摘要
温度控制系统广泛应用于工业控制领域，如钢铁厂、化工厂、火电厂等锅炉的温度控制系统，电焊机的温度控制系统等。加热炉温度控制在许多领域中得到广泛的应用。这方面的应用大多是基于单片机进行PID 控制, 然而单片机控制的DDC 系统软硬件设计较为复杂, 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处, PLC 在这方面却是公认的最佳选择。加热炉温度是一个大惯性系统，一般采用PID调节进行控制。随着PLC功能的扩充在许多PLC控制器中都扩充了PID 控制功能, 因此在逻辑控制与PID控制混合的应用场所中采用PLC控制是较为合理的。本设计是利用西门子S7-300PLC控制加热炉温度的控制系统。首先介绍了温度控制系统的工作原理和系统的组成，然后介绍了西门子S7-300PLC和系统硬件及软件的具体设计过程。
关键词：西门子S7-300PLC，PID，温度传感器，固态继电器
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摘要 ............................................................... I Abstract .......................................... 错误！未定义书签。 第一章 引言 ....................................................... 1
1.1 系统设计背景 .............................................. IV 1.2 系统工作原理 .............................................. IV 1.3 系统设计目标及技术要求 .................................... IV 1.4 技术综述 .................................................. IV 第二章 系统设计 .................................................... V
2.1 控制原理与数学模型 ......................................... V
2.1.1 PID控制原理 ......................................... V 2.1.2 PID指令的使用注意事项 ............................ VIII 2.2 采样信号和控制量分析 ...................................... IX 2.3 系统组成 .................................................. IX 第三章 硬件设计 ................................................... XI
3.1 PLC的基本概念 ............................................ XI
3.1.1 模块式PLC的基本结构 ............................... XII 3.1.2 PLC的特点 ........................................ XIII 3.2 PLC的工作原理 ........................................... XIV
3.2.1 PLC的循环处理过程 ................................. XIV 3.2.2 用户程序的执行过程 ................................. XVI 3.3 S7-300 简介 .............................................. XVI
3.3.1 数字量输入模块 .................................... XVII 3.3.2 数字量输出模块 .................................... XVII 3.3.3 数字量输入/输出模块 ............................... XVII 3.3.4 模拟量输入模块 .................................... XVII 3.3.5 模拟量输出模块 ................................... XVIII 3.4 温度传感器 ............................................. XVIII
3.4.1 热电偶..............................................16
3.4.2 热电阻..............................................17
3.5 固态继电器 ................................................ XX
3.5.1 概述................................................18
3.5.2 固态继电器的组成....................................18 3.5.3 固态继电器的优缺点...................................19
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第四章 软件设计 ................................................. XXII
4.1 STEP7编程软件简介 ...................................... XXII
4.1.1 STEP7概述 ........................................ XXII 4.1.2 STEP7的硬件接口 .......................... ........XXII 4.1.3 STEP7的编程功能 .................................. XXII 4.1.4 STEP7的硬件组态与诊断功能 ....................... XXIII 4.2 STEP7项目的创建 ......................................... XXIV
4.2.1 使用向导创建项目 .................................. XXIV 4.2.2 直接创建项目 ...................................... XXIV 4.2.3 硬件组态与参数设置 ................................ XXIV 4.3 用变量表调试程序 ......................................... XXVI
4.3.1 系统调试的基本步骤 ................................ XXVI 4.3.2 变量表的基本功能 ................................. XXVII 4.3.3 变量表的生成 .................................... XXVIII 4.3.4 变量表的使用 .................................... XXVIII 4.4 S7-300的编程语言 ....................................... XXIX
4.4.1 PLC编程语言的国际标准 ............................ XXIX 4.4.2 STEP7中的编程技术 ................................. XXX
结束语 ......................................................... XXXIV
致谢...............................................................33
参考文献 .......................................................... 34 附录 .............................................................. 35
1.1系统设计背景
近年来，加热炉温度控制系统是比较常见和典型的过程控制系统，温度是工业生产过程中重要的被控参数之一，冶金﹑机械﹑食品﹑化工等各类工业生产过程中广泛使用的各种加热炉﹑热处理炉﹑反应炉，对工件的处理均需要对温度进行控制。因此，在工业生产和家居生活过程中常需对温度进行检测和监控。由于许多实践现场对温度的影响是多方面的，使得温度的控制比较复杂，传统的加热炉电气控制系统普遍采用继电器控制技术，由于采用固定接线的硬件实现逻辑控制，使控制系统的体积增大，耗电多，效率不高且易出故障，不能保证正常的工业生产。随着计算机控制技术的发展，传统继电器控制技术必然被基于计算机技术而产生的PLC控制技术所取代。而PLC本身优异的性能使基于 PLC控制的温度控制系统变的经济高效稳定且维护方便。这种温度控制系统对改造传统的继电器控制系统有普遍性意义。
