广西高速公路施工标准化技术指南(路面施工分册)

高速公路施工标准化技术指南

路 面 分 册

广西交通投资集团有限公司

二〇一一年四月

目 录

1.总则....................................................................... 1

1.1 目的和范围 ........................................................... 1 1.2 编制依据 ............................................................. 1 2 路面工程施工准备 .......................................................... 2

2.1 一般规定 ............................................................ 2 2.2 技术准备 ............................................................ 2 2.3 机具准备 ............................................................ 3 2.4 材料准备 ............................................................ 3 2.5 路基核验 ............................................................ 3 3 碎石的开采与生产 .......................................................... 3

3.1 料场作业 ............................................................ 3 3.2 片石的开采 ......................................................... 4 3.3 碎石的生产 .......................................................... 4 4 级配碎石垫层、底基层、基层 ................................................ 5

4.1 一般规定 ............................................................ 5 4.2 材料要求 ........................................................... 5 4.3 混合料组成设计 ...................................................... 6 4.4 铺筑试验路段 ........................................................ 7 4.5 施工要点 ............................................................ 8 4.6 质量管理及检查验收 ................................................. 10 5 水泥稳定碎石底基层、基层 ................................................. 11

5.1一般规定 ............................................................ 11 5.2 材料要求 ........................................................... 12 5.3 混合料组成设计 ..................................................... 13 5.4 试验路段 ........................................................... 13 5.5 施工要点 ........................................................... 14 6 透层、黏层与下封层 ....................................................... 18

6.1 透层、黏层 ......................................................... 18 6.2 下封层 ............................................................. 19 7 热拌沥青混合料结构层 ...................................................... 21

7.1 一般规定 ........................................................... 21 7.2 材料要求 ........................................................... 22 7.3 配合比设计 ......................................................... 25 7.4 铺筑试验路段 ....................................................... 26 7.5 施工要点 ........................................................... 28 7.6 质量管理及检查验收 ................................................. 32 8.水泥混凝土面层 ........................................................... 34

8.1 材料要求 ............................................................ 34 8.2混凝土配合比 ........................................................ 37 8.3混凝土抖合物的搅拌和运输 ............................................ 38

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8.4 混凝土拌合物的浇筑 .................................................. 39 8.5钢筋设置 ............................................................ 41 8.6接缝施工 ............................................................ 41 8.7 混凝土板养护 ................................................................................................................. 43 8.8质量检查 .......................................................................................................................... 44 9 水泥混凝土桥面沥青铺装工程 .............................................................................................. 46

9.1.一般规定 ........................................................................................................................... 46 9.2 施工要点 ........................................................................................................................ 46 9.3 质量管理及检查验收 .................................................................................................... 47 9 安全生产与文明施工 ................................................................................................................. 47

9.1 安全生产 ........................................................................................................................ 47 10.2 文明施工 ...................................................................................................................... 48 10 附录 典型示意图……………………………………………………………………………39

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1.总则

1.1 目的和范围

1.1.1 为规范高速公路路面工程施工，克服质量通病，提高管理水平，保证施工质量，编制本实施细则。

1.1.2本细则适用于广西高速公路投资有限公司所有新建、在建高速公路项目（含连接线））路面工程施工管理。 1.2 编制依据

1.2.1 国家、工程建设标准化协会、交通运输部等工程建设标准主管部门发布的与路面工程相关的文件、标准、规范、规程和指南。

1.2.2 广西壮族自治区颁布施行的有关施工管理的文件规定。 1.2.3 行业内通行的先进施工工艺和管理办法。

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2 路面工程施工准备 2.1 一般规定

2.1.1 路面工程承包人进场后应立即进行现场考察，收集气象、水文及地质等资料，结合工程的主要分项及特点，调查沿线料源的分布和交通条件，落实水稳（级配碎石）拌和厂以及沥青混凝土拌和厂的具体位置、占地面积、平面布置以及变压器的安装位置等工作，并汇编调查报告，报请监理工程师批准后，布置和建设驻地。

2.1.2路面施工项目经理部和拌合场建设应符合招标文件和《施工单位工地(现场建设)标准化实施细则》的要求。

2.1.3路面施工的水稳（底）基层、级配碎石（底）基层、沥青结构层、透层、黏层、封层与混凝土附属工程等作业均应安排专业化队伍进行施工，施工前应根据施工进度计划、施工技术水平等制订详细的劳动力计划，并及时组织进场，以满足施工的需要。 2.2 技术准备

2.2.1在开工前，应对设计文件进行审核，对设计中存在的问题应及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。 2.2.2 完成实验室临时资质申报。

2.2.3 承包人接桩后，应按合同文件的要求完成导线、水准点的复测和加密测量工作，并保护好各桩点，直到工程竣工。

2.2.4 编制实施性施工组织设计。承包人应在签订合同协议书后28天内完成编制实施性施工组织设计，其内容应包括：编制依据、工程概况、场地布置及临时工程的准备情况、主要施工人员、设备、机构设置、工程项目的进度计划、材料及机械设备的进场供应计划、资金使用计划、单位、分部及分项工程划分、工区划分、主要施工方案、施工方法及质量控制、安全、环保、文明施工的各项保证体系和措施。

2.2.5 单位、分部、分项工程的划分。承包人应在工程开工前，根据《公路工程质量验收评定标准》(JTG F80/1-2004)编制本项目《单位、分部、分项工程的划分表》，并书面报送监理工程师审批，以此作为工程内业资料编制的依据之一。 2.2.6 总体开工报告。承包人应在开工前将《总体开工报告》报送监理工程师审批，其内容应包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。

2.2.7分部或分项工程开工报告。承包人应在分部或分项工程开工前3天，应向监理工程师提交开工报告，其内容应包括：施工地段与工程名称、现场负责人名单、施工组织和劳动力安排、材料供应临时工程的修建、施工方案进度计划以及

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其他需要说明的事项。 2.3 机具准备

路面机械设备应按照投标承诺配备进场，本着性能优良、配套合理、工效高的原则根据施工进度计划分阶段、分期组织进场，以满足施工的需要。 2.4 材料准备

路面施工前，应提前做好沥青、抗剥落剂、矿粉、水泥、砂石料、钢筋（材）等各项材料的招标定购工作，并根据施工进度计划，制订材料供应计划。所有材料采购均应严格按照材料验收和送检制度，杜绝不合格材料进入现场。 2.5 路基核验

2.5.1 路面承包人进场后，建设单位应督促路基承包人及时进行路基核验，并向路面承包人移交核验合格的路基，所移交连续路基的长度应不小于4km。 2.5.2 所移交的路基段落内的路槽、边坡防护、桥涵（包括铺装层、伸缩缝预留槽、搭板、过渡板）、隧道（包括洞门墙、进出口路面、洞口搭板、过渡板、洞口转向车道）全部完成。

2.5.3 路基移交须在路基承包人自检合格、监理单位复核无误及质监部门抽检合格后进行，应由监理单位、路基和路面施工单位、业主四方参加，并签字确认。移交过程中发现的问题应按规范和设计要求处理到位。

2.5.4 应按照《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)所规定的检查项目、方法、频率和设计要求对路基土建工程进行核验。对于主线渐变段、主线弯桥、互通区匝道等特殊路段的外形尺寸和高程，台背回填质量，路基路面排水系统的衔接，伸缩缝预埋钢筋及搭板、过渡板等应进行重点检查。 3 碎石的开采与生产 3.1 料场作业

3.1.1 料场在开采之前应办好所有有关的用地手续及生产许可证。料场爆破作业应取得当地机关的批准，特殊工种人员应持证上岗。炸药库的位置与设计、炸药运输方法、炸药的管理使用以及防止事故所采取的预防措施等，都应符合《爆破安全规程》( GB 6722-2003)及国家关于爆破施工的相关规定。

3.1.2 料场应剥去覆盖层，清除杂草和其他杂质后方可开采。弃土应在指定的地点处理。

3.1.3 材料开采完毕后，应进行清理，防止水土流失，并应符合环境保护部门的有关要求。

3.1.4 碎石破碎场地要统一、合理规划，不同规格碎石要分开堆放在硬化、无污染的场地上，场内应排水良好，道路畅通。

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3.2 片石的开采

3.2.1 应减少片石开采点，以防品种杂乱、质量参差不齐。

3.2.2 宕口开采的片石、路基弃方片石、隧道洞渣均应经过高压水冲洗干净并干燥后，方可用于破碎，以确保进入喂料口的片石无附带表层土石块、无风化石块、无泥块及杂草等。

