深基坑开挖施工要点

一、适用范围

适用于各种地质情况下的深基坑开挖施工。

二、基本原则

（1）施工组织本着“分段、交叉施工，平行流水作业，统一协调组织”的原则进行统筹安排，科学组织，优质、安全、高效地完成本分部工程施工任务。

（2）基坑开挖施工前，先进行降止水，保证水位降至基坑开挖面以下1m，确保基坑开挖施工无水作业。

（3）基坑开挖遵循竖向分层、水平分段原则，严禁超挖、随挖随撑、随挖随喷、先撑后挖、对称限时。

三、地下水控制

地下水控制是地下工程技术及安全的重要环节，它的主要目标是通过控制，在基坑土方开挖过程中，使地下水位保持在基坑底以下1.0m。若有承压水，应使深部承压水不致引起坑底突涌破坏。在降、排水过程中应不影响邻近建筑物及地下管线的正常使用。

地下水控制包括：截水、止水、降水体系。

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3.1 截水

基坑开挖过程中，在基坑外的地表采取截流、导流、挡水等措施，基坑四周地表设截水沟和挡水墙，截排挡地表水，防止地表水进入基坑，基坑内分级设排水明沟及集水井。

3.2 止水

围护结构可采用地下连续墙、TRD、水泥搅拌桩、高压旋喷桩等进行止水。

（1）水泥搅拌桩土止水帷幕视土层条件可采用一排、两排或数排水泥搅拌桩相互搭接形成，相互搭接100～300mm。适用于粘土、淤泥质土、粉土、粉砂等地基。

图3.1 深层搅拌法水泥土桩止水帷幕

（2）旋喷桩止水帷幕是由高压喷射注浆法施工形成，它是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，以高压设备使浆液或水成为20～40MPa的高压射流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体，同时钻杆以一定速度渐渐向上提升，将浆液与土粒强制搅拌混合，浆液凝固后，在土中形成一个固结体。基本工艺类型有：单管法、二重管法 、三重

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管法和多重管法四种。一般形式有二种：单独形成止水帷幕，采用单排旋喷桩相互搭接形成，或采用摆喷法形成；与排桩共同形成止水帷幕。

图3.2 高压旋喷桩止水帷幕

3.3 降水井施工

（1）井点距基坑边缘不应小于 1.5m。井点间距应根据设计文件或计算确定，不应小于 15 倍井管直径。基坑较大不能满足降水深度要求时，应在基坑内增设井点。钻孔口应设置护筒，孔径应比管径大 200～300mm，孔底比管底深 500～1000mm。分节组装的井管直径应一致。钢管井管的滤管应采用穿孔钢管，开孔率不小于 25%，并在外壁设过滤层。

（2）井管各节应连接严密并同心；滤管应置于含水层中，井管口应高出地面 300～500mm，并加盖保护，避免杂物落入井内。井管安装就位后应临时封闭。

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（3）井管周边滤料应洁净，采用粒径为 0.5～2mm 粗砂砾回填；滤料投放量不小于计算量的 95%，滤料填至井口下 1m 左右，再用粘性土填平夯实。降水井点安装后应检查渗水性能并进行抽水试验。降水过程中应加强对周边建（构）筑物的监控量测，发现问题及时采取措施。

（4）降水井宜采用反循环钻机成孔，钻孔施工要求基本同钻孔柱工艺要求；下管前，需清孔，确保沉渣厚度符合设计和规范要求；洗井是关键，在滤料充填完成后，要立即进行洗井，洗井采用井管外注清水循环的工艺，抽、停交替，直至水清砂净为止。基坑主体结构施工完成后，应对降水井采取封井措施。

