公路质量通病防治手册
5.1填方路堤施工后沉降迅速或不平均沉陷
形成缘故
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
2、粉喷桩复搅深度达不到要求或粉喷桩未达到设计要求。
3、挤密碎石桩未进行反插。
4、预压或超载预压沉降未稳固，即卸载。
5、软基处理质量未达到要求。
6、桩未打穿脆弱层。
防治措施
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
2、粉喷桩应整改复搅，喷粉量应达到设计要求。
3、挤密碎石桩应进行反插。
4、应进行连续的沉降观测，待沉降稳固后方可卸载。
5、在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
5.2路基显现纵向裂缝和错台
形成缘故
1、清表不到位，路基底存在脆弱层。
2、沟塘清淤不完全，清淤回填不平均或压实度不足。
3、路基压实度不平均。
防治措施
1、应认真清表及时发觉基底暗沟、暗塘。
2、沟、塘污泥应清理洁净，并采纳水稳固性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。
3、提升路基压实度。
5.3路基显现滑裂面
形成缘故
1、基底存在软土且软土厚度不平均。
2、污泥清除换填不完全。
3、填土速率过快。
防治措施
1、软土处理要到位，并及时发觉暗沟、暗塘。
2、加大沉降和侧向位移观测，及时发觉侧滑苗头。
6、路基
6.1路基碾压显现“弹簧”
形成缘故
1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
2、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的成效。
3、翻晒、拌和不平均。
4、碾压层下存在脆弱层。
防治措施
1、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
2、高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时刻，使其充分“砂化”。
3、对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
5.2路基压实度不够
形成缘故
1、碾压遍数不够。
2、压路机质量偏小。
3、松铺厚度过大。
4、碾压不平均，局部漏压。
5、含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施
6、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
7、采纳振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压平均。
8、压路机应进退有序，前后应有重叠。
9、路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。
5.3路基积水严峻
形成缘故
1、路基表面不平坦。
2、路基表面未设横坡或显现道坡。
防治措施
1、路基压实前应整平。
2、路基表面应当设2%~4%横坡。
5.4路基边坡被冲刷
形成缘故
1、过早的消坡而边坡防护工程未能及时跟上。
2、未设临时急流槽和拦水埂。
3、每次雨水冲刷后及时修补路基。
4、边坡未及时修补路基。
防治措施
1、坡后边坡防护工程应及时跟上。
2、应当设临时急流槽和拦水梗和排水沟。
3、应及时填平冲沟。
5.5压实层表面松散
形成缘故
1、施工路段偏长、拌和、压实机具不足。
2、粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
3、压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
防治措施
1、确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范畴内。
2、适当洒水后重新进行拌和碾压。
5.6路基表面网状裂缝
形成缘故
1、土的塑性指数偏高或为膨胀土。
2、碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。
3、压实后养护不到位，表面失水过多。
防治措施
1、采纳合格的填料，或采纳掺灰处理。
2、选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。
3、加大养护，幸免表面水分过分缺失。
4、认真进行施工组织安排。
6.7路基表面起皮
形成缘故
1、压实层土的含水量不平均且失水过多。
2、为调整高程而贴补薄层。
3、碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。
防治措施
1、确保压实层土的含水量平均且与最佳含水量差在规定范畴内。
2、认真进行施工组织打算，具备足够合适的机具保证翻晒平均、碾压及时。
6.8路基表面显现放炮
形成缘故
石灰消解不充分
防治措施
石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。
6.9路基压实度超密
形成缘故
1、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。
2、路基填料不平均。
3、采纳重型压实机械，压实功偏大。
防治措施
1、在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分不进行标准击实试验。
2、选择平均的填料。
6.10路基灰土灰剂量不均
形成缘故
1、路基土的砂化不充分。
2、路基掺灰未按工艺要求划格撒灰。
3、拌和不平均。
防治措施
1、液限较大粘性土应充分砂化。
2、应严格按掺灰路基施工工艺进行撒灰、粉碎拌和，采纳稳固土拌合机进行拌和。
6.11路基灰土灰剂量不足
形成缘故
1、施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。
2、石灰堆放时刻过长；或拌和碾压不及时。
3、较长时刻堆放的石灰未覆盖。
防治措施
1、确保石灰的掺量。
2、石灰消解后要在7~10天内及时用完。
3、堆放时刻过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。
4、洒灰后应及时拌和碾压。
6.12路基边缘压实度不够
形成缘故
1、压实机具未走到边缘。
2、路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。
防治措施
1、路基按设计要求超宽填筑。