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通过本设计可以熟悉并掌握西门子S7-300PLC的原理与功能以及它的编程语言，以自动控制理论为指导思想，解决工业生产及生活中温度控制的问题。
1.2系统工作原理
加热炉温度控制系统基本构成如图1-1所示，它由PLC主控系统、固态继电器、加热炉、温度传感器等4个部分组成。
图1-1 加热炉温度控制系统基本组成
第一章 引言
加热炉温度控制实现过程是:首先温度传感器将加热炉的温度转化为电压信号，PLC主控系统内部的A/D将送进来的电压信号转化为西门子S7-300PLC可识别的数字量，然后 PLC将系统给定的温度值与反馈回来的温度值进行比较并经过PID运算处理后，给固态继电器输入端一个控制信号控制固态继电器的输出端导通与否从而使加热炉开始加热或停止加热。既加热炉温度控制得到实现。其中PLC主控系统为加热炉温度控制系统的核心部分起着重要作用。
1.3系统设计目标及技术要求
本系统应能够控制在设定值的±5℃的误差范围内并且具有温度上下限报警功能和故障报警功能。
1.4技术综述
自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在电子技术的迅猛发展，以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国外温度控制系统发展迅速，并在
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智能化自适应参数自整定等方面取得成果。在这方面以日本、美国、德国、瑞典等国技术领先，并且都生产出了一批商品化的性能优异的温度控制器及仪器仪表，在各行业广泛应用。
目前，国外温度控制系统及仪表正朝着高精度智能化、小型化等方面快速发展。 温度控制系统在国内各行各业的应用虽然已经十分广泛，但从国内生产的温度控制器来讲，总体发展水平仍然不高，同国外的日本、美国、德国等先进国家相比，仍然有着较大的差距。目前，我国在这方面总体技术水平处于20世纪80年代中后期水平。成熟产品主要以“点位”控制及常规的PID控制器为主，它只能适应一般温度系统控制，难于控制滞后复杂时变温度系统控制，而且适应于较高控制场合的智能化、自适应控制仪表国内技术还不十分成熟，形成商品化并广泛应用的控制仪表较少。现在，我国在温度等控制仪表业与国外还有着一定的差距。
温度控制系统大致可分别用3种方式实现，一种是用仪器仪表来控制温度，这种方法控制的精度不高。另一种是基于单片机进行PID控制，然而单片机控制的DDC 系统软硬件设计较为复杂, 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处, 而PLC 在这方面却是公认的最佳选择。随着PLC功能的扩充在许多PLC 控制器中都扩充了PID控制功能。因此本设计选用西门子S7-300PLC来控制加热炉的温度。
第二章 系统设计
2.1控制原理与数学模型
2.1.1 PID控制原理
2.1.1.1 PID控制器基本概念
PID控制器就是根据系统的误差,利用比例、积分、微分计算出控制量来进行控制。当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时、控制理论的其它技术难以采用时,系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。即当我们不完全了解一个系统和被控对象，或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时,最适合采用PID控制技术。
（1）比例（P）控制
比例控制是一种最简单的控制方式，其控制器的输出与输入误差信号成比例关系，当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-state error）。
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（2）积分（I）控制
在积分控制中,控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个自动控制系统,如果在进入稳态后存在稳态误差,则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（System with Steady-state Error）。为了消除稳态误差,在控制器中必须引入“积分项”。积分项对误差的运算取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大，使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，采用比例+积分(PI)控制器,可以使系统在进入稳态后无稳态误差。
（3）微分（D）控制
在微分控制中,控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大的惯性组件（环节）或有滞后(delay)组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免被控量的严重超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象,比例+微分(PD)控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。 2.1.1.2 闭环控制系统特点
控制系统一般包括开环控制系统和闭环控制系统。开环控制系统(Open-loop Control System)是指被控对象的输出(被控制量)对控制器(controller)的输出没有影响，在这种控制系统中,不依赖将被控制量反送回来以形成任何闭环回路。闭环控制系统(Closed-loop Control System)的特点是系统被控对象的输出(被控制量)会反送回来影响控制器的输出,形成一个或多个闭环。闭环控制系统有正反馈和负反馈,若反馈信号与系统给定值信号相反,则称为负反馈( Negative Feedback)；若极性相同，则称为正反馈。一般闭环控制系统均采用负反馈，又称负反馈控制系统。可见，闭环控制系统性能远优于开环控制系统。
PID就是应用最广泛的闭环控制器。如图2-1所示系统是用于电加热炉温度控制系统的闭环控制系统的PID闭环控制系统，系统目标设定值为期望的加热炉温度，闭环控制器的反馈值通过温度传感器测得，并经A/D变换转换为数字量；目标设定值与温度传感器的反馈信号相减，其差送入PID控制器，经比例、积分、
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微分运算，得到叠加的一个数字量；该数字量经过上限、下限限位处理后进行D/A变换，输出一个电压信号去控制固态继电器，以控制加热炉的温度。该系统的PID控制器一般采用PLC提供的专用模块（本系统采用FB58模块），也可以采用编程的方法（如PLC编程、高级语言编程或组态软件编程等）生成一个数字PID控制器。同时，其它功能如A/D、D/A都由PLC实现，加热炉的反馈信号直接送PLC采集，控制固态继电器的电压信号也由PLC送出，从而控制加热炉的温度。
图2-1电加热炉温度控制系统的闭环控制系统应用实例
2.1.1.3 PID控制器的参数整定
PID控制器的参数整定是控制系统设计的核心内容。它是根据被控过程的特性，确定PID控制器的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制器参数整定的方法很多,概括起来有如下两大类：
（1）理论计算整定法。它主要依据系统的数学模型，经过理论计算确定控制器参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接使用,还必须通过工程实际进行调整和修改。
（2）工程整定法。它主要依赖于工程经验，直接在控制系统的试验中进行，且方法简单、易于掌握，在工程实际中被广泛采用。PID控制器参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。这三种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照工程经验公式对控制器参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的控制器参数，都需要在实际运行中进行最后的调整与完善。
现在一般采用的是临界比例法。利用该方法进行PID控制器参数的整定步骤如下：
(1)首先预选择一个足够短的采样周期让系统工作；
(2)仅加入比例控制环节,直到系统对输入的阶跃响应出现临界振荡,记下这时的比例放大系数和临界振荡周期；