3.2.3 片石装车应采用挖掘机。

3.2.4 不同岩性、不同料源的片石不得混杂破碎。 3.3 碎石的生产

3.3.1碎石必须由具有生产许可证的采石场生产或施工单位自行加工。

3.3.2必须采用配有反击式破碎机或圆锥式破碎机的联合筛分设备生产路面碎石。

3.3.3破碎筛分设备的工艺流程设计、设备配套必须满足碎石生产的质量要求（图3-1）。

图3.-1 一般碎石生产流程示意图

3.3.4在进行基层级配碎石和沥青混合料碎石的生产时，石料破碎场必须配备干式除尘装置（附图1.1），以减少碎石生产的粉尘，保护环境，同时减少集料中0.075mm颗粒的含量。根据实际生产情况，可对沥青混合料的粗集料进行水洗，水洗设备、工序应经监理工程师审查后，报业主审批，水洗可采用循环水洗，以确保水洗彻底（附图1.2）。 3.3.5 各种碎石均应按照设计的不同粒径规格进行筛分，当碎石生产到一定数量并且规格稳定后，要及时开展配合比试验工作，及时调整生产工艺，确保各档料能配成符合规范级配要求的混合料，且其数量能与掺配比例相适应。 3.3.6 雨天不得进行碎石生产。

3.3.7 碎石破碎场应设专人负责，在碎石生产过程中应加强试验检测，以保证生

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产碎石性能稳定，各项技术指标应符合规范要求。

3.3.8 每个路面结构层在开工前，所采备的碎石数量不得低于该结构层设计数量的30%，以满足大规模连续施工的需要。

3.3.9 破碎筛分应采用二级筛泥设备，第一级设在喂料口且有效筛距不少于2m，筛孔不小于5cm；第二级设在一级破碎后且有效筛距不少于3m，筛孔不小于2cm。 3.3.10 沥青混凝土路面用石料应尽量采用同一石场生产的碎石。

4 级配碎石垫层、底基层、基层

4.1 一般规定

4.1.1 级配碎石结构层施工期的日最低气温应在5℃以上，严禁雨天施工。 |4.1.2 应严格控制垫层、底基层、基层的厚度和高程，其路拱横坡应与设计一致。

4.1.3 级配碎石混合料应采用集中厂拌法拌制，并使用摊铺机摊铺。

4.1.4 级配碎石结构层应在最佳含水率下进行碾压，直至达到下列按重型击实试验确定的要求压实度：垫层>96%，底基层、基层>98%。

4.1.5 级配碎石结构层的压实厚度不应超过20cm。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为l0cm。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。

4.1.6 应合理组织施工，确保级配碎石结构层施工后能封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。 4.2 材料要求 4.2.1 集料

(1)级配碎石所用石料的压碎值要求：垫层不大于30%，底基层、基层不大于26%。集料必须清洁，不得含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。 (2)用于垫层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用于底基层、基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。级配碎石底基层、基层集料应预先筛分成19~31.5mm、9.5-19mm、4.75-9.5mm及0-4.75mm四种规格，垫层集料预先筛分成19-37.5mm、9.5-19mm、4.75-9.5mm及0-4.75mm四种规格。各种规格集料中超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。 (3)集料质量应符合表4-1的规定。

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表4-1 级配碎石用集料质量技术要求

试验项目 液限，不大于 塑性指数，不大于 砂当量，不大于 压碎值，不大于 洛杉矶磨耗值，不大于 针片状含量，不大于 水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于 软石含量，不大于 粗集料 — — — 26% 35% 20% 1%① 5% 细集料 28% 6 45% — — — 13% — 注：用于垫层时，水洗法<0. 075mm颗粒含量粗集料可放宽至2%，细集料可放宽至15%。

(4)合成的颗粒组成应符合表4-2的要求，形成嵌挤型的粗级配。碎石中针片状颗粒总含量应不得超过20%。

表4-2 级配碎石级配组成

注：1．集料的筛分应按照《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）的规定采用水洗法进行。

2．广西处于多雨潮湿地区，集料混合料中0.6mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。

(5)当细集料（石屑）数量不足时，级配碎石垫层可掺配一定比例的天然砂，底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。 4.2.2 水

水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》（JTJ 056-84）要求进行试验。 4.3 混合料组成设计

4.3.1 垫层混合料组成设计采用重型击实方法进行，底基层、基层按照本节规定。 4.3.2 各种材料必须在使用前56天选定。承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的实验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。

4.3.3 承包人应在级配碎石混合料组成设计开始前，首先选取有代表性的样品进行下列原材料试验： ①颗粒组成分析； ②液限和塑性指数； ③相对密度；

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④砂当量 ⑤压碎值；

⑥洛杉矶磨耗值； ⑦含水率； ⑧击实试验；

⑨针片状颗粒含量； ⑩软石含量。

4.3.4 混合料技术要求

级配碎石混合料采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水率，最佳含水率下的混合料技术要求见表4-3。

表4-3 级配碎石混合料重型击实技术要求

4.3.5 级配碎石混合料组成设计步骤

(1)按实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，在表4-2规定的范围内调配曲线，形成嵌挤型的粗级配。

(2)对每种级配选取5个含水率进行重型击实试验，确定级配碎石及级配碎石的最佳含水率及最大干密度。

(3)对在最佳含水率下成型的试件，进行级配碎石4天饱水的CBR试验。 (4)选取CBR值大的，而且固体体积率满足设计要求的为设计级配，并将该设计级配作为标准级配。 4.4 铺筑试验路段

4.4.1 级配碎石结构层在正式开工之前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑长度为100～200m的试验路段。

4.4.2 承包人应在试验段开始前3天提出试铺方案，并报监理工程师审批。施工方案包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。试铺路段的拌

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和、摊铺、碾压各道工序应按《公路路面基层施工技术规范》( JTJ 034-2000)的要求进行。

4.4.3 在铺筑试验路段的过程中，应做好观察和记录，研究并解决发现的各种问题。

4.4.4 通过铺筑试验路段，确定以下主要项目：

(1)用于施工的配合比。调试拌和机，测量其计量的准确性。调整拌和方法、拌和时间，保证混合料的均匀性。检查混合料含水率、集料级配、4天饱水CBR值。

(2)确定分层施工时每一层的合适厚度。

(3)确定松铺厚度和松铺系数（摊铺机行走速度、振幅、频率）。 (4)确定标准施工方法： ①混合料配比的控制；

②合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间； ③混合料含水率的调整和控制方法；

④混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离等）； ⑤压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； ⑦密实度的检查方法，初定每作业段的最小检查数量。 (5)确定每一作业段的合适长度。

4.4.5 试验路段应在监理工程师的监督下进行，如果试验路经监理工程师批准验收，则可作为永久工程的一部分，并按合同规定进行计量支付。否则应移出并重做试验路段，费用由承包人自负。

4.4.6 承包人应根据试验路段所取得的资料与数据，编写试验路总结报告报监理工程师审查批准，并作为正式开工的依据。试验始段确定的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水率等均作为今后施工现场控制的依据。 4.5 施工要点 4.5.1 准备工作面

承包人应在级配碎石结构层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于稀浆封层下封层，其表面应平整、坚实、干净，并应具有规定的路拱，没有龟裂、坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料；对于沥青表处下封层，表面应平整密实，不应有松散、油包、油丁、波浪、泛油、封面料明显散失

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或过多的现象；对于级配碎石结构层，表面应平整密实，边线应整齐，无松散。 4.5.2 施工放样

承包人应在施工之前做好放样工作。恢复中线时，每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。要用白灰画出级配碎石层的边缘线。 4.5.3拌和与运输

(1)在正式拌制混合料前，必须先调试所用设备，使混合料颗粒组成和含水率都达到规定的要求。

(2)每天拌和前应测定各种规格集料的含水率，根据含水率、天气情况和运距的长度调整掺水量。

(3)料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足，并且相互之间数量协调。

(4)混合料运输应采用大吨位的自卸车，车况应良好，数量应满足运输要求。装料时，车辆应前后移动，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。运输车辆应在开口处或在桥面上掉头，避免下封层破坏。当摊铺现场距拌和场较远时，在运输过程中对混合料应加以覆盖，以减少水分损失（附图1.3）。在摊铺机前，应配备一名熟练的工人指挥自卸车卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。 4.5.4 摊铺

(1)待等候的混合料运输车多于5辆后开始摊铺混合料，并保持连续摊铺。 (2) 应采用双机联合摊铺方案，其中一台为自动伸缩式摊铺机。

(3)现场摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距5-8m（附图1.4），前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺机摊铺宽度重叠50-l00mm，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。

(4)摊铺过程中应随时注意材料的离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料，随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。将严重离析部位除后应用符合要求的混合料填补。

(5)摊铺机的混合料高度应几乎没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动。 (6)摊铺加宽部分时，应符合以下要求：

①合理划分摊铺带，确实无法采用机械摊铺的部分应采用人工摊铺，人工摊铺时应采用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。

②应组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，加快摊铺和碾压，以确保碾压质量。

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(7)摊铺桥头时，应符合以下要求：

①桥头路段宜先完成搭板后，与主线连续摊铺。

②应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理松散、欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。