2、操纵碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
7路面工程
7.1路面底基层
7.1.1二灰土抗压强度不合格
形成缘故
1、石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不平均。
2、二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。
3、试件养护温度不符合要求，养护期间失水过多。
防治措施
1、实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5-1.0个百分点。
2、采纳有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。
3、土块粉碎至规定尺寸，拌和应平均。
4、二灰土试件高度误差应在±0.2mm范畴内。
5、试件应用塑料膜裹覆养生，养生温度应在规定范畴内。
7.1.2二灰底基层表面起皮
形成缘故
1、二灰土含水量过大或过小。
2、二灰土表层失水过多，未及时碾压。
3、碾压未按先轻后重的原则。
4、二灰土拌和不平均。
防治措施
1、二灰土的含水量宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。
2、及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并及时压实。
3、应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
4、对表面起皮层应清除路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。
5、严格按放样线施工，不得采纳贴补薄层的方法补足高程。
6、换用性能良好的平地机进行整平。
7.1.3二灰土表面松散
形成缘故
1、二灰土表层含水量较低，不能压实。
2、二灰土表层冻坏松散。
3、冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。
4、灰剂量不足或失效。
防治措施
1、高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。
2、做好二灰土过冬的防冻措施。
3、可采纳含水量较小、透气性小的土作为覆盖层，且碾压密实。
7.1.4二灰土表面开裂
形成缘故
1、碾压含水量过大。
2、用土塑性指数过高。
3、地基沉降尚未稳固，地基沉降不平均
防治措施
1、严格操纵碾压含水量。
2、选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的方法降低土的塑性指数。
3、地基陈降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层。
4、裂缝处应加铺土工隔栅或土工织物后再施工基层。
7.1.5二灰土表面放炮
形成缘故
1、二灰土基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。
2、消解石灰未按规定过筛。
防治措施
1、生石灰应在使用前一周洒水充分消解。
2、消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。
7.2路面基层
7.2.1二灰碎石抗压强度不合格
形成缘故
1、石灰剂量不足。
2、石灰等级较低。
3、二灰碎石抗压试件制备不标准。
4、未能保湿养护。
5、粉煤灰质量不符合要求。
6、二灰碎石拌和不平均。
7、二灰碎石成型后养护温度偏低。
防治措施
1、施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。
2、选用有效钙加氧化镁含量高的石灰。（Ⅱ级以上）。
3、填加1~2%的水泥。
4、石灰应充分消解，通过10mm筛。
5、提升二灰碎石拌和平均性并及时成型试件。
6、成型后及时洒水养护，保湿养护许多于7天。
7、尽可能在气温较高时施工。
7.2.2二灰碎石压实度不符合要求
形成缘故
1、含水量不符合规定。
2、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。
3、二灰碎石拌和不平均，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。
4、靠近中央分隔带处应有一定的加宽。
7.2.3二灰碎少压实度不平均
1、二灰碎石配合比和含水量不平均。
2、二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。
防治措施
1、严格操纵各料仓喂料速度和加水量，做到配料预备，含水量符合规定。
2、操纵碾压遍数，平均碾压。
7.3.4二灰碎石基层摊铺离析
形成缘故
1、二灰碎石运到摊铺现场已离析。
2、二灰碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。
3、摊铺机工作状态不佳。
防治措施
1、按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范畴内。
2、二灰碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。
3、摊铺机工作状态不佳。
防治措施
1、按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料集配应在设计范畴以内。
2、成品料堆应经常铲平，幸免形成锥体粗流向堆底。
3、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。
7.2.5二灰碎石基层开裂
形成缘故
1、二灰碎石混合料中二灰比例偏大，集料级配中细料偏多。
2、二灰碎石碾压时含水量偏大。
3、成型温度较高，强度形成较快。
4、碎石中含泥量较高。
5、路基沉降尚未稳固或路基发生不平均沉降。
6、养护不及时。
防治措施
1、优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。
2、操纵碾压时含水量不超过承诺范畴。
3、待沉降稳固后再铺筑基层。
4、对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采纳钢筋砼跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射阻碍。
7.2.6二灰碎石表面放炮
形成缘故
1、石灰未充分消解。
2、石灰未过筛或筛孔尺寸过大。
防治措施
1、石灰使用前应充分消解，必须在施工前7-10天加水充分消解。
2、消解石灰应通过10mm筛后才能使用。