（5）降水井施工完毕后，应逐井验收，并由第三方检测单位进行含砂率检测，合格后方投入使用。

图3.3 降水井施工

四、基坑支护

4.1 冠梁

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4.1.1桩头破除

（1）开挖至冠梁底标高，破除桩头超灌混凝土至设计标高，清除桩顶的余土、浮渣，将桩顶混凝土凿毛，并用清水清洗干净。

（2）冠梁底模超出桩基范围宜浇筑混凝土垫层，厚度不小于 50mm，绑扎钢筋前宜铺设纸胎油毡覆盖隔离层，便于脱模。

（3）桩头破除时应注意测斜管等成品保护。

4.1.2冠梁钢筋施工

根据设计要求制作冠梁钢筋加工下料单，钢筋加工满足规范及设计要求。

（1）冠梁钢筋加工

机械连接的钢筋端头首先要对原材端头进行切除，并对端头进行打磨，保证端头平整。

对进场的车丝机进行调试，丝头采用通止规检查合格后，再进行丝头加工，丝头长度必须满足规范要求。

（2）钢筋安装

①对钢筋笼主筋机械连接进行扭力值检查，根据规范要求抽检 10%。

②钢筋焊接满足规范要求，焊缝长度单面焊 10d，双面焊 5d。

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③钢筋接头设置应满足设计和规范要求。

4.1.3冠梁模板施工

侧模可采用厚度不小于 15mm 的竹胶板，主次楞骨体可采用 100mm×100mm的方木和Φ48mm 的钢管，并用对拉螺栓上下两排间距不大于 0.6m 进行加固。地连墙的冠梁迎土面侧模可直接采用原导墙混凝土外表面，钢筋绑扎前需清理地连墙墙顶浮浆、废渣，并用水冲洗干净，确保混凝土表面无残渣浮浆。

4.1.4冠梁混凝土浇筑及养护

（1）冠梁混凝土应一次浇筑完成。冠梁洒水养护的时间不少于 14d。

（2）冠梁施工时应同时考虑钢筋混凝土支撑梁同步施工。

4.2 混凝土支撑

一级基坑的第一道支撑宜采用钢筋混凝土支撑。

4.2.1底模施工

（1）土方不应超挖，若有超挖，应用道渣回填至设计标高并压实，遇有障碍物部位应将其挖除，采用道渣回填压实。

（2）支撑底模设计标高以上 200mm 必须采用人工挖除，避免扰动原状地基土，影响承载力。

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（3）为保证混凝土浇筑后支撑底面成型质量，当土质较差时应采取在支撑范围内换填，并浇筑混凝土（或石子振动灌浆）垫层作支撑底模，土质较好时可直接采用砂浆找平以作垫层，再垫层上铺设一层油毡等隔离层，防止混凝土垫层与支撑在开挖时无法分离，对以后主体施工留有安全隐患。

4.2.2浇筑支撑混凝土垫层

（1）采用混凝土或石子振动灌浆作垫层时，应对其作充分养护（面层强度达到 1.2Mpa）后，方可进行下道工序施工。

（2）为了保证浇筑混凝土后支撑底标高符合规范要求，支撑底持力层允许承载力应达到 300kPa 以上，否则应采用级配碎石或素混凝土换填加固。底模标高平均预抛高 2～3mm，并按大跨度梁的构造要求，以跨中 1‰～3‰L（L 为支撑长度）预留拱度。

4.2.3模板施工

（1）模板可采用竹胶板或钢板，侧模应采用对拉螺栓进行加固，确保能抵抗混凝土浇筑时产生的冲击力。

（2）混凝土侧模拆除应在不损坏混凝土棱角的情况下进行。

4.2.4混凝土浇筑及养护

（1）混凝土浇筑、振捣、养护

①混凝土浇灌宜采用泵送入模、连续施工，接缝不应超过混凝土初凝时间。

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②混凝土施工缝宜留置在支撑受力较小且便于施工的位置。浇筑混凝土时，要注意避免直接靠近缝边下料，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于 1.2N/mm2。

③现浇支撑应及时有效养护，夏季可选用浇水养护方法，养护时间不得小于规范要求。混凝土支撑成品保护，可采用角钢包边，降水井管沿线槽布置。

4.3 钢支撑

4.3.1钢支撑、钢围檩进场验收

（1）钢支撑、钢围檩进场前应全面检查验收，重点对钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量进行检查，经验收合格后才能进行下一步施工，不得使用有明显外观缺陷的钢管、钢围檩。