③正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺，应使用相应厚度的垫块，并严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。

④斜交桥头等摊铺机无法工作的部位应采用人工摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度。

(8)摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度。 4.5.5 碾压

(1)在摊铺、修整后，应立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则（附图1.5）。 (2)碾压程序应按试验路确认的方法进行，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同。压路机碾压不到的地方可用小型平板式振动器施振密实（附图1.6）。 (3)无侧限路段摊铺宽度应略大于设计宽度，碾压前人工拍实外侧边缘，压路机靠边碾压，同时应配合强夯机加强边缘的碾压，确保碾压密实、边线整齐。 (4)严禁压路机在已经碾压成型的或正在碾压的级配碎石路段上调头或紧急制动。

(5)压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，施工过程中应及时用3m直尺进行平整度检测，不合格的要立即处理。 4.5.6 接缝处理

(1)应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

(2)横向接缝处理。靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水率，必要时，应采用人工洒水，使其含水率达到规定的要求。

4.5.7级配碎石层在施工完毕后禁止开放交通。施工完成后不宜立即洒布透层，应在级配碎石层表面水分蒸发后略显潮湿的状态下进行洒布，并应及时喷洒黏层油与石屑，同时应尽快安排上覆层的施工。 4.6 质量管理及检查验收

4.6.1必须建立健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。

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4.6.2原材料试验应按照《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000)表9.2.2规定及招标文件技术规范有关规定进行。

4.6.3施工过程中质量控制的项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》( JTJ 034-2000)表9.4.3的要求及招标文件技术规范的有关规定（对弯沉值检验不做要求）。底基层与基层要求相同，垫层的压实度、固体体积率要求见相关条文。级配碎石层级配允许波动范围见表4-4。

表4-4 级配碎石矿料级配允许波动范围

规定进行，最小取样质量为40kg；在施工现场取样时，应采取措施确保样品的代表性。 2．标准级配指的是通过实验室室内标准试验确定的设计级配。

注：1．建议在拌和站皮带运输机上取样，具体取样方法按照《公路工程集料试验规程》(JTG E42-2005)的

4.6.4施工过程中，外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》( JTJ 034-2000)表9.4.2的要求。

4.6.5竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)表7.12.2的要求（对弯沉值检验不作要求）。在外观方面，应做到表面平整密实、边线整齐、无松散。

5 水泥稳定碎石底基层、基层

5.1一般规定

5.1.1 水泥稳定碎石底基层、基层应在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的最低气温应在5℃以上。

5.1.2若路基移交后未及时施工，路面单位应对路槽进行修整和检测，达到规范要求后方可开始施工下一道工序。

5.1.3在雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时，应停止施工，但对已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖。 5.1.4水稳层应采用集中厂拌法拌制混合料，并采用摊铺机摊铺，从加水拌和到碾压终了的时间不得超过初凝时间。

5.1.5应严格掌握底基层、基层的厚度和高程，其路拱横坡应与设计一致。 5.1.6应在混合料处于或略大于最佳含水率时进行碾压，直至达到按重型击实试验法确定的要求压实度，底基层要求≥97%，基层要求≥98%。

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5.1.7水泥稳定碎石底基层、基层的压实厚度不得超过20cm。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于10cm，下层则应稍厚。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。压实度检测时挖的坑洞应及时进行有效回填。

5.1.8水泥稳定碎石分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净，雨季施工，必须在施工前用水车冲洗，旱季施工，清扫干净后洒水保持湿润。为增加上下层之间的黏结性,在铺筑上层水泥稳定碎石时,宜在上层表面撒少量水泥或水泥浆。

5.1.9 同一路段水稳层的左右幅施工应错开，当分层施工时，半幅两层连续施工完成并养生到位后，再开始另外半幅的施工。

5.1.10 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。水稳层用土工布或养生薄膜覆盖养生，养生期间应始终保持表面湿润，待下封层施工完且水稳层达到3天强度后方可开放交通。

5.1.11 在水稳层已开始施工，但尚未摊铺沥青结构层之前，连续段落之间未完工的特殊桥梁、长大隧道、特殊地质路段治理等工点宜自辟运输便道，不得再利用已移交路基段落作为施工通道。 5.2 材料要求 5.2.1 集料

(1)用于水稳层的碎石压碎值应不大于30%，破碎时应确保经过一道反击破或圆锥破。

(2)用于底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用于基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。碎石应预先筛分成至少4个粒级，建议底基层分19~37.5mm，9.5~ 19mm、4.75 ~9.5 mm ，基层分19~ 31.5mm、9.5 mm ~19 mm，4.75~9.5 mm、0~4.75mm。承包人可根据自己的施工经验，在保证级配稳定的前提下，自行划分碎石生产规格，但碎石生产规格应事先得到监理工程师的批准。各种粒径的超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。合成的颗粒组成应符合表5-1的要求。

表5-1 水泥稳定碎石级配组成

注：集料中0.6mm以下细集料有塑性指数时，小于0.075mm 的颗粒含量不应超过5%；0.6mm以下细集料

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无塑性指数时，小于0. 075mm的颗粒含量不应超过7%。

(3)当细集料数量不足时，允许掺配一定比例的砂。掺配的砂应洁净、坚硬、干燥，无风化、无杂质，且符合级配要求。 5.2.2 水泥

水泥稳定碎石层施工宜采用旋窑生产的P32.5普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，其初凝时间应在3h以上、终凝时间应在4.5h以上。散装水泥应在生产存放7d后才能出厂使用。不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。 5.2.3 水

应满足《混凝土用水标准》（TGJ 63-2006）的相关规定。 5.3 混合料组成设计

5.3.1 水泥稳定碎石的混合料组成设计应严格按照《公路路面基层施工技术规范》( JTJ 034-2000)的规定进行。

5.3.2 各种材料必须在使用前56天选定。承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的实验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。

5.3.3 水泥稳定碎石的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG E51-2009）的要求进行。

5.3.4 水泥稳定碎石的组成设计应根据设计图纸所规定的强度标准，通过试验选取，最适宜于稳定的集料，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水率。 5.3.5 确定各种规格集料的掺配比例，使组成级配符合5.2.1条的规定，其中9.5mm、4.75mm、2.36mm的筛孔通过率应尽量接近规定范围的中值。

5.3.6 水泥的最小剂量在满足无侧限抗压强度的同时，还应满足：底基层≥2.5%，基层≥4%。

5.3.7 水稳定碎石混合料组成设计结果应提交监理工程师审批。 5.4 试验路段

5.4.1 在水泥稳定碎石底基层、基层正式开工之前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑长度为100-200m的试验路段。

5.4.2 在试验路段开始至少3天之前，承包人应提出铺筑试验路段的施工方案，并报送监理工程师审批。施工方案的内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

5.4.3 在铺筑试验路段的过程中，应做好观察和记录，研究并解决发现的各种问题。

5.4.4 通过铺筑试验路段，确定以下主要项目：

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(1)用于施工的集料级配。

(2)确定分层施工时每一层的合适厚度。

(3)确定松铺厚度和松铺系数（摊铺机行走速度、振幅、频率）。 (4)确定标准施工方法： ①集料数量的控制；

②合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间； ③混合料含水率的调整和控制方法； ④控制水泥剂量和拌和均匀性的方法；

⑤混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离等）； ⑥压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑦拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； ⑧密实度的检查方法，初定每作业段的最小检查数量。 (5)确定每一作业段的合适长度。

(6)验证混合料组成、延迟时间对标准干密度、压实度和强度的影响，压实工艺对厚度方向密度的影响，提出各工序时间要求和保证基层表面平整、密实、均匀、防止开裂的措施。

5.4.5试验路段应在监理工程师的监督下进行。如果试验路段经监理工程师批准验收，则可作为永久工程的一部分，并按合同规定进行计量支付。否则，应移出并重做试验路段，费用由承包人自负。

5.4.6承包人应根据试验路段所取得的资料与数据，编写试验路总结报告，报监理工程师审查批准，并作为正式开工的依据。试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水率等均作为今后施工现场控制的依据。 5.5 施工要点 5.5.1 准备工作面

承包人应在水泥稳定碎石层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于水泥稳定碎石层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料。 5.5.2施工放样

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承包人应在施工前做好放样工作。恢复中线时，每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上应用明显标记标出水泥稳定碎石层边缘的设计高度，用白灰画出水泥稳定碎石层的边缘线。 5.5.3拌和与运输