3、保证碾压时的含水量。
7.2.7二灰碎石表面松散
形成缘故
1、二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低,无法碾压成型。
2、二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。
3、二灰碎石表面被冻坏。
防治措施
1、在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。
2、对过冬的二灰碎石采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。
3、及时洒水养护，保证表面形成强度。
7.2.8水泥稳固碎石基层开裂
形成缘故
1、水泥剂量偏大。
2、碎石级配中细料偏多。
3、基层碾压时混合料含水量偏大。
4、养护不及时。
5、养护终止后未及时铺筑封层。
防治措施
1、在保证强度的情形下应降低水泥稳固碎石的水泥剂量。
2、碎石级配应接近要求级配范畴中值。
3、加水应严格操纵。
4、养生终止后应及时铺筑下封层。
5、宜在春末和气温较高的季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成，同时基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层
或覆盖土）
7.2.9基层厚度不平均
形成缘故
1、二灰土表面高程超标。
2、二灰碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。
3、松铺系数不准确。
防治措施
1、对二灰土底基层按标准进行检测验收。
2、操纵摊铺厚度钢丝的位置，对其高程应进行复核。
7.3沥青路面下封层
7.3.1下封层与基层表面不粘结
形成缘故
1、基层表面浮灰杂物未清扫洁净。
2、乳化沥青破乳凝聚速度太快。
3、乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。
4、不按规定的施工工艺施工。
防治措施
1、二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。
2、对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢乳化沥青。
3、对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。
4、适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。
7.3.2下封层脱落
形成缘故
1、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。
2、下封层未能将水封住。
3、二灰碎石基层表面受冻害。
防治措施
1、加大养护，下封层施工终止一周内禁止各种车辆行驶。
2、采取各种防冻措施，幸免下封层过冬而冻坏。
3、提升二灰碎石施工质量。
7.3.3基层外露
形成缘故
1、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。
2、下封层矿料铺撒量过少，被行驶车轮粘走。
防治措施
1、操纵乳化沥青喷洒数量在合格范畴内，漏洒处应补洒乳化沥青。
2、矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。
7.3.4下封层渗水
形成缘故
1、下封层乳化沥青喷洒量过少或不平均。
2、基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整的封层。
防治措施
1、喷洒乳化沥青量在设计范畴内，接缝搭接好，不漏喷，做到平均洒布。
2、选择基质沥青标号中的乳化沥青。
7.4路缘石工程
7.4.1路缘石折断或缺角破旧
形成缘故
1、预制钢模变形。
2、砼强度偏低。
3、运输路缘石时野蛮装卸，将缘石折断。
防治措施
1、注意模板的拼装及接缝的处理。
2、禁止使用破旧折断的路缘石，折断缘石应废弃。
3、禁止野蛮装卸缘石。
4、提升砼预制强度。
7.4.2路缘石预制尺寸不一，光洁度差。
形成缘故
1、预制钢模质量差，尺寸不一。
2、砼配合比不合理，振捣不够。
3、养护不足。
防治措施
1、严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。
2、选择合理的砼配合比，加大振捣，认真养护。
7.4.3路缘石色差大
形成缘故
1、石料和水泥不平均。
2、脱模剂质量差。
防治措施
1、应将钢模表面除锈，采纳洁净的脱模剂，批量生产。
2、采纳同一品种、同一厂家的水泥和石料。
3、养护和运输时注意不受污染。
7.4.4路缘石砌筑不合格
形成缘故
1、未严格放样，拉线砌筑。
2、路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。
3、缝宽不一致，勾缝质量差。
防治措施
1、先用经纬仪放样，后拉线砌筑。
2、应先坐浆后刮浆砌缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽一致。
3、加大施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。
7.5路面面层
7.5.1路面面层离析
形成缘故
1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。
2、沥青混合料不佳。
3、混合料拌和不平均，运输中发生离析。
4、摊铺机工作状况不佳，未采纳二台摊铺机。
防治措施
1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范畴上限，较细集料接近级配范畴下限。
3、运料装料时应分至少三次装料，幸免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应差不多一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
7.5.2沥青面层压实度不合格
形成缘故
1、沥青混合料级配差。
2、沥青混合料碾压温度不够。
3、压路机质量小，压实遍数不够。
4、压路机未走到边缘。
5、标准密度不准。
防治措施
1、确保沥青混合料的良好的级配。
2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。
4、当采纳埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采纳铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘相外推移。