(3)在一定的控制度下通过公式计算得到PID控制器的参数。 2.1.1.4 PID控制器的主要优点
PID控制器成为应用最广泛的控制器，它具有以下优点：
（1）PID算法蕴涵了动态控制过程中过去、现在、将来的主要信息，而且其配置几乎最优。其中，比例（P）代表了当前的信息，起纠正偏差的作用，使过程反应迅速。微分（D）在信号变化时有超前控制作用，代表将来的信息。在过程开始时强迫过程进行，过程结束时减小超调，克服振荡，提高系统的稳定性，加快系统的过渡过程。积分（I）代表了过去积累的信息，它能消除静差，改善系统的
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静态特性。此三种作用配合得当，可使动态过程快速、平稳、准确，收到良好的效果。
（2）PID控制适应性好，有较强的鲁棒性，对各种工业应用场合，都可在不同的程度上应用。特别适于“一阶惯性环节+纯滞后”和“二阶惯性环节+纯滞后”的过程控制对象。
（3）PID算法简单明了，各个控制参数相对较为独立，参数的选定较为简单，形成了完整的设计和参数调整方法，很容易为工程技术人员所掌握。
（4）PID控制根据不同的要求，针对自身的缺陷进行了不少改进，形成了一系列改进的PID算法。例如，为了克服微分带来的高频干扰的滤波PID控制，为克服大偏差时出现饱和超调的PID积分分离控制，为补偿控制对象非线性因素的可变增益PID控制，等。这些改进算法在一些应用场合取得了很好的效果。同时当今智能控制理论的发展，又形成了许多智能PID控制方法。
2.1.2 PID指令的使用注意事项
2.1.2.1 PID控制器的选取
PID控制器的性能和处理速度只与所采用的CPU的性能有关。对于任意给定的CPU，控制器的数量和每个控制器被调用的频率是相互矛盾的。控制环执行的速度，也即在每个时间单元内操作值必须被更新的频率决定了可以安装的控制器的数量。对要控制的过程类型没有限制，迟延系统（温度、液位等）和快速系统（流量、电机转速等）都可以作为被控对象。
过程分析时应注意：控制过程的静态性能（比例）和动态性能（时间延迟、死区和重设时间等）对被控过程控制器的构造和设计以及静态（比例）和动态参量（积分和微分）的维数选取有着很大的影响。准确地了解控制过程的类型和特性数据是非常必要的。
控制器选取时应注意：控制环的特性由被控过程或被控机械的物理特性决定，并且设计中可以改变的程度不是很大。只有选用了最适合被控对象的控制器并使其适应过程的响应时间，才能得到较高的控制质量。不用通过编程就可以生成控制器的大部分功能（构造、参数设置和在程序中的调用等），前提是必须已经掌握STEP 7的编程基础知识。 2.1.2.2 PID参数的设定
PID调节器参数是根据控制对象的惯量来确定的。大惯量如大烘房的温度控制，一般P可在10以上，I=3-10，D=1左右。小惯量如一个小电机带一个水泵进行压力闭环控制，一般只用PI控制，P=1-10，I=0.1-1，D=0，这些要在现场调试时进行修正，主要是靠经验及对生产工艺的熟悉，参考对测量值的跟踪与设定值
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的曲线，从而调整P、I、D的大小。
下面具体说明经验法的整定步骤：
（1）让调节器参数的积分系数I=0，微分系数D=0，控制系统投入闭环运行，由小到大改变比例系数P，让扰动信号作阶跃变化，观察控制过程，直到获得满意的控制过程为止。
（2）取比例系数P为当前的值乘以0.83，由小到大增加积分系数I，同样让扰动信号作阶跃变化，直至得到满意的控制过程。
（3）积分系数I保持不变，改变比例系数P，观察控制过程有无改善，如有改善则继续调整，直到满意为止。否则，将原比例系数P增大一些，再调整积分系数I，力求改善控制过程。如此反复试凑，直到找到满意的比例系数P和积分系数I为止。
（4）引入适当的微分系数D，此时可适当增大比例系数P和积分系数I。和前述步骤相同，微分系数的整定也需反复调整，直到控制过程满意为止。
需要注意的是：仿真系统所采用的PID调节器与传统的工业PID调节器有所不同，其各个参数之间是相互隔离的，因而互不影响，用其观察调节规律十分方便。经验法实质上是一种试凑法，它是在生产实践中总结出来的行之有效的方法，并在现场中得到了广泛的应用。经验法简单可靠，但需要有一定的现场运行经验，整定时易带有主观片面性。当采用PID调节器时，由于有多个整定参数，反复试凑的次数增多，因此增加了得到最佳整定参数的难度。
2.2采样信号和控制量分析
本系统共有一个模拟量（温度）信号，从模拟量地址的288读入PLC。三个数字量控制固态继电器。其余变量如表2-2所示。
表2-2 变量表
1. 检测仪表 位号 AI1101 FT1101 FT1102 FT1103 检测点说明 烟气含氧量 待加热物料A流量 去换热器的 待加热物料A流量 燃料流量 单位 % kg/s kg/s kg/s 位号 PT1101 PT1102 TI1101 TT1102 检测点说明 燃料压力 炉膛压力 炉膛中心火焰温度 进入加热炉辐射段的 单位 MPa MPa ℃ ℃ word文档 可自由复制编辑
物料A温度 FT1104 FT1105 2. 执行机构 位号 V1101 V1102 执行机构说明 待加热物料A管线流量调节阀 直接进入加热炉对流段的 待加热物料A管线流量调节阀 去换热器的待加热物料A 管线流量调节阀 位号 V1104 V1105 执行机构说明 燃料管线流量调节阀 产品（热物料A） 管线流量调节阀 烟道挡板 空气量 产品（热物料A）流量 m/s kg/s 3TT1103 TT1104 TT1105 出加热炉辐射段的 物料A温度 产品（热物料A）温度 烟气温度 ℃ ℃ ℃ V1103
3. 开关阀
DO1101 位号 XV1101 XV1102 4. 手操阀
位号 HV1101 执行机构说明 物料A管线流量调节阀前阀 物料A管线流量调节阀后阀 执行机构说明 物料A管线流量调节阀旁路阀
2.3系统组成
本系统的结构框图如图2-3所示。
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图2-3系统结构框图
由图2-3可知，温度传感器采集到数据后送给S7-300PLC，S7-300PLC通过运算后给固态继电器一个控制信号从而控制加热炉的导通与否。上位机是编写PLC程序以及监控温度的变化。
第三章 硬件设计
随着微处理器、计算机和数字通信技术的飞速发展，计算机控制已经广泛地应用在所有的工业领域。现代社会要求制造业对市场需求作出迅速反应，生产出小批量、多品种、多规格、高质量的产品。为了满足这一要求，生产设备和自动化生产线的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性。可编程序控制器（Programmable Logic Controller）正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的通用控制装置。本章主要介绍西门子S7-300系列PLC以及其它硬件的组成与选型。
3.1 PLC的基本概念
可编程序控制器简称为PLC，它的应用面广、功能强大、使用方便，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一。PLC已经广泛地应用在各种机械设备和生产过程的自动控制系统中，PLC在其它领域，例如在民用和家庭自动化设备中的应用也得到了迅速的发展。
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3.1.1模块式PLC的基本结构
这里我们主要介绍的是西门子S7-300，S7-300属于模块式PLC。西门子的PLC以其极高的性价比，在国内占有很大的市场份额，在我国的各行各业得到了广泛的应用。S7-300模块式PLC，主要由机架、CPU模块、信号模块、功能模块、接口模块、通信处理器、电源模块和编程设备组成，各种模块安装的机架上。通过CPU模块或通信模块上的通信接口，PLC被连接到通信网络上，可以与计算机、其它PLC或其它设备通信。图3-1是PLC控制系统的示意图。
图3-1 PLC控制系统示意图
CPU模块：CPU模块主要由微处理器和存储器组成，S7-300将CPU模块简称为CPU。在PLC控制系统中，CPU模块相当于人的大脑和心脏，它不断的采集输入信号，执行用户程序，刷新系统的输出，模块中的存储器用来存储程序和数据。
信号模块：输入（Input）模块和输出（Output）模块一般简称为I/O模块，开关量输入/输出模块简称为DI模块和DO模块，模拟量输入/输出模块简称为AI模块和AO模块，在S7-300中统称为信号模块。信号模块是系统的眼、耳、手、脚，是联系外部现场设备和CPU模块的桥梁。输入模块用来接收和采集输入信号，开关量输入模块用来接收从按钮、选择开关、数字拨码开关、限位开关、接近开关等来的开关量输入信号；模拟量输入模块用来接收电位器、测速发电机和各种变送器提供的连续变化的模拟量电流电压信号。开关量输出模块用来控制接触器、电磁阀、电磁铁、指示灯、数字显示装置和报警装置等输出设备，模拟量输出模
