁痕显示清晰。 6. 2.2缺陷定量、定位及质量等级评定准确。

6.2.3磁粉检测报告字迹清晰、数据准确，无涂改现象，签字手续齐全。 6.3质量控制点

序号 1 2 3 4 一 0 控制点 人员资格 检测工艺 系统灵敏度 磁悬液浓度 仪器校验 检测报告 编制检测方案、检测工艺卡 控制措施 检查检测人员资格证书，严禁无证上岗 每天工作开始前，用标准试片校验系统灵倾度 按要求配制新磁悬液，循环使用的磁悬液每天工作询测定浓度 磁粉检测设备的电流表每半年校验一次；电磁辘的提升力每半年校验一 次 实行检测报告审核制，审核人员对报告内容的准确性进行审核 6 6. 4质量记录 6.4.1磁粉检测记录

操作时应认真填写磁粉检测记录。检测记录内容应包括:工程名称、工程编号、工件名称、工件编 号、材质、规格、坡口型式、焊接方法、热处理状态、仪器型号、磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的 方法、磁化方法及磁化规范、标准试片、验收标准、缺陷情况、返修及复探情况、探伤结论等，检测人 员及审核人员应在检测记录上签字。

6. 4.2磁粉检测报告

应及时签发磁粉检测报告，其内容除包括磁粉检测记录规定的内容外，还丿应满足检测标准规定的有 关内容。检测人员及市核人员应在检测报告上签字。

6. 4.3资料保管：所有检测资料应妥善保管，保管期原则上不得少于6年，6年示若用户需要可转交用 户

保管。

6.5应注意的质量问题

6.5.1磁轨法检测时，如果磁轲移动速度过快，磁化时间不够，可能造成漏检。 6. 5.2检测血照明一定要符合要求，否则细小磁痕观察时有可能遗漏。 7职业健康安全和环境管理 7.1职业健康安全主要控制措施

序号 作业活动 危险源 2配置漏电保护器。 控制措施 1现场用电严格实行三相五线制。 1 磁粉检测 触电 3严格执行操作规程。 4施工现场用电设备接地。 1高处作业前，对脚手架进行检查。 2正确佩戴安全帽、安全带，严禁低挂高用。 3严格执行《安全操作规程》。 4制定《应急预案》，并进行演练。 1容器、容器内作业前，必须经有关部门进行有害物 2 磁粉检测 高处坠落 3 磁粉检测 罐内作业窒 息 质检测。 2注意通风，配备必要的通风设备。 3设置专人在容器外监护。 4

磁粉检测 紫外线辐射 1作业时，避免黑光灯直接照射操作人员的眼睛 7. 2环境管理主要控制措施 序号 1 作业活动 磁粉检测 环境因素 控制措施 废棉纱，废电 1设置专用容器，分类回收。 池 2统一上交现场有关部门。