5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
7.5.3沥青面层压实度不平均
形成缘故
1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2、碾压纷乱，压路机台套不够，导致局部漏压。
3、辗压温度不平均。
防治措施
1、装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2、调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。
3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
7.5.4枯料
形成缘故
1、砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。
2、集料孔隙较多。
防治措施
1、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。
2、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。
3、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时刻，使孔隙中的水分蒸发，但应操纵加热温度。
7.5.5沥青面层间隙率不合格
形成缘故
1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。
2、压实度未操纵在规定的范畴内。
3、混合料中细集料含量偏低。
4、油石比操纵较差。
防治措施
1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
2、确保生产油石比在规定的误差范畴内。
3、操纵碾压温度在规定范畴内。
4、选用规定要求的压路机，操纵碾压遍数。
5、严格操纵压实度。
7.5.6沥青混合料油石比不合格
形成缘故
1、实际配合比与生产配合比偏差过大。
2、混合料中细集料含量偏高。
3、拌和楼沥青称量计误差过大。
4、承包商设定拌和楼油石比时采纳生产配比误差下限值。
5、油石比试验误差过大。
防治措施
1、保证石料的质量平均性
2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。
3、调整生产配合比确保油石比在规定范畴内。
4、按试验规程认真进行油石比试验。
5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行运算，验证油石比是否满足要求。
7.5.7沥青面层施工中集料被压碎
形成缘故
1、石灰岩集料压碎值偏大。
2、粗集料针片状颗粒较多。
3、石料中软石含量或方解石含量偏高。
4、碾压程序不合理。
防治措施
1、选择压碎值较小的粗集料。
2、选用针片状颗粒含量小的粗集料。
3、操纵碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。
4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。
7.5.8沥青混合料检验中粉胶比不合格
形成缘故
1、用油量不符合标准。
2、矿粉用量不符合标准。
3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。
4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。
5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。
防治措施
1、严格操纵沥青混合料生产配合比。
2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料。
3、生产配合比设计时，集料筛分应水洗法。
4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。
7.5.9沥青面层厚度不足。
1、试铺时未认真确定好松铺系数。
2、施工时未按照每天检测结果对松铺厚度进行调整。
3、摊铺机或找平装置未调整好。
4、基层标精湛标。
防治措施
1试铺时认真确定松铺系数，每天施工中按照实际检测情形进行调整。
2调整好摊铺机及找平装置的工作状态。
3下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
4按照每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
7.5.10沥青面层横向裂缝
形成缘故
1、基层开裂反射到沥青面层。
2、基层开挖沟槽镁设管线。
3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不平均沉降。
防治措施
1、处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。
2、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设
纤网，以降低对面层的阻碍，减少面层横向裂缝。
7.5.11沥青面层纵向裂缝
形成缘故
1、地基沉降不平均引起路基路面纵向开裂。
2、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂。
防治措施
1、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
2、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采纳厚度不小于20cm的钢筋砼补平基层的措施进行处理，其上加铺波纤网处治，再铺筑沥青面层。
形成缘故
1、软基处理不行造成路基产生不平均沉降引起路面不平均沉降。
2、软基处理后未待沉降稳固即填筑路基造成路基产生不平均沉降引起路面不平均沉降。
3、堆载预压时刻不够致使路面铺筑完成后产生不平均沉降。
4、路基清表时未发觉的暗塘，造成路基产生不平均沉降引起路面不平均沉降。
5、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不平均沉降。
防治措施
1、按规范进行软基处理，待沉降稳固后进行路面铺筑。
2、按照设计要求和沉降速率操纵堆载预压时刻，幸免提早卸载。
3、严格操纵路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。
7.5.13沥青面层污染
形成缘故
1、交叉施工，运料车行驶低油撒料造成路面被污染。