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块用来控制电动调节阀、变频器等执行器。在信号模块中，用光耦合器、光敏晶闸管、小型继电器等器件来隔离PLC的内部电路和外部的输入、输出电路。
功能模块：为了增强PLC的功能，扩大应用领域，减轻CPU的负担，PLC厂家开发了各种各样的功能模块。主要用于完成某些对实时性和存储容量要求很高的控制任务。
接口模块：CPU模块所在的机架称为中央机架，如果一个机架不能容纳全部模块，可以增设一个或多个扩展机架。接口模块用来实现中央机架和扩展机架之间的通信，有的接口模块还可以为扩展机架供电。
通信处理器：通信处理器用于PLC之间、PLC与远程I/O之间、PLC与计算机和其他智能设备之间的通信，可以将PLC接入MPI、PROFIBUS-DP、AS-i和工业以太网，或者用于点对点通信。
电源模块：PLC一般使用AC 220V电源或DC 24V电源，电源模块用于将输入电压转换为DC 24V和背板总线上的DC 5V电压，供其他模块使用。
编程设备：S7-300使用安装了编程软件STEP7的个人计算机作为编程设备，在计算机屏幕上直接生成和编辑各种文本程序或图形程序，可以实现不同编程语言之间的相互转换。程序被编译后下载到PLC，也可以将PLC中的程序上传到计算机。程序可以存盘或打印，通过网络，可以实现远程编程。编程软件还具有对网络和硬件组态、参数设置、监控和故障诊断等功能。
3.1.2 PLC的特点
编程方法简单易学：梯形图是使用的最多的PLC编程语言，其电路符号和表达方式与继电器电路原理图相似，梯形图语言形象直观，易学易用，熟悉继电器电路图的电气技术人员只需花几天时间就可以熟悉梯形图语言，并用来编制用户程序。
功能强，性能价格比高：一台小型的PLC内有成百上千个可供用户使用的编程元件，可以实现非常复杂的控制功能。与相同功能的继电器系统相比，具有很高的性能价格比。PLC可以通过通信联网，实现分散控制，集中管理。
硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强：PLC产品已经标准化、系列化、模块化，配备有品种齐全的硬件装置供用户选用，用户能灵活方便地进行系统配置，组成不同功能、不同规模的系统。PLC的安装接线也很方便，一般用接线端子连接外部接线。硬件配置确定后，通过修改用户程序，就可以方便快速地适应工艺条件的变化。
可靠性高，抗干扰能力强：PLC用软件取代了继电器控制系统中大量的中间继电器和时间继电器，接线可减少到继电器控制系统的十分之一以下，大大减少了
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因触点接触不良造成的故障。S7-300有极强的故障诊断能力。PLC使用了一系列硬件和软件抗干扰措施，具有很强的抗干扰能力，可以直接用于有强烈干扰的工业生产现场，PLC已被公认为最可靠的工业控制设备之一。
系统的设计、安装、调试工作量少：PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，使控制柜的设计、安装、接线工作量大大减少。PLC的梯形图程序可以用顺序控制设计法来设计。这种设计方法很有规律，容易掌握。可以在实验室模拟调试PLC的用户程序，用小开关来模拟输入信号，通过个输出点对应的发光二极管的状态来观察输出信号的状态，调试的时间比继电器系统少的多。
维修工作量小，维修方便：PLC的故障率很低，并且有完善的故障诊断功能。PLC或外部的输入装置和执行机构发生故障时，根据PLC上的发光二极管或编程软件提供的信息，可以很方便地查明故障的原因，用更换模块的方法可以迅速地排除故障。
体积小，能耗低：对于复杂的控制系统，使用PLC后，由于减少了大量的中间继电器和时间继电器，开关柜的体积比继电器控制系统小的多。
3.2 PLC的工作原理
3.2.1 PLC的循环处理过程
CPU中的程序分为操作系统和用户程序。操作系统用来处理PLC的起动、刷新输入/输出过程映像区、调用用户程序、处理中断和错误、管理存储区和通信等任务。用户程序由用户生成，用来实现用户要求的自动化任务。STEP7将用户程序和程序所需的数据放置在块中，功能块FB和功能FC相当于用户编写的子程序，系统功能SFC和系统功能块SFB是操作系统提供给用户使用的标准子程序，这些块统称为逻辑块。
PLC采用循环执行用户程序的方式，这种运行方式也称为扫描工作方式。OB1是用于循环处理的组织块，相当于用户程序中的主程序，它可以调用别的逻辑块，或被中断程序（组织块）中断。PLC得电或由STOP模式切换到RUN模式时，CPU执行启动操作，清除没有保持功能的位存储器、定时器和计数器，清除中断堆栈和块堆栈的内容，复位保存的硬件中断等。此外还要执行一次用户编写的“系统启动组织块”OB100，完成用户指定的初始化操作。以后进入周期性的循环运行。图3-2是扫描过程。
结合图简要介绍下扫描过程： （1）操作系统启动循环时间监控；
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（2）CPU将输出过程映像区的数据写到输出模块； （3）CPU读输入模块的输入状态，并存入输入过程映像区； （4）CPU处理用户程序，执行用户程序中的指令； （5）在循环结束时，操作系统执行所有挂起的任务； （6）CPU返回第一阶段，重新启动循环时间监控。
图3-2扫描过程
在启动完成后，不断地循环调用OB1，在OB1中可以调用其他逻辑块（FB、SFB、FC、SFC）。循环程序处理过程可以被某些事件中断。如果有中断事件出现，当前正在执行的块被暂停执行，并调用分配给该事件的组织块。该组织块被执行完后，被暂停执行的块将从被中断的地方开始继续执行。
在PLC的存储器中，设置了一片区域用来存放输入信号和输出信号的状态，它们分别称为输入过程映像区和输出过程映像区。PLC梯形图中的其他编程元件也有对应的映像存储区。在循环程序处理过程中，CPU并不直接访问I/O模块中的输入地址区和输出地址区，而是访问CPU内部的过程映像区。
在写输出模块阶段，CPU将输出过程映像区的状态传送到输出模块。梯形图中某一输出位的线圈“通电”时，对应的输出过程映像位为1状态。信号经输出模
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块隔离和功率放大后，继电器型输出模块中对应的硬件继电器的线圈通电，其常开触点闭合，使外部负载通电工作。若梯形图中的线圈“断电”，对应的输出过程映像位为0状态，在写输出模块阶段之后，继电器型输出模块中对应的硬件继电器的线圈断电，其常开触点断开，外部负载断电，停止工作。
在读输入模块阶段，PLC把所有外部输入电路的接通/断开状态读入输入过程映像区。外部输入电路接通时，对应的输入过程映像位为1状态，梯形图中对应的输入位的常开触点接通，常闭触点断开。外部输入触点电路断开时，对应的输入过程映像位为0状态，梯形图中对应的输入位的常开触点断开，常闭触点通。
在程序执行阶段，即使外部输入信号的状态发生了改变，输入过程映像位的状态也不会随之而变，输入信号变化了的状态只能在下一个循环扫描周期的读输入模块阶段被读入。
3.2.2用户程序的执行过程
PLC的用户程序由若干条指令组成，指令在存储器中顺序排列。在没有跳转指令和块调用指令时，CPU从第一条指令开始，逐条顺序地执行用户程序，直到用户程序结束之处。在执行指令时，从输入过程映像区或别的存储区中将有关编程元件的0、1状态读出来，并根据指令的要求执行相应的逻辑运算，运算的结果写入到对应的存储区中，因此，各编程元件的存储区（输入过程映像区除外）的内容随着程序的执行而变化。
循环时间是指操作系统执行一次如图3.3所示的循环操作所需的时间，包括执行OB1中的程序段和中断该循环的系统操作的时间，也称扫描循环时间或扫描周期。循环时间与用户程序的长短、指令的种类和CPU执行指令的速度有很大的关系。
3.3 S7-300简介
S7-300是模块化的中小型PLC，适用于中等性能的控制要求。品种繁多的CPU模块、信号模块和功能模块能满足各种领域的自动控制任务，用户可以根据系统的具体情况选择合适的模块，维修时更换模块也很方便。S7-300有很高的电磁兼容性和抗振动抗冲击能力，有350多条指令，其编程软件STEP7功能强大，可以使用多种编程语言。S7-300采用紧凑的、无槽位限制的模块结构，各个模块都安装在导轨上，用螺栓锁紧即可。
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3.3.1数字量输入模块
数字量输入模块用于连接外部的机械触点和电子数字式传感器，例如二线式光电开关和接近开关等。数字量输入模块将从现场传来的外部数字信号的电平转换为PLC内部的信号电平。输入电路中一般设有RC滤波电路，以防止由于输入触点抖动或外部干扰脉冲引起的错误输入信号，输入电流一般为数毫安。
3.3.2 数字量输出模块
SM 322数字量输出模块将S7-300的内部电平信号转化为控制过程所需的外部信号电平，同时具有隔离和功率放大的作用。
输出模块的功率放大元件有驱动直流负载的大功率晶体管和场效应晶体管、驱动交流负载的双向晶闸管或固态继电器，以及既可以驱动交流负载又可以驱动直流负载的小型继电器。输出电流典型值为0.5~2A，负载电源由外部现场提供。
3.3.3数字量输入/输出模块