(1)水泥稳定混合料的拌合应采用厂拌法。拌合场应建立不同规格集料进场验收制度，对不同粒径的集料分别堆放，细集料要加盖，下料斗口之间要用隔板隔开。 (2)厂拌的设备及布置位置在拌合以前应提交监理人并取得批准，方可进行设备安装，检修与调试，在正式拌制混合料前，必须先测试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水率都达到规定的要求。水泥稳定碎石基层的厂拌设备，单机生产能力不低于500t/h，应选用双卧轴强制式拌合设备，有自动控制的称量技术，级配准确。应采用散装水泥，水泥输送用螺旋输送机，水泥的计量用电子称。经监理人同意，采用连续式拌和机时，拌和室长度应大于3m，拌和时间不小于1min。对水泥输用量，应定期进行标定。

(3)拌和前应测定各种规格料的含水率，根据含水率、天气情况和运距确定施工配合比。夏季施工时，可先对碎石进行洒水湿润。

(4)为确保碾压密实，拌和时宜将混合料的用水量提高0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

(5)料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足，并且相互之间数量协调。在每天结束使用前应将拌和楼清理干净，对其进行检查和适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。

(6)混合料运输应采用大吨位的自卸车，车况应良好，数量应满足运输要求，装料时，车辆应前后移动，禁止使用车厢容量小于5立方的自卸车。运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，运输时间不得超过30min，运料车装料出厂时，车厢应该覆盖。当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输过程中应加以覆盖，以减少水分损失。在摊铺机前，应配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。 5.5.4 摊铺

(1)水泥稳定碎石基层应采用沥青混凝土摊铺机或专用的稳定土摊铺机摊铺，摊铺机应具有自动找平、整幅摊铺、摊铺厚度较大、作业速度和供料速度自动控制、预压密实度高的性能。

(2)待等候的混合料运输车多于5辆后，便开始摊铺混合料，并应保持摊铺连续。 (3)水稳层摊铺作业应采用双机联合摊铺方案，其中一台为自动伸缩式摊铺机。 (4)双机联合摊铺作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5- l0m，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程（附图1.7），后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度（附图1.8）。前后两台摊铺机摊铺宽度应重叠不小于100mm，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。

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(5)在摊铺过程中，摊铺速度应控制在1-3m/min，应保持匀速摊铺，尽量避免摊铺机停机待料的情况。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%，摊铺混合料每层的压实厚度不得超过200mm，每层的最小压实厚度为100mm。当摊铺厚度超过上述规定时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理人验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛，7d养护期过后，再摊铺上层。水泥稳定碎石基层的摊铺操作应注意以下几点：

①保持螺旋分料器饱满分料；

②保持螺旋分料器有80%以上时间处于工作状态； ③减少停机或开工次数，尽量避免运料车碰撞摊铺机； ④一次摊铺厚度应根据试验路的松铺系数确定，分层摊铺时，上层厚度应较下层厚度薄；

⑤工程计划要减少横向接缝；

⑥做好横向接缝后立即用直尺检测； ⑦经常检验钢丝绳标高和调整传感器； ⑧经常使用直尺检验基层表面平整度； ⑨保持摊铺机良好的工作状态。

(6)在摊铺机后面跟随修整小队，对于局部粗细料离析现象，可采用细料进行修补，严重部位挖除后应采用符合要求的混合料填补，挖除深度不得小于15cm。 (7)摊铺加宽部分时，应符合以下要求：

①合理划分摊铺带，确实无法采用机械摊铺的部分应采用人工同时摊铺，人工摊铺前应将机械摊铺和人工摊铺搭接部位松散的混合料挖除，人工摊铺时应采用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。

②应组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，要加快摊铺和碾压，以确保碾压质量。

(8)摊铺桥头时应符合以下要求：

①桥头路段宜先完成搭板后，与主线连续摊铺。

②应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理好欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。

③正交桥头作为摊铺起点时，不允许人工摊铺，应使用相应厚度的垫块，并应严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。

④在斜交桥头等摊铺机无法工作的部位可采用人工摊铺，并控制好操作时间、松铺系数和平整度。 5.5.5 碾压

(1)在摊铺、修整后应立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则（附图1.9）。

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(2)碾压程序应按试验路段确认的方法施工。混合料碾压应采用高频率、低振幅的双钢轮振动压路机与轮胎式压路机组合的碾压方法。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同，两侧应多压2-3遍。压路机压不到的地方应用小型平板式振动器施振密实。

(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或紧急制动，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

(4)压实后表面应平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。

(5)可用方木或钢模板作侧模进行碾压，或碾压后对边缘进行人工拍打，使边缘整齐、密实。

(6)施工中，从加水拌合到碾压终了的延迟时间不得超过试验路确定的延迟时间要求，并不得超过2h。超过延迟时间的混合料不得使用。 5.5.6 接缝处理

(1)施工中应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，必须保证纵缝垂直相接，在下一幅施工前，应将接缝处松散的混合料铲除。

(2)每天施工结束后要做施工横缝。首先用3m直尺检测端部水泥稳定碎石层的平整度，确定切割的范围并画线，然后沿画出的线将平整度不合格的混合料铲除。在全幅范围内的横缝严禁采用企口缝，上下两层横缝要错开。

(3)摊铺机摊铺混合料时，如因故中断时间超过2h，也应设置横向接缝。 5.5.7 土工布覆盖养生及交通管制

(1)采用土工布覆盖养生时，应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水稳层顶面，然后用水车洒水养生（附图1.10）。在养生期内，应始终保持水稳层处于湿润状态。养生结束后，将覆盖物清除干净。

(2)用洒水车进行洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每日洒水次数应视气候向足。 (3)水稳层养生期不应少于7天。

(4)在养生期间，应采取隔离措施封闭交通，除洒水车外，严格禁止其他车辆通行。

(5)养生完成的水稳层上未铺封层或面层时，除路面施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止其它车辆通行，确保水稳层不受到污染和破坏。 5.6 质量管理及检查验收

5.6.1 必须建立健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。

5.6.2 原材料试验应按照《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000)表9.2.2规定及招标文件技术规范有关规定进行。

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5.6.3 施工过程中，质量控制的项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》( JTJ 034-2000)表9.4.3的要求及招标文件技术规范的有关规定。 5.6.4 施工过程中，外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》( JTJ 034-2000)表9.4.2的要求。

5.6.5 竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》( JTG F80/1-2004)表7.7.2的要求。外观方面应做到表面平整密实、无坑洼、无明显离析，施工接茬应平整、稳定。

6 透层、黏层与下封层

6.1 透层、黏层 6.1.1 一般规定

(1)先将下承层表面进行全面清扫，吹净浮尘，必要时用水冲洗。 (2)气温低于l0℃或遇大风或即将降雨时，不得喷洒透层与黏层沥青。 (3)黏层、封层中所用的预拌碎石油石比为0.3%-0.5%。

(4)用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。 6.1.2 材料及设备要求 1)材料

(1)透层和黏层使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052-2000)的方法进行试验，且应满足规范的要求。

(2)透层材料主要为高渗透乳化沥青和煤油稀释沥青，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》( JTG F40-2004)第4章的要求。采用其他材料时，应报监理工程师批准。透层油的黏度宜通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度并经试验确定，水稳层透层油渗透深度应不小于5mm，级配碎石层透层油渗透深度应不小于l0mm。

(3)透层油的洒布量应通过试洒确定，不宜超出《公路沥青路面施工技术规范》( JTG F40-2004)表9.1.4要求的范围。

(4)黏层沥青材料采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，所使用的基质沥青的种类、强度等级应采用与面层相同的道路石油沥青。

(5)黏层油品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表9.2.3的要求。 2)设备

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(1)应配备清刷机、鼓风机等清理设备，确保施工前下承层洁净。

(2)透层与黏层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。沥青洒布必须呈雾状。 6.1.3 施工工序

(1)机具的准备。检查沥青喷洒车的使用状况，标定喷洒量。

(2)下承层的清理。箱先用强力清刷机将基层表面进行全面清扫，并将浮尘吹净，要时用水冲洗（附图1.11和附图1.12）。 (3)喷洒：

①根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工工布覆盖养生3-4d后及时喷洒。

②透层油洒布后的养生时间可根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层或下封层。 ③透层油用量应按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀（附图1.13），当有遗漏时，应用人工补洒。 ④乳化沥青黏层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。

⑤喷洒的黏层油必须呈均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。 ⑥黏层油喷洒完后为防止粘轮，宜撒布少量4.75～9.5mm的预拌碎石（附图1.14）。 ⑦凡结构物与沥青层接触部位，必须均匀涂刷黏层油，同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。

(4)交通管制。喷洒透层、黏层沥青后，应严格封闭交通，防止层间污染。 6.1.4施工质量

(1)煤油稀释沥青应充分稀释，要均匀，无小块、未稀释沥青存在。 (2)表面透层沥青不应流淌，并不得形成沥青油膜（附图1.15）。 (3)当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。 (4)黏层沥青应洒布均匀、适量。 6.2 下封层 6.2.1一般规定

