4%水泥路床补强施工技术方案

一、 4%水泥改善土本标段采用路拌法施工。其施工工艺如下：

水泥鉴定 路槽检测交接 料场选料 灰土试配 测量放样 清除表土 报批配比 计量布土 洒水闷料 整平初压 计量布灰 人工整平 搅拌、闷料 挂线找平 取样、检测、灰量 洒水养生 成型碾压 压实度检测 检测验收 1

二、 施工前的准备工作 1、 土性质试验及规定 a、 颗粒分析 b、 液限和塑性指数

c、 重型击实试验（做10%，12%，14%灰含量） d、 有机质质量，硫酸盐含量（必要时做）

土宜用塑性指数为15~20为佳，不得使用垃圾土，淤质土、耕植土等杂质土。土块应经过严格粉碎，最大块径不超过15mm，塑性指数偏小的亚砂土，成型后强度较低且难于碾压成型，应采取相应的施工技术措施。 2、 备灰

石灰质量应达到3级以上，块灰应经过严格消解，并过1cm筛，剔除未消解残渣，在使用前作CaO,MgO含量测定；用磨细生石灰粉必须每天检测至少一次；不符合要求的石灰不得使用。 三、 石灰土底基层的施工

石灰土底基层施工时，应遵守下列规定：

1、 细粒土应尽可能粉碎；土块最大尺寸不应大于15mm。 2、 配料必须准确。 3、 石灰必须摊铺均匀。

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4、 洒水、拌和必须均匀。

5、 应严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。

6、 应在混合料处于或略小于（如1~2%）最佳含水量时进行碾

压，达到要求的密实度。

7、 石灰稳定土层应用12T上的压路机碾压。我们采用12~15T，

18~20T的三轮压路机碾压。30cm底基层分为两层施工。每层压实厚度为15cm。石灰混合料拌和后，应在3~4内完成碾压。

8、 必须保湿养生，不使灰土干燥，但也不应过分潮湿。 9、 石灰土上未铺二灰碎石时，不应开放交通。 10、 石灰土的施工应在最低气温00C之前完成。 （一）下承层的准备

1、 在进行石灰稳定土基层施工前，必须对其下承层进行检查验收，

主要检查其高程、宽度、横坡度、平整度以及压实度等。 2、 测量放样：直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并

在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩，在两侧指示桩上用红漆标出石灰土边缘的设计高度线。 （二）备料

1、 备土：根据试验按规定的土源。对路拌法而言，从取土坑送到

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路基上堆好。

2、 备灰：石灰应在施工前备齐。备灰一般采用在路外选择临近水

源，地势较高的场地堆放。生石灰在施工前必须消解。石灰必须在使用前7~10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。已消解的石灰含水量控制在35%左右为宜。 3、 计算材料用量

a、 根据各路段石灰土的宽度，厚度及预定的干容重（换算

成密度），计算各路段需要的干集料重量。根据料场集料的含水量和运输车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 b、 根据石灰土的厚度和预定的干容重及石灰剂量，计算每

平方米石灰土需要的石灰重量，并计算每车石灰的摊铺面积。

石灰稳定土的土与灰的配比，在现场多用体积比。重量比换算成体积比可按下式进行：

石灰体积：土体积=p2/r2 ：p1/r1

或中：p2,p1---分别为石灰及土的重量配合百分比。

r2,r1----分别为熟石灰及土的天然松方干容重（kg/m3） （三）摊铺集料

应先通过试验确定集料的松铺厚度。摊铺过程中，应清除集料中

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的土块、超尺寸颗粒及其他杂物，检验松铺材料层的厚度。松铺厚度=松铺系数×设计厚度。

按计算用的每车石灰数量，按重量或体积准确装车，运灰车辆在拌和机场地上按划好的面积格卸灰。人工刮板或其它工具在方格内摊平，做到厚薄均匀，表面无空的位置。 （四）拌和

12%灰土底基层采用“宝马”搅拌。从铺好的混合料的一侧边缘，沿边缘线开始拌和，按螺旋形的路线，依次拌至中心，每次拌和的纵向接茬应重叠不少于20cm，要随时检查边部和拌和深度是否达到要求，严禁在底部留有素土夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，以免影响混合料的剂量以及底部的压实。

每一作业段的接头处应重叠拌和5~10m ¸在桥涵构造物的两端及其他构造物周围，机械不易拌到的地方，要用人工拌和加以细致处理。

在拌和中，应及时检查灰剂量。根据灰剂量情况决定补土或补灰，石灰剂量的检测方法有EDTA法和钙电极测定法等。本标段两种方法均用。以EDTA法为主。

拌和过程中，应及时检查含水量。一般采用洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳含水量。洒水车洒水应超过拌和段2m以上。洒水要保证均匀，待水分渗入后再进行湿拌，拌和完成的

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标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀，然后进行闷料和终拌。 （五）整型

混和料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。然后用拖拉机、压路机等稳压一遍，以暴露潜在的不平整。然后再根据事先确定的找平方法仔细检查中线、边线、宽度、高程等。当其达到设计要求时方可进行细平。 （六）碾压