SM323是S7-300的数字量输入/输出模块，它由两种型号可供选择。一种是8点的输入和8点输出的模块，输入点和输出点均只有一个公共端。另外一种有16点输入（8点一组）和16点输出（8点一组）。输入、输出的额定电压均为DC24V，输入电流为7mA,最大输出电流为0.5A，每组总输出电流为4A。输入电路和输出电路通过光耦合器与背板总线相连，输出电路为晶体管型，有电子保护功能。
3.3.4模拟量输入模块
模拟量变送器：生产过程中有大量的连续变化的模拟量需要用PLC来测量或控制。有的是非电量，例如温度、压力、流量、液位、物体的成分（例如气体中的含氧量）和频率等。有的是强电电量，例如发电机组的电流、电压、有功功率和无功功率、功率因素等。变送器用于将传感器提供的电量或非电量转换为标准的直流电流或直流电压信号，例如DC0~10V和4~20mA。
SM331模拟量输入模块的基本结构：模拟量输入模块用于将模拟量信号转换为CPU内部处理用的数字信号，其主要组成部分是A/D（Analog/Digit）转换器。SM331也可以直接连接不带附加放大器的温度传感器（热电偶或热电阻），这样可以省去温度变送器，不但节约了硬件成本，控制系统的结构也更加紧凑。
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3.3.5模拟量输出模块
模拟量输出模块的基本结构：S7-300的模拟量输出模块SM332用于将CPU送给的数字信号转换为成比例的电流信号或电压信号，对执行机构进行调节或控制，其主要组成部分是D/A转换器。
模拟量输出模块的技术参数：SM332的4种模拟量输出参数均有诊断功能，用红色LED指示故障，可以读取诊断信息。额定负载电压均为DC24V。模块与背板总线有光隔离，使用屏蔽电缆时最大距离为200m。都有短路保护，短路电流最大25mA,最大开路电压18V。
3.4温度传感器
温度是一个基本的物理量，自然界中的一切过程无不与温度密切相关。温度传感器是最早开发，应用最广的一类传感器。根据美国仪器学会的调查，1990年，温度传感器的市场份额大大超过了其他的传感器。从17世纪初伽利略发明温度计开始，人们开始利用温度进行测量。真正把温度变成电信号的传感器是1821年由德国物理学家赛贝发明的，这就是后来的热电偶传感器。50年以后，另一位德国人西门子发明了铂电阻温度计。在半导体技术的支持下，本世纪相继开发了半导体热电偶传感器、PN结温度传感器和集成温度传感器。与之相应，根据波与物质的相互作用规律，相继开发了声学温度传感器、红外传感器和微波传感器。这里我们主要介绍热电阻和热电偶。
3.4.1 热电偶
工业热电偶作为测量温度的传感器，通常和显示仪表、记录仪表和电子调节器配套使用，它可以直接测量各种生产过程中不同范围的温度。若配接输出4-20mA、0-10V等标准电流、电压信号的温度变送器，使用更加方便、可靠。对于实验室等短距离的应用场合，可以直接把热电偶信号引入PLC进行测量。
热电偶的工作原理是,两种不同成份的导体,两端经焊接，形成回路，直接测量端叫工作端（热端），接线端子端叫冷端，当热端和冷端存在温差时，就会在回路里产生热电流，这种现象称为热电效应；接上显示仪表，仪表上就会指示所产生的热电动势的对应温度值，电动势随温度升高而增长。热电动势的大小只和热电偶的材质以及两端的温度有关，而和热电偶的长短粗细无关。
根据使用场合的不同，热电偶有铠装式热电偶、装配式热电偶、隔爆式热电偶等种类。装配式热电偶由感温元件（热电偶芯）、不锈钢保护管、接线盒以及各
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种用途的固定装置组成。铠装式热电偶比装配式热电偶具有外径小、可任意弯曲、抗震性强等特点，适宜安装在装配式热电偶无法安装的场合，它的外保护管采用不同材料的不锈钢管，可适合不同使用温度的需要，内部充满高密度氧化绝缘体物质，非常适合于环境恶劣的场合。隔爆式热电偶通常应用于生产现场伴有各种易燃、易爆等化学气体的场合，如果使用普通热电偶极易引起气体爆炸，则在这种场合必须使用隔爆热电偶。
热电偶传感器有自己的优点和缺陷，它灵敏度比较低，容易受到环境干扰信号的影响，也容易受到前置放大器温度漂移的影响，因此不适合测量微小的温度变化。由于热电偶温度传感器的灵敏度与材料的粗细无关，用非常细的材料也能够做成温度传感器。也由于制作热电偶的金属材料具有很好的延展性，这种细微的测温元件有极高的响应速度，可以测量快速变化的过程，如燃烧和爆炸过程等。对一般的工业应用来说，为了保护感温元件避免受到腐蚀和磨损，总是装在厚厚的护套里面，外观就显得笨大，对于温度场的反应也就迟缓得多。使用热电偶的时候，必须消除环境温度的波动对测量带来的影响。有的把它的自由端放在不变的温度场中，有的使用冷端补偿器抵消这种影响。当测量点远离仪表时，还需要使用热电势率和热电偶相近的导线来传输信号，这种导线称为补偿导线。
3.4.2 热电阻
热电阻是中低温区最常用的一种温度测量元件。热电阻是基于金属导体的电阻值随温度的增加而增加这一特性来进行温度测量的。当电阻值变化时，二次仪表便显示出电阻值所对应的温度值。它的主要特点是测量精度高，性能稳定。其中铂热电阻的测量精度是最高的。
铂热电阻根据使用场合的不同与使用温度的不同，有云母、陶瓷、簿膜等元件。作为测温元件，它具有良好的传感输出特性，通常和显示仪、记录仪、调节仪以及其它智能模块或仪表配套使用，为它们提供精确的输入值。若做成一体化温度变送器，可输出4-20mA标准电流信号或0-10V标准电压信号，使用起来更为方便。
热电阻大都由纯金属材料制成，目前应用最多的是铂和铜。此外，现在已开始采用铬、镍、锰和铑等材料制造热电阻。根据使用场合的不同，热电阻也有铠装式热电阻、装配式热电阻、隔爆式热电阻等种类，与热电偶类似。
铂电阻的工作原理是，在温度作用下，铂热电阻丝的电阻值随温度变化而变化，且电阻与温度的关系即分度特性符合IEC标准。分度号Pt100的含义为在0℃时的名义电阻值为100Ω，目前使用的一般都是这种铂热电阻。此外还有Pt10、Pt200、Pt500和Pt1000等铂热电阻，Cu50、Cu100的铜热电阻等。本设计选用镍
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铬-镍硅N型热电偶。
3.5固态继电器
3.5.1 概述
固态继电器（Solid State Relay，简称SSR）与机电继电器相比，是一种没有机械运动，不含运动零件的继电器，但它具有与机电继电器本质上相同的功能。SSR是一种全部由固态电子元件组成的无触点开关元件，他利用电子元器件的点，磁和光特性来完成输入与输出的可靠隔离，利用大功率三极管，功率场效应管，单项可控硅和双向可控硅等器件的开关特性，来达到无触点，无火花地接通和断开被控电路。它是一种四端有源器件，其中两端为输入控制端，另外两端为输出受控端，如图3-3所示。
图3-3 固态继电器模块示意图
当输入端有控制信号，输出端从关断状态变为导通状态；控制信号撤消后，输出端变为关断状态，从而实现自动控制的用途。
固态继电器的输入端、输出端之间采用光电隔离技术，使得弱电和强电隔离，因此从计算机等弱电设备输出的信号可以直接加在固态继电器的控制端上，无需另外的保护电路。
3.5.2 固态继电器的组成
固态继电器有三部分组成:输入电路，隔离(耦合)和输出电路。按输入电压的不同类别，输入电路可分为直流输入电路，交流输入电路和交直流输入电路三种。有些输入控制电路还具有与TTL/CMOS兼容，正负逻辑控制和反相等功能。固态继电器的输入与输出电路的隔离和耦合方式有光电耦合和变压器耦合两种。固态继
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电器的输出电路也可分为直流输出电路，交流输出电路和交直流输出电路等形式。交流输出时，通常使用两个可控硅或一个双向可控硅，直流输出时可使用双极性器件或功率场效应管。
3.5.3 固态继电器的优缺点
3.5.3.1 固态继电器的优点
（1）高寿命，高可靠:SSR没有机械零部件，由固体器件完成触点功能，由于没有运动的零部件，因此能在高冲击，振动的环境下工作，由于组成固态继电器的元器件的固有特性，决定了固态继电器的寿命长，可靠性高。
（2）灵敏度高，控制功率小，电磁兼容性好:固态继电器的输入电压范围较宽，驱动功率低，可与大多数逻辑集成电路兼容不需加缓冲器或驱动器。
（3）快速转换:固态继电器因为采用固体器件，所以切换速度可从几毫秒至几微秒。
（4）电磁干扰小:固态继电器没有输入\"线圈\"，没有触点燃弧和回跳，因而减少了电磁干扰。大多数交流输出固态继电器是一个零电压开关，在零电压处导通，零电流处关断，减少了电流波形的突然中断，从而减少了开关瞬态效应。 3.5.3.2 固态继电器的缺点
（1）导通后的管压降大，可控硅或双相控硅的正向降压可达1~2V，大功率晶体管的饱和压降在1~2V之间，一般功率场效应管的导通电阻也较机械触点的接触电阻大。
（2）半导体器件关断后仍可有数微安至数毫安的漏电流，因此不能实现理想的电隔离。
（3）由于管压降大，导通后的功耗和发热量也大，大功率固态继电器的体积远远大于同容量的电磁继电器，成本也较高。
（4）电子元器件的温度特性和电子线路的抗干扰能力较差，耐辐射能力也较差，如不采取有效措施，则工作可靠性低。