（2）支撑安装前应进行试拼，拼装后两端支点中心线偏心不应大于 20mm，安装后总偏心量不应大于 50mm。拼装应在硬化的平整区域进行。

4.3.2牛腿及钢围檩安装

（1）土方开挖至钢支撑设计位置后，及时安装牛腿及钢围檩。牛腿通过膨胀螺栓固定在围护桩上。牛腿安装时，必须测量放线，并在围护桩上做好标记，确保牛腿顶面标高符合设计要求。

（2）钢围檩安装应与牛腿密贴，并按设计要求固定。

（3）允许偏差：钢围檩标高±30mm。

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（4）在钢围檩与围护桩之间应灌注强度不小于 C30 的细石混凝土并捣实，使围护桩受力均匀。钢支撑的预应力应在细石混凝土强度达到设计强度的 80％后施加。

4.3.3钢支撑安装

（1）钢支撑格构柱严格按设计要求与钢支撑连系梁焊接牢固，同时按设计要求焊接拉杆及剪刀支撑。

（2）允许偏差：立柱标高±30mm，立柱平面位置 50mm。

（3）钢支撑与连系梁应密贴，应严控焊接及拼装质量。

（4）钢支撑钢管分节在地面拼装后，整体吊起安装，吊装过程严禁触碰格构柱、降水井及已架设就位的钢支撑。

（5）钢支撑与钢围檩应密贴，且连接牢固。

（6）允许偏差：支撑标高 50mm，支撑平面位置 100mm，支撑安装时间符合设计要求。

4.3.4防坠落措施

（1）钢支撑和钢围檩的防坠落措施应分别设置，钢支撑防坠落钢丝绳应采用花篮螺栓拉紧，并满足设计角度。

（2）钢支撑应采用“上吊下托”的双重防坠落措施，上吊宜采用钢丝绳，方便安装、

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拆除和重复利用。

4.3.5钢支撑施加预应力

（1）每根支撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢支撑的吊环，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。

（2）钢支撑预应力应按照设计要求分级施加，同时根据安装的钢支撑应力计判断是否需要补加预应力，第一次施加预加应力 12h 后，观测预应力损失及围护结构位移，并复加预应力至设计值。

（3）允许偏差：预应力±50kN。

4.3.6钢支撑的拆除施工

（1）钢支撑拆除应根据结构施工进度，自下而上分段拆除。在结构混凝土强度达到设计要求或 80%设计强度后，才可拆除。

（2）钢支撑拆除时应分步卸载预应力。

（3）钢支撑拆除过程中，应保证吊机始终将钢支撑吊紧，避免钢支撑滑落。卸载后，由吊机吊出基坑分拆。拆除过程中加强围护结构各项监测，根据监测情况实时调整拆除方案。

4.4 锚杆（索）

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4.4.1钻孔

（1）应根据锚杆类型、规格及围岩等情况合理选择钻孔机具。

（2）应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±150mm。

（3）钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。

（4）钻孔应圆而直，砂浆锚杆的直径应大于杆体直径 15mm，其它锚杆的钻孔直径应与杆体直径相匹配。

4.4.2锚杆（索）安装

（1）严格按照设计进行钢筋（或钢绞线）选材。

（2）严格按照设计长度进行下料。

（3）锚杆组装应在严格管理下由熟练人员在工地制作。

（4）锚束放入钻孔之前，应检查孔道是否阻塞，查看孔道是否清理干净，并检查锚索体的质量，确保锚束组装满足设计要求。安放锚束时，应防止锚束扭压、弯曲。

4.4.3注浆及拉拔试验

（1）按规定选择水泥浆体材料。

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（2）注浆作业应连续紧凑，中途不得中断，使注浆工作在初始注入的浆液仍具塑性的时间内完成。在注浆过程中，边灌边提注浆管，保证注浆管管头插入浆液液面下 500～800mm，严禁将导管拔出浆液面，以免出现断杆事故。

（3）浆体强度检验用试块的数量应满足规范的要求。

（4）锚杆（索）验收与试验按《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB 50086 执行。锚杆（索）抗拉拔力应满足设计要求。

五、基坑开挖

5.1 基坑开挖前关键节点验收

（1）施工现场已完成设计、勘察交底；

（2）基坑支护设计和施工方案通过评审（审查），危大方案专家评审（审查）意见已予落实并回复；方案已经审批（施工企业技术负责人及总监），并组织了各方讨论，向管理层和作业层进行了交底，监理细则已编制审批和交底；