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(1)气温低于l0℃或遇大风或即将降雨时不得施工。

(2)下封层宜采用层铺法单层表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。

(3)下封层的厚度应满足设计要求，当厚度不足时，可由上一层补齐。 (4)下封层应紧跟上道工序及时施作。 6.2.2 材料及设备要求 1)材料

(1)层铺法下封层应采用与面层所使用的种类、强度等级相同的重交石油沥青，沥青的规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的要求。道路石油沥青洒布量应控制在0.7-1.0kg/m2，碎石规格宜为4.75-9.5mm，洒布量应控制在7～9kg/m，以满铺但不重叠为原则。当封层上层结构为沥青层时，应使用预拌碎石，否则采用洁净干燥的碎石即可。

(2)稀浆封层宜采用细封层和中封层级配，乳化沥青的技术指标应符合规范要求。添加剂可分为促凝剂和缓凝剂，其作用主要是加快或减缓乳化沥青在稀浆混合料中的破乳速度，从而调节成浆状态，满足拌和摊铺和开放交通的需要。 2)设备

(1)层铺法下封层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。可采用配有电脑控制的集料撒布机撒布碎石，碎石碾压采用6～8t的轻型压路机。

(2)稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。 6.2.3施工工艺及施工质量 1)层铺法施工 (1)清扫下承层。

(2)沥青洒布车和集料撒布机联合作业。沥青洒布速度应与集料撒布速度相协调，并应洒布（撒铺）均匀，局部可用人工扫匀。

(3)道路石油沥青洒布温度应控制在25-165℃。洒布应均匀、不流淌，保证洒布的连续性。

(4)撒布一段集料后，使用6 -8t轻型压路机趁热将碎石压入沥青层，从两侧向中间进行；碾压速度不得超过2km/h。扫除多余松散颗粒（附图1.16）。 (5)如存在泛油现象，则必须进行返工处理。

(6)沥青油膜应均匀，不成堆，不出现空白、缺边现象，横向无明显流淌。 (7)集料撒布应均匀，无大量重叠、成堆和明显压碎的迹象。

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(8)施工后，除路面施工车辆可慢速（行车速度不得超过20km/h）通行外，其余车辆禁止通行。 2)稀浆封层施工

(1)摊铺稀浆封层时，各矿料的配合比应严格按设计要求进行。

(2)稀浆封层摊铺作业时应控制好车速，摊铺厚度要均匀，左右接缝与前后接缝要平整，禁止出现漏铺和过厚现象（附图1.17、附图1.18）。 (3)稀浆封层破乳后可采用胶轮压路机碾压1-2遍，碾压要掌握好时机，过早易出现轮迹和剥落。

(4)施工期间必须封闭交通，待干燥成型后，方可开放交通，通行车辆严禁在封层上调头、制动、起步，以保证封层的完整性。 3)质量要求

(1)稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3m直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm。

(2)透层及黏层按《公路路基路面现场测试规程》(JTG E60-2008)中有关要求和方法检测洒布量，每次检测不少于3处。

(3)稀浆封层的矿料级配应符合《公路沥青路面施工技术规范》( JTG F40-2004))的要求。

7 热拌沥青混合料结构层

7.1 一般规定

7.1.1沥青结构层推行“零污染”施工。

7.1.2沥青路面不得在气温低于10℃的情况下施工。

7.1.3沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理，

7.1.4所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得销毁。

7.1.5施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等要进行认真检查、标定，并应得到监理的认可。

7.1.6正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向监理工程师提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。

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7.1.7在沥青结构层施工前，应确保连续l0km段落内全部路基工程（包括桥隧、隧、防护、绿化）和交通安全设施基础等全部完工，同时全线隔离栅、分隔带绿化回填土、隧道进出口转向车道也应全部完成，确保沥青结构层连续施工。另外，还应针对现场实际情况，采取一切有效措施，杜绝交叉施工和运输等污染（附图1.19、附图1.20）。 7.2 材料要求 7.2.1沥青结合料 1)道路石油沥青

(1)道路石油沥青应满足表7-1中道路石油沥青70号的各项技术指标要求，并应测定其相对密度。

表7-1 70号道路石油沥青技术要求

针入度（25℃,5s，100g） （0.1mm） 针入度指数PI 不小于 延度（5cm/min，15℃） 不小于（cm） 延度（5cm/min，10℃） 不小于（cm） 软化点（环球法） 不小于（℃） 60℃动力粘度 含蜡量（蒸馏法） 密度（15℃） TFOT或RTFOT 不小于（pa.s） 不大于（%） （g/cm） 质量变化 不大于（%） 针入度比 不小于（%） 延度（10℃） 不小于（cm） 3技术要求 60~80 -1.5~+1.0 100 15 46 180 260 2.2 实测记录 ±0.8 61 6 闪点（COC） 不小于（℃） 溶解度（三氯乙烯） 不小于（%） (2)沥青必须按品种、强度等级分开存放。除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的储存温度不宜低于20℃，且不得高于170℃。桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。

(3)道路石油沥青在储运、使用及存存放过程中应有良好的防水措施，避免雨水或删热管道蒸汽进人沥青中。 2)改性沥青

(1)改性沥青应满足表7-2中改性沥青I-D级的各项技术指标要求。

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表7-2 I-D级SBS改性沥青技术要求

(2)制造改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性。供应商在提供改性沥青的质量报告时，应同时提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。

(3)改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作，改性沥青的加工温度不宜超过180℃。

(4)现场制造的改性沥青宜随配随用，需作短时间保存，或运送到附近的工地时，使用前必须搅拌均匀，在不发生离析的状态下使用。改性沥青制作设备必须设有随机采集取样口，采集的试样宜立即在现场灌模。

(5)工厂制作的成品改性沥青到达施工现场后应存储在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备并进行搅拌，使用前必须将改性沥青搅拌均匀。在施工过程中，应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的改性沥青不得使用。 7.2.2 矿料 1)粗集料

高速公路粗集料应采用具有足够强度和耐磨性的碎石，其表面应清洁、无风化、无杂质。其质量要求见表7-3。

表7-3 高速公路沥青面层粗集料质量要求 指标 石料压碎值 不大于（%） 洛杉矶磨好损失 表观相对密度 吸水率 不大于（%） 对沥青的黏附性 不小于 针片状颗粒含量（混合料） 不大于（%） 其中粒径大于9.5mm的含量， 不大于（%） 其中粒径小于9.5mm的颗粒含量， 不大于（%） 水洗法＜0.075mm的颗粒含量 不大于（%） 软石含量 不大于（%） 石料磨光值 不小于（%） 3 42 不大于（%） 技术要求 表面层 26 28 2.6 2.0 5级 15 12 18 1 5 — 其他层次 28 30 2.5 3.0 4级 18 15 20 23

注：对于3~5规格的粗集料，针片状颗粒可不予要求，小于0.075mm的颗粒含量可放宽到3%。

2)细集料

(1)细集料包括天然砂、人工机制砂和石屑，其质量要求见表7-4。

表7-4 高速公路沥青面层用细集料质量要求 指标 表观相对密度 不小于 坚固性（＞0.3mm部分） 不大于（%） 含泥量（＜0.075mm的含量） 不大于（%） 砂当量 不小于（%） 亚甲蓝值 不大于（g/kg） 棱角性（流动时间） 不小于（s） 技术要求 2.50 12 3 60 25 30 注：细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075mm含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当

量（适用于0~4.75mm）或亚甲基蓝值（适用于0~2.36mm或0~0.015mm）表示。

(2)AC和SMA混合料不应使用天然砂，ATB混合料视配合比情况可掺配天然砂，其数量不应超过集料总量的20%。 3)填料

矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到，要求干燥，不含泥土，其质量应符合表7-5的技术要求。为改善石料与沥青的黏附性，要求在矿粉中掺加矿粉总量20%的一级消石灰。

表7-5 高速公路沥青矿粉质量要求

7.2.3 其他原材料 1)抗剥落剂

沥青面层用抗剥落剂应耐热，并具有良好的耐久性，在薄膜老化后，仍应满足相应技术要求。抗剥落剂掺加量应通过试验确定。 2)纤维稳定剂

SMA路面采用优良的纤维稳定剂，掺加比例应通过试验确定。纤维稳定剂应在进场时提供质保证书，并由供应商联合施工、监理单位及中心试验室委托送检，

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木质素纤维应满足《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表4.11.1的要求。

7.3 配合比设计

7.3.1 沥青混合料配合比设计应严格按目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三阶段进行。 7.3.2 目标配合比设计

(1)目的：目标配合比初步确定可行的级配和沥青用量，确定冷料仓的上料比例。 (2)依照《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)规定的方法进行目标配合比设计，各项技术指标均应满足要求。广西壮族自治区属于高温多雨地区，故所设计的沥青混合料中的粗集料应能形成骨架结构，具有较好的抗车辙能力。 (3)设计中混合料的最大理论密度：对于道路石油沥青，应采用最大理论密度仪进行测定，并用理论计算值进行校核；对于改性沥青，应采用理沦计算方法，采用实测值进行校核。