（5）固态继电器对过载有较大的敏感性，必须用快速熔断器或RC阻离电路对其进行过载保护。固态继电器的负载与环境温度明显有关，温度升高，负载能力将迅速下降。
由于加热炉的功率只有1000W，所以选用40A的固态继电器就完全可以达到控制要求。
本章小结：本章主要介绍了西门子S7-300PLC以及系统其它硬件的工作原理与选型。
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第四章 软件设计
4.1 STEP7编程软件简介
4.1.1 STEP7概述
STEP7编程软件用于SIMATIC S7、M7、C7和基于PC的WinAC，是供它们编程、监控和参数设置的标准工具。STEP 7具有以下功能：硬件配置和参数设置、通信组态、编程、测试、启动和维护、文件建档、运行和诊断功能等。在STEP 7中，用项目来管理一个自动化系统的硬件和软件。STEP 7用SIMATIC管理器对项目进行集中管理，它可以方便地浏览SIMATIC S7、M7、C7和WinAC的数据。实现STEP 7各种功能所需的SIMATIC软件工具都集成在STEP 7中。
4.1.2 STEP7的硬件接口
PC/MPI适配器用于连接安装了STEP 7的计算机的RS-232C接口和PLC的MPI接口。计算机一侧的通信速率为19.2 kbit/s或38.4 kbit/s，PLC一侧的通信速率为19.2 kbit/s~1.5Mbit/s。除了PC适配器，还需要一根标准的RS-232C通信电缆。使用计算机的通信卡CP 5611、CP 5511或CP 5512，可以将计算机连接到MPI或PROFIBUS网络，通过网络实现计算机与PLC的通信。也可以使用计算机的工业以太网通信卡CP 1512或CP 1612，通过工业以太网实现计算机与PLC通信。在计算机上安装好STEP7后，在管理器中执行菜单命令“Option”→“Setting the PG/PC Interface”,打开“Install/Remove Interfaces”
对话框。在中间的选择框中，选择实际使用的硬件接口。点击【Select…】按钮，打开“Install/Remove Interfaces”对话框，可以安装选择框中没有列出的硬件接口的驱动程序。点击【Properties…】按钮，可以设置计算机与PLC通信的参数。
4.1.3 STEP7的编程功能
STEP7的标准版只配置了3种基本的编程语言，梯形图（LAD）、功能块图（FDB）和语句表（STL），有鼠标拖放、复制和粘贴功能。语句表是一种文本编程语言，使用户能节省输入时间和存储区域，并且“更接近硬件”。STEP 7专业版的编程语
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言包括S7-SCL（结构化控制语言）、S7-GRAPH（顺序功能图语言）、S7 HiGraph和CFC，这四种语言对于标准版是可选的。STEP 7用符号表编辑器工具管理所有的全局变量，用于定义符号名称、数据类型和全局变量的注释。使用这一工具生成的符号表可供所有应用程序使用，所有工具自动识别系统参数的变化。
测试功能和服务功能包括设置断点、强制输入和输出、重新布线、显示交叉参考表、状态功能、直接下载和调试块、同时监测几个块的状态等。程序中的特殊点可以通过输入符号名或地址快速查找
STEP7的帮助功能：选定想要得到的在线帮助的菜单目录，或打开对话框，按F1键便可得到与它们有关的在线帮助。执行菜单命令“Help”→“Contents”进入帮助窗口，借助目录浏览器寻找需要的帮助主题，窗口中的检索部分提供了按字母顺序排列的主题关键词，可以查找与某一关键词有关的帮助。
4.1.4 STEP7的硬件组态与诊断功能
硬件组态工具用于对自动化工程中使用的硬件进行配置和参数设置。主要包括：
（1）系统组态：从目录中选择硬件机架，并将所选模块分配给机架中希望的插槽。
（2）CPU的参数设置：可以设置CPU模块的多种属性，例如启动属性、扫描监视时间等，输入的数据存储在CPU的系统数据块中。
（3）模块的参数设置：用户可以在屏幕上定义所有硬件模块的的可调整参数，包括功能模块与通信处理器，不必通过DIP开关来设置。在参数设置屏幕中，有的参数由系统提供若干个选项，有的参数只能在允许的范围输入，因此可以防止输入错误的数据。
通信的组态包括： （1）连接的组态和显示。
（2）设置用MPI或PROFIBUS-DP连接的设备之间的周期性数据传送的参数，选择通信的参与者，在表中输入数据源和数据目的地后，通信过程中数据的生成和传送均是自动完成的。
（3）设置用MPI、PROFIBUS或工业以太网实现的事件驱动的数据传输，包括定义通信链路。从集成块库中选择通信模块（CFB），用通用的编程语言（例如梯形图）对所选的通信模块进行参数设置。
STEP7系统诊断：系统诊断为用户提供自动化系统的状态，可以通过2种方式显示；
（1）快速浏览CPU的数据和用户编写的程序在运行中的故障原因。
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（2）用显示模块的一般信息和模块的图形方式显示硬件配置，例如状态：显示模块故障，例如集中I/O和DP子站的通道故障；显示诊断缓冲区的信息等。
4.2 STEP7项目的创建
在STEP 7中，用项目来管理一个自动化系统的硬件和软件。STEP 7用SIMATIC管理器对项目进行集中管理，它可以方便的浏览SIMATIC S7、C7、和WinAC的数据。因此，掌握项目创建的方法就非常重要。
4.2.1使用向导创建项目
首先双击桌面上的STEP7图标，进入SIMATIC Manager窗口，进入主菜单【File】，选择【’New Project’ Wizard】,弹出标题为“STEP 7 Wizard：New Project”(新项目向导)的小窗口。
点击【NEXT】按钮，在新项目中选择CPU模块的型号为CPU 315-2DP。 点击【NEXT】按钮，选择需要生成的逻辑块，至少需要生成作为主程序的组织块OB1。
点击【NEXT】按钮，输入项目的名称，按【Finish】生成的项目。生成项目后，可以先组态硬件，然后生成软件程序。也可以在没有组态硬件的情况下，首先生成软件。
4.2.2直接创建项目
进入主菜单【File】，选择【New】,出现一个对话框，在该对话框中分别输入“文件名”、“目录路径”等内容，并确定，完成一个空项目的创建工作。
4.2.3硬件组态与参数设置
4.2.3.1 硬件的组态
硬件组态的任务就是在STEP 7种生成一个与实际的硬件系统完全相同的系统，例如要生成网络、网络中各个站的导轨和模块，以及设置各硬件组成部分的参数，即给参数赋值。所有模块的参数都是用编程软件来设置的，完全取消了过去用来设置参数的硬件DIP开关。硬件组态确定了PLC输入/输出变量的地址，为设计用户程序打下了基础。
组态时设置的CPU的参数保存在系统数据块SDB中，其他模块的参数保存在
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CPU中 。在PLC启动时CPU自动的向其他模块传送设置的参数，因此在更换CPU之外的模块后不需要重新对它们赋值。PLC在启动时，将STEP 7中生成的硬件设置与实际的硬件配置进行比较，如果二者不符，将立即产生错误报告。 4.2.3.2 硬件组态的步骤
（1）生成站，双击Hardware图标，进入硬件组态窗口； （2）生成导轨，在导轨中放置模块；
（3）双击模块，在打开的对话框中设置模块的参数，包括模块的属性和DP主站、从站的参数；
（4）保存编译硬件设置，并将它下载到PLC中去。如图4.3所示为本设计的组态。
4.2.3.3 参数设置
（1）CPU模块的参数设置
S7-300各种模块的参数用STEP7编程软件来设置。在STEP7的的SIMATIC管理器中点击“Hardware”(硬件)图标，进入“HW Config”(硬件组态)画面后，双击CPU模块所在的行，在弹出的“Properties”(属性)窗口中点击某一选项卡，便可也设置相应的属性。下面以S7 315-2DP为例，简绍CPU主要参数的设置方法。
用鼠标点击某小正方形的检查框，框中出现一个“√”，表示选中了该选项，再点击一下，“√”消失，表示没有选中该选项，该选项被禁止。
“Setup”（启动）选项卡用于设置启动特性，S7-300只能执行暖启动（warm restart）。
“Cycle/Clock Memory”(循环/时钟存储器)选项卡用于设置扫描循环监视时间、通信处理占扫描周期的百分比和时钟脉冲字节。一个字节的存储器的每一位对应一个时钟脉冲，时钟脉冲是一些可供用户程序使用的占空比为1：1的方波信号。“Diagnostics/Clock”(诊断与时钟)选项卡用于设置系统诊断参数与实时钟参数。
在电源掉电或CPU从RUN模式进入STOP模式后，其内容保持不变的存储区称为保持存储区。“Retentivity Memeory”(保持存储器)选项卡用来设置从MB0、T0和C0开始的需要断电保持的存储器字节数、定时器和计数器的个数，设置的范围与CPU的型号有关。
在“Protection”(保护)选项卡可以选择3个保护级别：允许读写，只允许读和禁止读写，后两种情况需要设置口令。还可以选择PLC是处于限制测试功能的Operation(运行模式)，或是处于可以执行所有的测试功能的测试模式。