（3）支护结构及冠梁已完成，满足设计强度要求；

（3）地基处理已完成，经检测符合设计要求；

（5）立柱桩（格构柱）已完成；

（7）降水已满足设计施工工况；

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（8）施工现场坑外排水措施已落实；

（9）已调查基坑周围需保护的建（构）筑物、管线等现有状况，以及能承受变形的能力，并且制订好切实可行的保护措施；

（10）已按监测方案对周围环境及基坑布置了监测控制点，且已测得初始值；

（11）各分包单位资质经过审查且符合有关规定；

（12）人员（按合同）、机械（按方案）、支撑（满足进度的数量和符合设计要求的质量）都已到位；

（13）建立了“开挖任务单”和 “挖土支撑记录表”的现场管理制度；

（14）对本工程潜在的风险进行辨识和分析，已编制完成有针对性、可操作的应急预案并落实抢险设备、材料、人员、方案；

（15）相关质量保证资料齐全。

5.2 基坑开挖施工

（1）基坑开挖遵循竖向分层、水平分段原则，严禁超挖、随挖随撑、随挖随喷、先撑后挖、对称限时。

（2）水平分段根据设计及施工缝的设置要求，以20～30m一段为宜。

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图5.1 基坑开挖水平分段

（3）竖向分层遵循两个原则：一是分层分界线为钢筋混凝土支撑底面、钢支撑中心线及锚索（杆）腰梁中心线以下1000mm，为冠梁、支撑和锚索（杆）腰梁的施工提供工作面；二是每层挖除厚度不宜太大，以不超过2.5m为宜。

图5.2 基坑开挖竖向分层

（4）基坑开挖必须在开挖影响范围内的冠梁达到设计强度后方可进行。

（5）基坑开挖时，横向先开挖中间土体，后开挖两侧土体，宜利用中间槽道装运土体，提高效率。

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图5.3 基坑开挖中间拉槽

（6）其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件采取安全坡度。沟槽在基坑出渣口段设不大于20%纵坡，随开挖深度增加，斜坡道逐步延伸，直至基底，土质坡道必要时铺设钢板。纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面。

（7）当基坑内土石方无法使用运输车辆运输时，采用台阶法，利用挖机接力的形式进行土石方开挖施工；当剩余土石方无法采用接力形式施工后，利用履带吊机、龙门吊等垂直出渣设备配合小型挖机开挖剩余土体。土石方开挖完毕，采用起重设备吊出挖掘机。

图5.4 台阶法开挖及垂直出渣

（8）若无降水井，基坑开挖过程中，应及时设置坑内排水沟和集水井，由集水井汇水，水泵抽水至地面沉淀池，经沉淀净化后排入市政管道，防止坑底积水。在雨季施工，严格

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执行雨季施工方案。

（9）每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过8小时，对各道支撑采用“下托上挂”及“活动端交错布置”，防止因围护结构变形和施工撞击而发生支撑脱落。

（10）机械挖土时，加强对开挖标高的控制，开挖接近设计标高时，应采取措施，防止坑底扰动。

（11）土方开挖过程中，严禁挖机触碰钢支撑、立柱、围檩、降水井、管线等构筑物。

（12）基坑两侧 10m 范围内不得堆载。

5.3 人工清底

（1）基坑机械开挖接近基底 200mm 时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。

（2）基底为隔水层且层底作用有承压水，或基底超挖、扰动、受冻、水浸、发现异物、杂土、淤泥、土质疏松及软硬不均时，应会同建设单位、设计勘察、监理研究处理方案。

5.4.基底验槽

（1）地基承载力试验

①人工清底完成后，如基底为土质，需要根据设计要求进行地基承载力试验。

②如基底土质为岩石，且设计无特殊要求，可不进行地基承载力试验。

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（2）地基验槽

①地基承载力试验合格并由有资质单位出具地基承载力报告后，由监理单位、组织勘察、设计、施工单位进行基底验槽。监理单位应对基底高程进行复核。

②基底允许偏差为：高程-20～+10mm，基底平整度 20mm。

③地基验槽合格后，由验槽四方在地基验槽检查记录表上签字盖章。检查合格后及时施工垫层。

六、危险源分析及对策

6.1 危险源辨识

（1）基坑失稳及坍塌；（2）地表及建筑物不均匀沉降；（3）周边管道变形破坏；（4）火工品爆炸；（5）高处坠落；（6）机械伤害；（7）物体打击；（8）触电；（9）水涝灾害等。