整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，进行碾压。碾压应采用12T以上的三轮压路机，重型轮胎压路机或振动压路机。碾压时，直线段由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。后轮应重叠1/2的轮宽；一般先用振动压路机碾压；再用三轮压路机碾压，最后用胶轮压路机光面。一般需碾6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1档（1.5~1.7km/h）为宜，以后用2档（2.0~2.5km/h）。碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如表面水蒸发快，应及时补洒少量的水。

碾压时，如出现“弹簧”，松散，起坡等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理。以使其达到质量要求。

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碾压完毕，应随时进行外观和压实度检查，保证压实度达到规定要求以上。

（七）、接缝和“调头”处理

在摊铺过程中，一般分段进行作业，因此两工作段之间就会有搭接。搭接部分应采用对接形式，前一段拌和后，留5~8m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下来未压的部分，一起再进行拌和，碾压，拌和机械等不宜在已压成的石灰土层“调头”，以使其表面不致遭受破坏。 （八）养生

石灰土碾压经检验合格后，应立即进行养生。养生期间保持一定的湿度以保证石灰土强度。养生期一般不小于7天，并应禁止重型车通行。本标段养生方法采用洒水养生。 四、 石灰土的质量评定： 1、 基本要求

a、 土的性质应符合设计要求，土块要经粉碎。

b、 石灰质量应符合设计要求，块灰须经充分消解才能使用。 c、 石灰和土的用量按设计要求控制准确，未消解生石灰块

必须剔除。

d、 路拌深度要达到层底。

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e、 混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压到要

求的压实度。

f、 保湿养生，养生期要符合规范要求。 2、 实测项目

实测项目分为：压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度。 3、 外观鉴定

a、 表面平整密实、无坑洼。不符合要求时，每处减1~2分。 b、 施工接茬平整、稳定。不符合要求时，每处减1~2分。

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路基水泥改善土试验段施工方案

一、主要材料质量控制及人员、机具设备等准备情况

（一）、主要材料质量控制

拌合料采用P.0 32.5普通硅酸盐水泥，经试验确定掺水泥剂量为4％。 施工中将严格自购材料的质量控制，制定自购材料质量保证措施，把好材料采购关，强化材料检验；材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作，具体做法如下：

检测过程中，我们将配备足够的技术人员和仪器设备，与监理工程师一起把好自购材料的质量关。

自购材料质量检验程序见下图3-1： 图3-1：

选 购 前 抽 检 进 场 时 检 验 施 工 中 检 验 资 料 归 档 以上检验、检测均由质量监察部门、中心试验室、施工队三级检验检测人员负责进行。

四、施工方案及施工工艺

（一）施工方案：采用路拌的方法施工，上土松铺厚度为20cm，翻晒至含水量接近近最佳含水量后，机械接合人工掺加4％水泥，路拌机拌合，平地机刮平，压路机碾压密实。

（二）施工工艺 （1） 上土翻晒：

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上土松铺厚度为20cm，翻铧犁结合旋耕犁进行晾晒。 （2） 推平：

松土晾晒经检测含水量达到要求后，用推土机推平，推平后无明显凹凸。 （3）.测量放线：

上料前，用全站仪准确放出中线位置，用水准仪测量边桩标高，用钢尺放出边线，确保填筑平面位置准确。

（4）分格放桩：

上水泥前根据中线位置放出4×6m方格网，确保布水泥均匀。 （5）推平布水泥：

按4％的掺水泥剂量计算出每个方格网的用水泥量（每格用水泥量：4*6*0.20*1.78*0.06/0.65＝0.7m3），按照每格用水泥量，采用机械运输至方格网内，经监理工程师验收后人工均匀布水泥。

（6）路拌机拌和：

采用宝马路拌机充分拌和，测定其含水量。拌和遍数一般在2~3遍，确保混合料拌和均匀，色泽一致，拌合深度满足要求

（7）整平碾压：

混合料拌和均匀后，检测混合料的水泥剂量，如水泥剂量不够，须加水泥重新拌和，经检测合格后进行整形碾压施工。

使用推土机粗平后，压路机静压一遍，全站仪放出中边桩，用水准仪测量标高再用平地机精确平整，精平时严格控制好高程、平整度。碾压前要向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实速度等。

振动压路机碾压，按照先静压后振动、先慢后快、先弱振后强振的程序进行碾压，碾压遍数按做试验段时获得的参数来控制。同时现场在试验检测路基压实效果。碾压顺序直线段由两边向中间；小半径曲线地段由内侧向外侧，纵向进退式进行。横向接头轮迹应重叠0.4~0.5m，纵向接头重叠1.5~2m。

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（8）检验签证：

试验人员在取样或测试前必须检查碾压区段是否压实均匀，检验项目、标准与频次按有关规范细则执行。

检测方法采用灌砂法。

测量人员测量压实后高程，允许误差±3cm。

压实质量及高程达到设计及验标要求，压实度必须达到96％以上，经检验并报请监理工程师批准后,方可进行下一道工序施工。

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