“Time-Of-Day Interrupts”选项卡用于设置日期-时间中断的参数。在“Cyclic Interrupts”选项卡种可以设置循环中断的参数。在“Interrupts”选项卡，可以设置硬件中断、延迟中断、DPV1(PROFIBUS-DP)中断和异步错误中断的
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参数。
在“Communication”(通信)选项卡，可以设置PG（编程器或计算机）通信、OP(操作员面板)通信和S7 standard（标准S7）通信使用的连接的个数。 （2）数字量输入/输出模块的参数设置
输入/输出模块的参数在STEP7中设置，参数设置必须在CPU处于STOP模式下进行。设置完所有的参数后，应将参数下载到CPU中。当CPU从STOP模式转换为RUN模式时，CPU将参数传送到每个模块。
在STEP7的SIMATIC管理器中点击“Hardware”(硬件)图标，进入“HW Config” (硬件组态)画面。双击图中左边机架4号槽中的“DI32×DC24V”，出现一个属性（Properties）窗口。点击“Addresses”选项卡，可以设置模块的起始字节地址。
同样方法可以设置数字量输出模块的参数。
4.3用变量表调试程序
4.3.1系统调试的基本步骤
首先进行硬件调试，可以用变量表来测试硬件，通过观察CPU模块上的故障指示灯，或使用故障诊断工具来诊断故障。
下载程序之前应将CPU的存储器复位，将CPU切换到STOP模式，下载用户程序时应同时下载硬件组态数据。启动时程序中的错误可能导致CPU停机，可以使用“模块信息”工具诊断和排除编程错误。
通过执行用户程序来检查系统的功能，如果用户程序是结构化程序，可以在组织块OB1追踪逐一调用各程序块，一步一步地调试程序。在调试时应记录对程序的修改。调试结束后，保存调试后的程序。在调试时，最先调试启动组织块OB100，然后调试FB和FC。应先调试嵌套调用最深的块，例如调试时可以在完整的OB1的中间临时插入BEU（块无条件结束）指令，只执行BEU指令之前的部分，调试好后将它删除掉。最后调试不影响OB1的循环执行的中断处理程序，或者在调试OB1时调用它们。
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图4-1程序调试的顺序
4.3.2 变量表的基本功能
使用变量表可以在一个画面中同时监视、修改和强制用户感兴趣的全部变量。一个项目可以生成多个变量表，以满足不同的调试要求。
1.变量表的功能
（1）监视（Monitor）变量：显示用户程序中或CPU中每个变量的当前值。 （2）修改（Modify）变量：将固定值赋给用户程序或CPU中的变量。 出点Q。
（4）强制变量：给某个变量赋予固定的值，用户程序的执行不会影响被 强制的变量的值。
（5）定义变量被监视或赋予新值的触发点和触发条件。 2.用变量表监视和修改变量的基本步骤
（1）生成新的变量表，或打开已存在的变量表，编辑和检查变量表的内容。 （2）建立计算机与CPU之间的硬件连接，将用户程序下载到PLC。在变量表窗口中用菜单命令“PLC”→“Connect to”建立 当前变量表与CPU之间的在线连接。
（3）用菜单命令“Variable”→“Trigger”选择合适的触发点和触发条件。 （4）将PLC由STOP模式切换到RUN-P模式。
（5）用菜单命令“Variable”“→Monitor”或“Variable”→“Modify”激活监视或修改功能。
（3）对外设输出赋值：允许在停机状态下将固定值赋给CPU中的每个输
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4.3.3变量表的生成
1.生成变量表的几种方法
（1）在SIMATIC管理器中用菜单命令“Insert”→“S7 Block”→“ Variable Table”生成新的变量表。或者用鼠标右键点击SIMATIC管理器的块工作区，在弹出的菜单中选择“Insert New Object”→“Variable Table”命令来生成新的变量表。可以为用户程序生成几个变量表。
（2）在变量表编辑器中，可以用主菜单“Table”生成一个新的变量表或打开已存在的表，也可以在工具栏中用相应的图标来生成或打开变量表。
2.在变量表中输入变量
在本设计调试时使用的变量表中，可以输入符号（Symbol）或地址（Address）。在变量表编辑器中使用菜单命令“Options”→“Symbol Table”，可以打开符号表，定义新的符号。可以从符号表中复制地址，将它粘贴到变量表。可以在变量表的显示格式（Display format）栏直接输入格式，或用右键点击该列，在弹出的格式菜单中选择格式。
4.3.4 变量表的使用
1.建立与CPU的连接
为了监视或修改在当前变量表（VAT）中输入的变量，必须与要监视的CPU建立连接。可以在变量表中用菜单命令“PLC”→“Connect to”→“…”来建立与CPU的连接，以便进行变量监视或修改，也可以点击工具栏中相应的按钮。菜单命令“PLC”→“Disconnect”用于断开变量表和CPU的连接。
2.定义变量表的触发方式
用菜单命令“Variable”→“Trigger”定义变量表对话框，选择在程序处理过程中的某一特定点（触发点）来监视或修改变量，可以触发一次或每个循环触发一次。
3.监视变量
将CPU的模式开关扳到RUN-P位置，执行菜单命令“Variable”→“Monitor”或点击标有眼镜的图标，启动监视功能。变量表中的状态值（Status Value）显示在变量标中。可以用菜单命令“Variable”→“UPDATE Monitor Values”对所选变量的数值作为一次立即刷新，该功能主要用于停机模式下的监视和修改。
4.修改变量
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首先在要修改的变量的“Modify Value”栏输入变量新的值，按工具栏中激活修改值按钮，将修改值立即送入CPU。在STOP模式修改变量时，因为没有执行用户程序，各变量的状态不会互相影响。I、Q、M这些数字量都可以任意地设置为1状态或0状态，并且有保持功能，相当于对它们置位和复位。这中变量修改功能可以用来测试数字量输出点的硬件功能是否正常。在RUN模式修改变量时，各变量同时又受到用户程序的控制。
5.强制变量
菜单命令“Variable”→“Force”（强制变量）给用户程序中的变量赋一个固定的值，这个值不会因为用户程序的执行而改变。被强制的变量只能读取，不能用写访问来改变其强制值。这一功能只能用于某些CPU。强制功能用于用户程序的调试，例如用来模拟输入信号的变化。只有当“强制数值”（Force Values）窗口处于激活状态，才能用于强制的菜单命令。用菜单命令“Variable”→“Display Force Values”打开该窗口，被强制的变量和它们的强制值都显示在窗口中。使用“强制”功能时，不正确的操作可能会危及人员的生命安全。强制作业只能用菜单命令“Variable”→“Stop Forceing”来删除或终止，关闭强制数值窗口或退出“监视和修改变量”应用程序并不能删除强制作业，强制功能不能用菜单命令“Edit”→“Undo”取消。
4.4 S7-300的编程语言
4.4.1PLC编程语言的国际标准
IEC（国际电工委员会）是为电子技术的所有领域制定全球标准的世界性组织。IEC61131是PLC的国际标准，1979年成立了IEC61131工作组，1992~1995年发布了IEC61131标准，我国参照IEC61131标准，在1995年11月发布了PLC的国家标准GB/T15969。该标准基本上采用了IEC61131标准的前四部分。
IEC61131由以下5部分组成： （1）通用信息。 （2）设备要求与测试。 （3）编程语言。 （4）用户指南。 （5）通信服务规范。
其中的第三部分（IEC61131-3）是PLC的编程语言标准，它鼓励不同的PLC制造商提供在外观和操作商相似的指令。IEC61131-3标准使用户在使用新的PLC时可以减少培训的时间；对于生产厂家，将减少产品开发的时间，可以投入更多
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的精力去满足用户的特殊要求。
由于IEC61131-3自动化编程语言的诸多优点，它已成为自动化工业中拥有广泛应用基础的国际标准，已有越来越多的PLC厂家提供符合IEC61131-3标准的产品，世界上著名的自动化设备制造商，例如西门子、罗克威尔、ABB、施耐德、GE、三菱、富士等公司都推出了不同程度与IEC61131-3兼容的产品。不仅限于PLC，IEC61131-3还广泛应用于集散控制系统（DCS）和工业控制计算机、在PC上运行的“软件PLC”软件包、数控系统、远程终端单元等产品。
4.4.2 STEP7中的编程技术
4.4.2.1 STEP7中的块
STEP 7中的块主要包括组织块（OB）、功能（FC）、功能块（FB）、系统功能（SFC）、系统功能块（SFB）、背景数据块（IDB）、共享数据块（SDB），它们是一些独立的程序或数据单元，在STEP7 的Blocks文件夹下 。