6.2 风险评估及对策

6.2.1 机械伤害

现场施工机械较多，存在机械伤害的隐患，尤其是一些大型设备。施工中要加强对大型机械准入制度及特种作业许可制度，加强设备的自检、巡检制度，做好设备的防护措施，做到大型机械专人操作、专人指挥。

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6.2.2 触电

施工现场存在大量临时电线、电缆，用电设备较多，设备操作人员普遍文化水平不高，缺乏必要的自我保护措施，因此触电是工程现场频发的风险。施工中加加强临时用电的管理，严禁除专业电工以外的人私接电线，变压器、配电箱、用电设备均要做好接地保护，加大用电安全检查力度，电线要尽量采用电缆桥架、地埋等方式架设，至少也要做到采用临时支架架设，杜绝电缆拖地，防止车辆、机械碾压电线，配电系统做好一机一闸一漏一箱一保护，接线方式严格遵照TN-S方式，加强触电应急处置措施培训。

6.2.3 高处坠落

高处坠落也是深基坑施工中存在的巨大风险源，必须做好临边防护措施，基坑四周采用不低于1.2米的钢制护栏进行围护，护栏设置在冠梁外侧0.5米，防止人员攀爬、爬压护栏，造成护栏变形垮塌、人员坠落；基坑开挖分层施工、锚索、腰梁及时施作，尽量避免高空作业，从而减少人员高处坠落的风险。人员上下基坑，前期沿马道上下，后期采用钢制爬梯上下。

6.2.4 物体打击

物体打击在施工过程中也较为常见，主要是爆破飞石、立体交叉作业、材料工具传递失误等造成的，因此爆破作业时必须将基坑内及周边人员全部撤至安全地带、严格遵照爆破方案施工，浅孔爆破、少装药、微差起爆、爆破点采用炮被全覆盖，避免飞石发生；施工过程中避免立体交叉作业，上下层不能同时站人，施工现场要有专人指挥，材料、工具传递做好捆绑措施，不得投掷物体，起重吊装设备旋转半径内不得站人，起吊重物必须专人指挥，起吊前要检查钢丝绳本身是否可靠、是否绑扎牢固。

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七、施工监测

（1）总体监测方案需经过专家评审修改后实施，工点方案及专项监测方案可根据监理单位审批后实施。

（2）施工监测主要包括围护结构内力和位移监测、内支撑的内力和位移监测、地表沉降监测、坡顶水平及竖向位移监测、地下水位及土体深层位移监测、地下管线监测、周边建筑物监测等。