2、其中工程施工产生的砂浆污染。
3、中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。
4、各种施工机械柴油泄漏。
5、绿化浇水产生泥水污染。
防治措施
1、实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油撒料。
2、边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分割带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。
3、中央分割带浇水应喷洒，不应冲洗，或采纳开沟挖坑浇水。
4、在沥青砼路面施工前尽可能完成会产生污染工程。
7.5.14沥青混合料残留稳固度不合格
形成缘故
14#料粉尘含量过高，砂当量不合格。
2矿粉亲水系数不合格。
3用油量偏低。
4小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。
5实验方法不规范。
防治措施
1选用合格的原材料进行施工。
2严格操纵好沥青用量，确保油石比符合要求。
3规范油石比检测实验操作方法。
7.5.15沥青面层宽度不够
形成缘故
1偷工减料
2摊铺机未调整好
防治措施
1做好施工放样。
2调整好摊铺机的宽度。
7.5.16面层取芯孔未及时填补
形成缘故
疏忽或重视不够
防治措施
及时填补上相同配合比的沥青混凝土或水泥混凝土，并夯实到规定要求。
7.5.17沥青面层平坦度超标
形成缘故
1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面即不平坦。
2、摊铺过程中停车待料。
3、运料车倒退卸料撞击摊铺机。
4、下承层平坦度专门差。
防治措施
1、认真设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并按照试铺成效进行随时调整。
2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、平均的进行，不得中途
停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。
3、路面各个结构层施工，均应严格操纵好各层的平坦度。
7.5.18沥青面层原材料要紧检测项目不全或原材料检测频率过少
形成缘故
1、试验人员责任心不强，未按省高指要求检测。
2、试验人员不熟悉规范。
防治措施
1、增强试验人员责任心，并经常组织人员学习有关规范和省高指对沥青层原材料检测项目、检测频率的规定，按规定进行检测。
2、学习试验规程，规范试验操作。
7.5.19面层水泥砼试件抗弯 拉强度不合格
形成缘故
1、混合料取样不具代表性，试件成型不规范。
2、砼配合比不准确。
3、试件养生条件不合格。
防治措施
1、标定称料衡器，使配料准确。
2、按规定要求成型试件，振捣要密实。
3、试件养生条件要符合规定。
7.5.20水泥砼面层压纹深度不平均
形成缘故
1、压纹机重量不够或操作手不熟练。
2、局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。
3、压纹间隔时刻过长，部分水泥砼已硬化造成压纹深浅不一。
4、水泥砼面层不平坦。
防治措施
1、选用重量适宜的压纹机配以熟练的操作手。
2、采纳人工压纹时应保证纹槽间隔与深度平均。
3、在砼表面抹平后砼初凝前应及时进行压纹。
4、采纳刻槽机在砼达不到强度后刻槽。
7.5.21水泥砼面断裂
1、切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。
2、施工停赶忙间过长。
3、路基发生不平均沉降。
防治措施
1、把握切缝时刻，采纳多台切缝机施工，缝深符合要求。
2、施工中应有备用设备，减少中间停顿。
3、如果必须中间长时刻停顿，应当设工作缝。
4、按设计处理地基，确保地基沉降平均，工后沉降符合设计规定。
7.5.22水泥砼板面平坦度差
形成缘故
1、两侧模板或已铺面层平坦度差或有水泥灰浆粘附。
2、做面的工人技术水平较差。
防治措施
1、模板安装应平坦牢固，高程符合设计。
2、清除模板顶面和已铺筑面层表面砂浆杂物。
3、安排技术水平较好的工人抹平做面。
7.6.沥青路面的常见病害
7.6.1车辙
形成缘故
1、沥青用油量偏高，热稳固性差。
2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。
3、重车的渠化交通。
防治措施
1、改善沥青混合料级配，采纳较多的粗骨料。
2、采纳改性沥青提升沥青的高温性能。
7.6.2坑塘
形成缘故
1、基层强度不平均，或局部失去强度。
2、沥青砼局部压实或强度不足。
3、沥青砼局部水渗入，产生水损害。
防治措施
1、加大基层施工治理，按操作规程施工，提升基层强度的平均性。
2、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。
7.6.3泛油
形成缘故
1、沥青用量偏高。
2、沥青下封层或粘层油用量偏多。
防治措施
1、严格操纵油石比。
2、按设计操纵下封层沥青用量。
7.6.4唧浆
形成缘故
1、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。
2、基层表面强度不足。
防治措施
1、采纳水泥稳固碎石基层。
2、加大半刚性基层顶面清扫和冲洗。
7.6.5失去粘结力
形成缘故
1、沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。
2、石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。
3、沥青路面孔隙过大，导致沥青砼长期受水浸害。
4、沥青用量不足。
5、石料被压碎或石料吸水性大。
6、沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。
防治措施
1、掺加抗剥落剂。
2、严格操纵石料含泥量。
3、完善沥青混合为配合比，调整压路机组合，操纵压实度。
4、按施工配合比操纵沥青用量。
5、严格操纵沥青混合料拌和温度。
7.7.1路肩排水管埋设过高、堵塞
形成缘故
对路肩排水管作用认识不足。
防治措施
严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将管口临时封闭。
8防护工程
8.1砌石防护
8.1.1块石及片石强度低
形成缘故
1、块片石及片石进场前未进行检验。
2、部分石料风化。
防治措施
1、块石及片石
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