1．组织块OB
组织块OB是CPU操作系统和用户程序的接口，只有CPU操作系统可以调用组织块。操作系统根据不同的启动事件（如日期时间中断、硬件中断等）调用不同的组织块。因此，用户的主程序必须写在组织块中。根据启动条件，组织块可分为以下几大类：启动组织块、循环执行的程序组织块、定期执行的程序组织块、事件驱动执行的程序组织块。在上面4类组织块中，首先要掌握的是循环执行的程序组织块。循环执行的程序组织块只有一个，即OB1，也称为主程序组织块。用户可将主程序写在OB1中，通过OB1调用其他的FC或FB程序块。对其他组织块，用户可根据该组织块的特点功能决定是否在该组织块中编写程序。下面详细介绍各组织块的功能：
（1）启动组织块
当CPU上电，或者操作模式由停止状态改变为运行状态时，CPU首先执行启动组织块，只执行一次，然后开始循环执行主程序块OB1。注意：启动组织块只在PLC启动的瞬间执行，而且只执行一次。S7系列PLC的启动组织块有3个，分别为OB100、OB101和OB102。这3个启动组织块对应不同的启动方式。至于PLC采取哪种启动方式，是与CPU的型号以及启动模式有关的。下面介绍这3种启动组织块的使用方法。
1）OB100为完全再启动类型（暖启动）。启动时，过程映像区和不保持的标志存储器、定时器及计数器被清零，保持的标志存储器、定时器和计数器以及数据块的当前值保持原状态，执行OB100，然后开始执行循环程序OB1。一般S7-300PLC都采用此种启动方式。
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2） OB101为再启动类型（热启动）。启动时，所有数据（无论是保持型和非保持型）都将保持原状态，并且将OB101中的程序执行一次。然后程序从断点处开始执行。剩余循环执行完以后，开始执行循环程序。热启动一般只有S7-400具有此功能。
3） OB102为冷启动方式。CPU318-2和CPU417-4具有冷启动型的启动方式，冷启动时，所有过程映像区和标志存储器、定时器和计数器（无论是保持型还是非保持型）都将被清零，而且数据块的当前值被装载存储器的原始值覆盖。然后将OB102中的程序执行一次后执行循环程序。
（2）循环执行的程序组织块
OB1是循环执行的组织块。其优先级为最低。PLC在运行时将反复循环执行OB1中的程序，当有优先级较高的事件发生时，CPU将中断当前的任务，去执行优先级较高的组织块，执行完成以后，CPU将回到断点处继续执行OB1中的程序，并反复循环下去，直到停机或者是下一个中断发生。一般用户主程序写在OB1中。
2.功能FC和功能块FB
FC和FB都是用户自己编写的程序块，用户可以将具有相同控制过程的程序编写在FC或FB中，然后在主程序OB1或其他程序块中（包括组织块和功能、功能块）调用FC或FB。 FC或FB相当于子程序的功能，都可以定义自己的参数。打开创建好的功能FC1，可在程序编辑器的程序块接口处（Interface）定义FC的参数。
在变量声明区中，定义了输入类型和输出类型等总共3个变量。在程序代码区中，用到这些变量时，以#表示变量为局部变量，该变量只在本程序块中有效。FB的变量声明与FC类似。FC与FB的根本区别在于：FC没有自己的存储区，而FB拥有自己的存储区——背景数据块DB。
3.系统功能SFC和系统功能块SFB
SFC和SFB是预先编好的可供用户调用的程序块，它们已经固化在S7PLC的CPU中，其功能和参数已经确定。一台PLC具有哪些SFC和SFB功能，是由CPU型号决定的。具体信息可查阅CPU的相关技术手册。通常SFC和SFB提供一些系统级的功能调用，如通讯功能、高速处理功能等。注意：在调用SFB时，需要用户指定其背景数据块（CPU中不包含其背景数据块），并确定将背景数据块下载到PLC中。
4.背景数据块和共享数据块
数据块DB的作用是为用户提供一个保存数据的区域。用户可根据需要设定数据块大小以及数据块内部的数据类型等。STEP7中的数据块可分为背景DB和共享DB两种。
背景DB是和某个FB或SFB相关联，其内部数据的结构与其对应的FB或SFB
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的变量声明表一致。
共享DB的主要目的是为用户程序提供一个可保存的数据区，它的数据结构和大小并不依赖于特定的程序块，而是用户自己定义。需要说明的是，背景DB和共享DB没有本质的区别，它们的数据可以被任何一个程序块读写。 4.4.2.2 STEP7的编程语言
STEP7的标准软件包支持3中编程语言 ：
1.梯形图编程语言LAD(Ladder Logic Programming Language)
梯形图和继电器控制电路原理图很相似，采用触点和线圈等符号，这种编程语言简单易学，便于掌握，对于没有微机基础而对继电器控制电路比较熟悉的技术人员很容易学会。
2.语句表编程语言STL（Statement List Programming Language）
语句表包含丰富的STEP7指令，采用文本编程的方式，对于熟悉其他编程语言的程序员，这种编程语言比较容易理解。STL更接近程序员的语言，能够使用所有指令，灵活性较强。但STL语言不够直观，需要记忆大量的编程指令，而且要求对CPU内部的寄存器等结构了解清楚。
3.功能图（FBD）
功能图语言类似数字电路里的逻辑功能图，指令是不同的功能盒，根据一定的逻辑关系连接功能盒，实现一定的控制功能。
本系统的程序流程图如图4-2所示：
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图4-2系统控制流程图
结束语
加热炉温度控制系统采用成熟的PLC技术和电力电子技术，采用软硬件结合，较好的解决了传统加热炉温控系统中出现的问题。针对我国大部分的加热炉用户来说本系统将是一个比较理想的温控系统。通过本系统的设计，使我充分发挥了主观能动性，将大学三年所学的知识以毕业设计的形式应用到了实际当中。这其中，虽然我遇到了许多问题，但是通过查阅相关资料、请教老师和与同学讨论将这些问题一一解决，从而使我对大学三年所学到知识又有了进一步的加深和拓展。并且学会了西门子S7-300是如何在温度控制中应用的。
在完成本设计的过程中，我既感受到了面对自己无法解决的问题时的苦恼，也体会到问题最终得以解决时的快乐。同时，也总结了以下一些经验： 1. 一个详细周密的计划对于完成一项任务的重要性。实际上，我对这次作业着手较早。但由于刚开始时间较松，在学习时就想到哪学到哪，没有认真计划。到后来发现同学们的进度都已经赶上甚至超过我，这才又着急起来，赶紧找经验丰富的同学出主意，制定出详细的计划，这才按时完成了任务。
2. 学习一门程序语言，实践是最好的方法。我对PLC的学习实际上分为两个阶段。前一阶段为学习语言而学习语言。在这一阶段中，我总有隔雾观花的感觉，学得似是而非。后一阶段边实践边学习，很多前一阶段不甚了了的问题得到迎刃而解。
3. 要学会运用互联网工具。互联网是一个具有大量资源的信息宝库，在这次毕业设计中如果没有互联网也许我多花一倍的时间也完不成任务。所以一定要会并善于运用互联网工具。
完成这次设计后回过头来看，我的这项作业完成得并不完美。还有很多需要提高和改进的地方。首先，是系统的功能还太单一，有一些实际工作中需要用到的功能在分析时没有考虑进去，也没能实现。其次，是设计过程中时间分配不合理，后期紧张的时间给我的工作带来很大的被动。三是知识积累还不够，有很多知识都是临到用了才去补，这样学到的知识毕竟不牢，而且用起来也不灵活。
总之，经过这次毕业设计，我深刻认识到要完成一项任务首先必须有一个详细周密的计划，要有系统的思维方式和方法，对待一个新的问题，要耐心、要善于运用已有的资源来解决；要勇于实践，在实践中发现和解决问题，要相信自己有解决问题的能力和勇气。
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致 谢
大学三年学习时光已经接近尾声,在此我想对我的母校,我的父母,亲人们,我的老师和同学们表达我由衷的谢意。感谢我的家人对我大学三年学习的默默支持；感谢我的母校给了我在大学三年深造的机会,让我能继续学习和提高；感谢老师和同学们三年来的关心和鼓励。老师们课堂上的激情洋溢,课堂下的谆谆教诲；同学们在学习中的认真热情,生活上的热心主动,所有这些都让我的三年大学生活充满了感动。
这次毕业论文设计我得到了很多老师和同学的帮助,其中我的论文指导老师都鑫老师对我的关心和支持尤为重要。每次遇到难题,我总是向都老师寻求帮助,都老师每次都会一起商量解决的办法。都老师平日里工作繁多,但在我做毕业设计的各个环节中都给予了我悉心的指导。这几个月以来,黄老师不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想给我以无微不至的关怀,在此谨向都老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。感谢在整个毕业设计期间和我密切合作的同学,和曾经在各个方面给予过我帮助的伙伴们。在此,我再一次真诚地向帮助过我的老师和同学表示感谢！
附录
温度控制系统接线图
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