(4)普通沥青的混合料拌和与压实温度按黏温曲线的规定黏度确定；改性沥青混合料，应按施工经验及改性沥青供应商提供的参考温度进行综合确定。 (5)水稳定性检验。①采用48h浸水马歇尔试验。残留稳定度：普通沥青混合料≥80%，改性沥青混合料≥85%。②采用冻融劈裂试验。残留强度比：普通沥青混合料≥75%，改性沥青混合料≥80%。

(6)高温稳定性检验。采用车辙试验。动稳定度：普通沥青混合料DS≥1 200次/mm，改性沥青混合料DS≥3 000次／mm。

(7)渗水性能检验。密级配沥青混凝土渗水系数不应大于120mL/min。 (8)目标配合设计报告应包括如下内容：

①总说明：包括工程概况、合成级配一览表、马歇尔试验技术指标汇总表、最佳用油量的确定，以及其他说明等。 ②附相关材料试验的数据与表格。

③附混合料试验过程的数据及表格，设计混合料性能检验结果。 ④附中心试验室的配合比检验报告（包括旋转压实检验等）。

(9)目标配合比报告的审批。施工单位完成目标配合比报告后，应在规定期限内向监理工程师及项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心实验室复核，取得正式批复后，方可进行生产配合比设计，并作为生产配合比的设计依据。 7.3.3 生产配合比的设计

(1)目的：

①确定热料仓的筛网尺寸、各料仓的比例。 ②确定混合料的拌和温度及拌和时间。

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③检验混合料的技术指标是否满足要求。 ④检验拌和设备的技术性能是否稳定可靠。

(2)为了确保料堆集料送料的准确，对沥青拌和楼冷料仓的送料速度与电机转速的关系应进行标定，并根据形成的关系曲线，选定相应的电机转速进行送料。 (3)根据目标配合比设计确定的各冷料仓比例进行上料，采用试配法使合成级配最大限度地与设计级配相一致。关键筛孔为4.75mm.,2.36mm与0.075mm的通过率的偏差不得大于1%。

(4)采用目标配合比设计的沥青用量及沥青用量±0.3%对混合料进行试拌，确定适合的拌和温度与拌和时间，并进行马歇尔试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔特性。

(5)根据试拌结果，确定生产配合比的级配及最佳沥青用量。由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。 7.3.4 生产配合比的验证

拌和机按生产配合比结果进行试拌，并取样进行马歇尔试验，由此确定生产用的配合比。生产配合比的矿料合成级配中，至少应包括0. 075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并应避免在0.3 ~0.6mm处出现“驼峰”。 7.3.5 生产配合比设计报告应包括如下内容：

(1)总说明：生产配合比设计过程的简要介绍及结论，其中至少应包括所确定的热料仓筛网尺寸、各热料仓的比例、混合料的拌和时间及其马歇尔试验的关键数据等。

(2)附件：相关的试验表格，其中应包括各热料仓的筛分试验、合成级配、马歇尔击实试验、抽提试验，以及水稳定性检验等。

(3)应附经批准的目标配合比设计报告（可不附材料试验及混合料试验过程数据）。 7.3.6 生产配合比报告的审批

施工单位完成生产配合比报告及试验路段铺筑方案后，应在规定期限内向监理工程师及项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心试验室复核，取得正式批复后，方可进行试验路段的铺筑。 7.4 铺筑试验路段

7.4.1 试验路段铺筑前，施工单位、监理单位应共同进行技术交底。 7.4.2 试验路段的长度宜为200-300m，宜选在直线路段上铺筑。 7.4.3 试验路段的铺筑，应达到如下目的：

(1)确定大面积施工的标准配合比，必要时可对生产配合比进行适当调整。

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(2)确定分层施工时，每一层的合适厚度。

(3)确定松铺厚度和松铺系数（摊铺机行走速度、振幅、频率）。 (4)确定合理的施工机械配置，包括机械数量及组合方式。 (5)确定标准施工方法： ①混合料配比的控制；

②拌和机的拌和温度、拌和时间；

③摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等； ④压路机的压实顺序、碾压温度、碾压组合方式及压实效果； ⑤接缝方法；

⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； ⑦质量检查方法，初定每作业段的最小检查数量。 (6)确定每一作业段的合适长度。

7.4.4试验路段检验合格后，写出详细的总结报告，报告应包括如下内容： (1)总说明：就试验路的全过程进行简要介绍，说明试验路是否达到了预期的目的，介绍推荐的混合料施工温度、摊铺及碾压工艺、松铺系数等，并应有试验路抽检的主要数据。

(2)附试验表格：混合料的马歇尔试验、抽提试验、所取芯样的试验及试验路的其他相关数据。

(3)附：经批准的目标配合比及生产配合比试验报告。 (4)附：中心试验室的试验路抽检报告。

7.4.5 若试验路未达到预期的目的，则应查明原因后重新铺筑试验段。若试验段的质量未达到相关的技术标准，则应由施工单位自费予以铲除。

7.4.6 试验段总结报告应报监理工程师审批后，方可作为大面积施工的指导方案，并在具备以下完整的技术资料和得到项目业主的开工令后，方可进行正式施工：

(1)总监办对沥青混凝土配合比的批复； (2)施工单位的试验路总结报告； (3)中心试验室的试验路抽检报告； (4)施工单位目标配合比设计报告； (5)施工单位生产配合比设计报告； (6)中心试验室的配合比验证报告。

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7.4.7 对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。 7.4.8 在施工过程中，不得随意变更经设计确定的标准配合比。 7.5 施工要点 7.5.1 混合料的拌制

(1)生产沥青混合料时要避免对周围环境的污染。

(2)根据沥青的进场数量掺加外加剂，确保外加剂剂量满足配合比的设计要求。 (3)拌和过程中，应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。每个台班结束时，打印出—个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，并分析原因。

(4)沥青混合料的拌和应保证沥青结合料先于矿粉进入搅拌仓。

(5)沥青混合料的拌和时间由试验确定，普通沥青混合料每盘拌和时间不宜少于45s（其中干拌时间不得少于5s），改性沥青混合料每盘拌和时间宜为60s左右（其中干拌时间不得少于l0s），以使混合料拌和均匀，无花白料。 (6)在施工过程中，每个工作日必须至少取样两次，进行混合料检验。

(7)间歇式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，储存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。普通沥青混合料的储存时间不得超过72h；改性沥青混合料的储存时间不宜超过24h。 7.5.2 混合料的运输

(1)在运料车装载时，采用三次或多次卸料法，以减小混合料发生粗细集料的离析，即第1,2次卸料分别位于车厢两端，第3次卸料位于车厢中部，如图7-1所示。

a) b)

(2)在运输时，为防止混合料粘在车厢底板上，可采取涂刷一薄层抽水（柴油：

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水为1：3）混合液的方法来避免。但不得有余液积聚在车厢底部。

(3)每辆自卸车都应备有大小适宜的覆盖篷布，运输时覆盖在车顶上，并覆盖密实，切实起到保温、防雨、防污染的作用，杜绝因篷布覆盖“露头露尾”导致的局部严重温度离析现象。

(4)要采用大吨位的自卸车，数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力及速度确定。一般情况下，对一套拌和楼，运输车不应少于20辆，以满足拌和设备及摊铺机连续作业为准。要尽量避免产生停机待料的情况。

(5)运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板必须清洁，不得沾有有机物质，对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应作废弃处理。应及时清理车厢内的残余料，保持车厢整洁。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物，否则应设水池先洗净轮胎后方可进入工程现场。 7.5.3 混合料的摊铺

(1)待摊铺机前的运料车不少于5辆时，方可开始摊铺混合料，避免停机待料，以保持摊铺连续。

(2)当有大功率摊铺机时可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。

(3)当采用3层沥青结构层时摊铺下层时不论是否分层施工，均应采用挂线法施工，中、上层宜采用非接触平衡梁或浮动基准梁装置施工（附图1.21），但在桥头过渡段中层仍应采用挂线法施工（图7-2）。

(4) 当采用双机联合摊铺3层沥青混合料结构层时，下、中层两幅搭接位置宜避开车道轮迹带，前后两台摊铺机轨道重应叠30-60mm，中、上层搭接位置宜错开200mm以上，两台摊铺机前后的距离一般为10-20m，以确保混合料不发生离析，且纵向接缝为热接缝。表面层纵向接缝位置应位于标线处，其余各层应分别紧挨路面标线两侧。各层摊铺后应采用人工配合拍边，使边缘整齐、密实（附图1.22）。