（3）应根据设计给定监测预警指标。设计未给定时，应根据结构的极限承载力和极限允许位移，结合周边环境，科学合理地确定围护结构、内支撑等监控预警指标。

（4）监测点的布置、监测频率等其他规定按《城市轨道交通工程监测技术规范》GB50911 执行。

（5）初始值要在施工影响前测定，至少两次观测合格结果取均值（注意区分次与天的区别）。

（6）监测数据必须真实、准确，保留有效的原始记录。

（7）监测项目预警值时，跟踪监测；报警时，报警（警情快报、预报警）—分析处理—消警；遇险情时，即时监测。

（8）按时上报监测日报、周报和月报等监测结果。

（9）监测仪器保持正常，按规定进行检定，并经常比对测试结果。

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八、安全保证措施

（1）基坑第一层挖土开始在基坑四周设置防护栏杆。防护构造应符合临边作业的安全要求，行人坡道须设扶手和防滑措施。

（2）基坑四周不能随意堆放机具和物件。

（3）进入基坑的人行扶梯及通道必须专门设置，并应进行安全验收，并定期检查。

（4）进坑的动力及照明线应可靠固定。

（5）坑内与坑外有联系的作业，必须严格按指挥人员指挥信号作业。

（6）必须准备必要的抢险救灾物资，整个施工过程中要有人值班。

（7）挖土施工必须严格按照施工组织规定的流程施工，每层挖土前认真检查坑壁和支撑的可靠性，并在整个施工过程中定时按设计要求进行测试和检查。

（8）加强对现场施工人员的安全、文明施工的宣传教育，提高其安全文明施工及自身保护意识。

（9）严格按照安全生产的有关条例进行施工作业，正确操作使用机械设备，防止事故发生。

（10）吊车施工作业时，应有专人指挥，看清周围，防止撞到人电线等物体。

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（11）型钢、支撑等长构件起吊时必须使用缆绳加以牵引并加强指挥，避免因惯性等原因发生碰撞事故。

（12）专人负责现场安全值班，加强设备材料保管，做好防偷盗等保卫工作。

（13）施工现场必须做到安全生产，生产不忘安全。进入现场正确戴好安全帽，施工现场要设有围栏、隔离墙，加强消防管理，按规定布置消防器材，使用阻燃材料搭建临时房，杜绝火灾事故。

（14）吊车司机、指挥、电焊工、电工必须持证上岗。

（15）严格遵守吊装“十不吊”规定。

（16）经常检查起吊钢丝绳损坏情况，如断丝超出要求应立即更换。

九、质量保证措施

（1）钢支撑安装与土方开挖必须密切配合，遵循“先撑后挖”的原则，如支撑缺少安装条件，挖土施工应相应顺延。

（2）钢支撑安装必须确保支撑端头与钢围檩均匀接触，并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施，支撑的安装允许偏差符合以下规定：

①支撑轴线竖向偏差：±30㎜；

②支撑轴线水平向偏差：±30㎜；

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③支撑两端的标高差和水平面偏差：不大于20㎜和支撑长度的1/600；

④支撑的挠曲度：不大于1/1000；

⑤支撑与立柱的偏差：±30㎜。

（3）钢管支撑接头采用法兰与螺栓连接，螺栓必须拧紧，并进行复拧，钢管下半边的螺栓不得遗漏。

（4）所有电焊连接必须符合设计和规范要求，焊缝饱满，焊缝高度不小于8mm，电焊渣及时敲除。

（5）钢支撑施工的信息化

每层土方开挖及支撑施工时，及时掌握，内容主要包括围护桩顶隆、沉降、围护桩变形、围护桩两侧纵向及横向的地面沉降、建筑物的沉降、基坑每个开挖段及每层开挖中的围护桩变形等监测数据，一旦发生突变情况应及时会同总包单位和其他相关单位采取有效的措施，确保基坑安全。

（6）支撑就位后及时准确的施加预应力，预应力应按照分级加载，预应力应满足设计要求同时考虑10%预应力损耗 ，对一级基坑，尚应按以下要求复加预应力：

①在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值；

②当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计

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值；

③墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和弯矩必须满足设计安全要求；

④当采用被动区注浆控制围护结构位移时，应在注浆后1~2h内对在注浆范围内的支撑复加预应力至设计值，以减少围护结构外移造成的应力损失。

（7）土方开挖后，若桩间出现渗水，且无流砂现象，在桩间土体中留置Φ50钢管引水至坑内排水沟槽。待挂网喷射混凝土后，用堵封封住钢管。

十、环境保护及文明施工保证措施

（1）施工中弃碴及时运走，禁止长时间堆积。

（2）运输车辆出工地前先在洗车槽冲洗干净，减少车轮、底盘携带泥土散落在路面，给当地环境及过往的车辆行人带去麻烦。

（3）施工场地内随时洒水或采取其它抑尘措施。对易于引起粉尘的细料或松散料进行遮盖或适当洒水润湿，运输时用遮盖物覆盖。

（4）施工场地满铺水泥砼硬化，防止扬尘。基坑内、施工场地、运输道路定时洒水降尘。

（5）场地和道路要平坦、通畅，设置相应的安全防护设施和安全标志，周边设排水沟，施工中要重视运输便道的维修保养，路面不得有坑洼积水。

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