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(5)摊铺机开工前应提前0.5-lh预热熨平板，使其温度不低于120℃。铺筑过程中，应使熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。 (6)摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度，均衡地转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少混合料在摊铺过程中的离析。

(7)热拌沥青混合料的最低摊铺温度应根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面面温度，按《公路沥青路面施工技术规范》( JTG F40-2004)5.2.2条执行，且不得低于该规范中表5.6.6的要求。

(8)沥青混合料的摊铺速度宜控制在2- 6m/min，上面层摊铺速度不应超过5m/min，其摊铺用料量应和拌和机的产量相适应。 (9)移动路脊法一般在上面层实施，其具体施工方法如下：

①采用移动路脊法施工的路段长度和路脊横坡应严格遵照设计实施。

②根据采用移动路脊法的施工路段长度，在路段的起始端两侧取对角线，划分为两个板块施工，如图7-3所示。

a) b)③施工机械选择及工艺。应采用可自动调节宽度的摊铺机，并辅以人工配合进行摊铺和修整。第一板块施工时，摊铺机根据路面宽度，可采用不同宽度多幅摊铺，每幅铺筑均采用挂线法控制高程，每幅按划分的摊铺宽度铺至对角线时开始自动调缩摊铺宽度，直至按摊铺机最小摊铺宽度铺完本幅，再另起一幅摊铺，直至铺完第一板块，然后迅速以人工方式将对角线以外的多余料铲除，并保证对角线顺直。第二板块也可采用多幅铺筑，摊铺机不足部分由人工补齐。

(10)在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道、加宽部分、斜交桥头等不能采用摊铺机的部位可用人工摊铺混合料。人工摊铺应严格控制操作时间、松铺厚度、平整度等。

(11)严格按照设计衔接路面结构层和桥隧过渡板（图7-4），并至少提前一天准备好工作面，处理好欠压实、松散、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。监理工程师应对此检查验收。

30

7.5.4 混合料的压实及成型

(1)沥青结构层的压实厚度一般不得超过l0cm，并符合现行规范要求。 (2)沥青结构层施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式。铺筑双车道沥青路面的压路机数量不应少于5台，当施工气温低、风大、碾压层薄时，应增加压路机数量；当采用全幅单机摊铺工艺时，应增加大吨位轮胎压路机数量。

(3)压路机的碾压温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）5.2.2条的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。 (4)沥青混合料的压实应分初压、复压和终压（附图1.23）。

①初压。初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度。宜采用钢轮压路机静压1-2遍。

②复压。密级配沥青混凝土结构层的复压宜优先采用两台25t以上重型的轮胎压路机分两列并行碾压，各负责半幅施工，并跟随摊铺机阶梯形前进，压实遍数应达4-6遍。对以粗集料为主的沥青稳定碎石结构层，宜优先采用振动压路机复压。 ③终压。终压应紧接在复压后进行，如经复压已无明显轮迹则可免去终压。终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压不少于两遍，至无明显轮迹为止。最后用1台钢轮压路机在终压温度以上完成消迹碾压。 (5)碾压过程注意事项：

①碾压过程中，不得在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然制动。

②碾压不到之处，可用手扶振动压路机振压密实，以消除碾压死角（附图1.23）。 ③在超高路段施工时，应先从低的一边开始，逐步向高的一边碾压。

④当碾压没有侧限的结构层时，可在离边缘20-30cm处开始碾压作业，这样可以有效减少铺层塌边现象。之后碾压边缘时，可人工配合拍边，压路机每次只能向自由边缘方向推进l0cm。

⑤碾压要遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的原则。沥青路面的碾压是成功的关键，因此，必须控制好碾压过程中的各工艺环节。

⑥路面温度低于50℃后方可开放交通。因改性沥青的特性，改性沥青路面，一般施工3d以后才能开放交通。

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⑦当工作完成后，路面摊铺、碾压设备停放应用篷布或彩条布与沥青层隔开(附图1.24)，避免设备漏油损坏沥青结构层及污染路面。

⑧碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮时应立即清除。 7.5.5 接缝处理

（1）上、下层的横向接缝应错位1m以上。各层横向接缝均采用垂直的平接缝。每天摊铺混合料收工时用3m直尺在碾压好的端尖处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线，然后用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清理干净。切割时

留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷黏层油，如图7-5所示。

3m直尺

下承层

图7-5 切缝示意图

切割位置

铺筑层

（2）在接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板应放到已碾压好的路面上，在路面和熨平板之间应垫钢板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。 (3)横向缝接续施工前，应在端面涂刷黏层油。

(4)为了保证横向接缝处的平顺，摊铺后即用3m直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分应在已铺好的路面上，仅有的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。 (5)摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。对于在特殊段落不可避免地出现冷接缝时，冷接缝处理方案应报监理工程师批准。 7.6 质量管理及检查验收

7.6.1 沥青路面的施工质量管理要重视过程控制。在施工过程中，施工单位、监理单位及项目业主应严格进行施工质量的检查与试验，严把四道质量关，即材料、混合料的设计、混合料的生产、混合料的铺筑，控制好三个关键因素，即混合料的级配、沥青用量及路面空隙率（附图1.25）。

7.6.2 沥青混合料在生产过程中，检查项日与频率必须符合相关规范要求，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本细则规定的技术要求。

7.6.3 沥青拌和厂必须按《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)规定的步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制，并按规范中表11.4.4规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。

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7.6.4 在沥青路面的铺筑过程中，必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合《公路沥青路面施技术规范》(JTG F40--2004)中表11.4.5-1的规定。

7.6.5 生产过程中，如遇进场材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求，并保持稳定，必要时应重新进行配合比设计。 7.6.6 施工过程控制的返工标准

(1)工作面不清洁。在沥青摊铺施工作业中，当监理、业主、中心实验室负责人或任何一方检查发现作业面不清洁，将影响到沥青路面的层间黏结力和耐久性时，则应责令将当天已施工的全部铲除，重新清理工作面，并对相关责任人进行处罚。 (2)混合料配合比偏离。当施工单位、监理或中心实验的混合料抽提试验显示配合比严重偏离标准配合比时，则按表7-6所示的原则处理。

表7-6 配合比偏离处理原则

凡是由中心实验室抽检发现有上述配合比偏离现象，则整改过程和结果均应向监理工程师进行书面报告。 7.6.7压实度要求

(1)压实度检测按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录E的规定执行，并应满足在实验室标准密度的97%以上、理论最大密度的93%以上。如果现场空隙率＜3%，则应查找原因。 (2)沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。各方应合作进行钻孔检测，为减少钻孔数量，施工、监理、中心实验室监督应随机选点取样，以避免重复钻孔。钻孔后应及时将孔中灰浆掏净，吸净余水，待干燥后用相同的沥青混合料分层填充夯实。 7.6.8 压实度的动态控制

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(1)当沥青路面的施工质量持续稳定，则可按《公路沥青路面施工技术规范》( JTG F40-2004) 中11.4.7的有关规定进行压实度取芯检验的动态控制。质量的持续稳定是指：①抽提结果显示，沥青混合料的级配及用油量保持稳定；②从已施工路段显示，无明显的拉条和离析现象；③从取芯检验显示，压实度没有出现离散太大或不合格现象。

(2)压实度取芯检验以3个试件为一组，取芯频率分为4个等级（以标准4车道的单幅延长米计）：A级每3 000m取一组， B级每1000m取一组，C级每500m取一组，D级每200m取一组。取芯的位置应在出发前抽取随机数进行确定，不得在现场临时确定。

(3)当所有试验检测的结果显示其管理措施严格有效、施工质量稳定、压实度持续5 个正常工作日稳定并符合要求时，钻孔取芯的控制可提升一级，但应经监理工程师和业主认可，最高的等级为A级。

(4)当中心实验室抽检结果显示其材料、配合比或压实度任何一项有不合格的现象时，则取芯的控制等级将下降一级。一个合同段在同一层施工过程中若出现三次抽检不合格现象，则该层的压实度取芯不再实行动态控制，全部按D级频率控制。施工过程中，对钻孔的试件应编号，并将其贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。

7.6.9沥青路面的施工应按《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)附录F 的方法，利用计算机实行动态质量管理，并计算平均值、极差、标准差及变异系数以及各项指标的合格率。拌和楼的所有数据必须打印并存档备查。

7.6.10 对公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。

8.水泥混凝土面层

8.1 材料要求

8.1.1用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：

（1）应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定；

（2）应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），水泥标号不应低于425号。当条件受时，可采用矿渣水泥，其标号不应低于425号，并应严格控制用水量，适应延长搅拌时间，加强养护工作；亦可采用325号普通水泥，但应采取掺外加剂、干硬性混凝土或真空吸水等措施； （3）高速公路必须采用标号低于425号的硅酸盐水泥；

（4）水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数

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量、出厂日期等进行检查验收；

（5）不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，其试验结果决定正常使用或降级作用。已经结块变质的水泥不得使用。 8.1.2混凝土板用的砂，应符合下列要求：

（1）应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂； （2）当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，可采用泥土杂物含量小于3％的细砂；

（3）砂的技术要求符合表8-1规定。

表8-1 砂的技术要求

项 目 颗粒级配 累计筛余 量（％） 筛孔尺寸（mm） I区 II区 III区 技 术 要 求 方 孔 0.16 100～99 100～99 100～99 0.315 95～80 92～70 85～55 0.63 85～71 70～41 40～16 1.25 65～35 50～10 25～10 ≤3 圆 孔 2.50 35～5 25～0 15～0 5.0 10～0 10～0 10～0 泥土杂物含量（冲洗法） （％） 硫化物和硫酸含量 （折算为SO3）（％） 有机物质含量（比色法） 其它杂物 ≤1 颜色不应深于标准溶液的颜色 不得混有石灰、煤渣、草根等其它杂物 注：①Ⅰ区砂基本属于粗砂。Ⅱ区砂属于中砂和一部份偏粗的细砂，颗粒适中，级配最好。Ⅲ区砂属细砂和一部分偏细的中砂。

②有机物质含量标准溶液的配制方法：取2g鞣酸粉溶解于98ml的10％洒精溶液中即得所需的鞣酸溶液，然后取该溶液2.5ml。深度为3％的氢氧化钠溶液中，加塞后剧烈摇动，静置24h即得标准溶液。

8.1.3混凝土板用的碎（砾）石，应符合下列要求：

（1）碎（砾）石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm； （2）碎石的技术要求，应符合表8-2的规定； （3）砾石的技术要求，应符合表8-3的规定。

8.1.4 混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：

（1）硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg／L； （2）含盐量不得超过5000mg／L；

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（3）pH值不得小于4。

表8-2 碎石技术要求

项 目 颗粒级配 强度 石料饱水抗压强度与混凝土设计抗压强度比（％） 石料强度分级 针片状颗粒含量（%） 硫化物及硫酯盐含量（折算为SO3）（％） 泥土杂物含量（冲洗法）（％） 注：石料强度分级，应符合《公路工程石料试验规程》的规定。

≥200 ≥3级 ≤15 ≤1 ≤1 累计筛余量（％） 0～5 30～65 75～90 95～100 筛孔尺寸（mm）（圆孔筛） 40 技 术 要 求 20 10 5 表8-3 碎石技术要求

项 目 颗粒级配 空隙率（％） 软弱颗粒含量（％） 针片状颗粒含量（％） 泥土杂物含量（冲洗法）（％） 硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3） （％） 有机物含量（比色法） 石料强度分级 注：石料强度可采用压碎指标值(%)

≤45 ≤5 ≤15 ≤1 ≤1 颜色不深于标准溶液颜色 ≥3级 累计筛余量（％） 0～5 30～65 筛孔尺寸（mm）（圆孔筛） 40 技 术 要 求 20 10 75～90 5 95～100 8.1.5 混凝土掺用的外加剂，应经配合比试验符合要求后方可使用。掺用的外加剂，可按下列规定选用。

（1）为减少混凝土拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入减水剂；

（2）夏季施工或需要延长作业时间时，可掺入缓凝剂； （3）冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂；

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8.1.6 混凝土板用的钢筋，应符合下列要求： （1）钢筋的品种、规格，应符合设计要求、

（2）钢筋应顺直，不得不裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。 8.2混凝土配合比

8.2.1混凝土配合比，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。在冰冻地区还应符合抗冻性的要求。

8.2.2混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定。并应按抗压强度作配合比设计，以抗折强度用强度检验。

8.2.3 混凝土的试配强度宜按设计强度提高10％～15％。

8.2.4 混凝土拌合物的稠度试验，采用塌落度测定时，塌落度宜为1～2.5cm；塌落度小于1cm时，应采用维勃稠度仪测定，维勃时间宜为10～30s。每一工作班应至少检查两次。

8.2.5混凝土的水灰比，当有经验数值时，可按经验数值选用。如无经验数值时，可按下列公式计算：

C碎石混凝土C?0.46Ce0(?0.52)； （4.2.5－1）

W砾石混凝土C＝0.480e(C?0.61)。 （4.2.5－1） W式中：C——混凝土试件抗强度（MPa）；

0——水泥实际抗压强度（MPa）； CeC——混凝土灰水比。

W8.2.6混凝土最大水灰比不应大于0.50；混凝土的单位用水量，应按骨料的种类、最大粒径、级配、施工温度和掺用外加剂等通过试验确定。粗骨料最大粒径为40mm。粗细骨料均干燥时，混凝土的单位用水量，应按下列经验数值采用：

（1）碎石为150～170kg／m3; （2）砾石为140～160 kg／m3;

（3）掺用外加剂或掺合料时，应相应增减用水量。

8.2.7混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。单位水泥用量不应小于300 kg／m3。

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8.2.8凝土的砂率，应按碎（砾）石和砂的用量、种类、规格及混凝土的水灰比确定，并应按表4.2.9规定选用。

表8-4 混凝土砂率 碎（砾）石 砂率（％） 碎石最大粒径40mm 水灰比 0.40 27～32 砾石最大粒径40mm 24～30 0.50 注：①表中数值为II砂的选用砂率。

30～35 28～33 ②采用I区时，应采用较大的砂率，采用III区砂时，应采用较小的砂率。

8.2.9选定砂率并经试配后，采用绝对体积法或假定容重法计算砂、石用量，并确定混凝土拌合物的理论配合比。在施工时，应测定现场骨料的含水率，将理论配合比的换算为施工配合比，作为混凝土施工配料的依据。

8.3混凝土抖合物的搅拌和运输

8.3.1混凝土拌合物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小 和施工进度配置。施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。

8.3.2投入搅拌每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定:

（1）进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正；

（2）散装水泥必须过秤。袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确； （3）严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比；

（4）混凝土原材料质量计的允许误差，不应超过水泥±1％；粗细骨料±3％；水±1％；外加剂±2％。

8.3.3搅拌第一盘混凝土拌合物前，应选用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

8.3.4 搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。

8.3.5 混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料上的连续搅拌时间，应符合表8-5的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

表8-5 混凝土拌合物最短搅拌时间

搅拌机容量（L）

转速（转／min） 38

搅拌时间（s） 低流动性混凝土 400 自由式 800 375 强制式 1500 20 180 14 38 165 90 18 105 干硬性混凝土 120 210 100 240 8.3.6 混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表8-6的规定。

表8-6 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间

施工气温（oC） 5～10 10～20 20～30 30～35 允许最长时间（h） 2 1.5 1 0.75 8.3.7 装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。 8.4 混凝土拌合物的浇筑

8.4.1 模板宜采用钢模板。模板的制作与立模应符合下列规定： （1）钢模板的高度应与混凝土板厚度一致；

（2）木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹

的木料。模板厚度宜为5cm，其高度应与混凝土厚度一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边解平整无缺；

（3） 模板高度的允许误差为±2mm。企口舌部或凹槽的长度 允许误差：钢模板为±1mm，木模板为±2mm；

（4）立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应动立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

8.4.2 混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

8.4.3 混凝土拌合物的摊铺，应符合下列规定：

（1）混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二

39

次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；

（2）摊铺厚度应考虑振实预留高度；

（3）用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝 土拌合物离析。

8.4.4 混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：

（1）对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用插入式振

捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2kW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；

（2） 振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下

沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s；水灰比小于0.45时，不宜少于30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。

（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入

式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；

（4）振捣时应铺以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

8.4.5干硬性混凝土搅拌时可先增大水灰比，浇筑后采采真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。

8.4.6 混凝土拌合物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。

8.4.7 混凝土板做面，应符合下列规定：

（1）当烈日曝晒或干旱风吹时，做面宜在遮阴棚下进行；

（2）做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉；

（3）做面宜分二次进行。先找平抹平；俟混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平。混凝土板面平整、密实；

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8.5钢 筋 设 置

8.5.1钢筋混凝土板钢筋网片的安放，应符合下列规定： （1）得踩踏钢筋网片；

（2）安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土；

（3）双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层

钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。

8.5.2 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。

8.5.3 安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌合物，拍实至钢筋设置高度，然后安入边缘钢筋，在两端弯起处用混凝土拌合物压住。 8.6接 缝 施 工

8.6.1 胀缝的施工，应符合下列规定：

（1）胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板；

（2）胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：

1）顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌合物用插入工振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套（见图8－1）。

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图8-1 顶头木模固定传力杆安装图

2）支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并就用钢筋支架固定就位。浇筑时就先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部份填补混凝土拌合特，并用插入式振捣器振实（见图8-2）。

图8-2 支架固定传图杆安装图

8.6.2缩缝的施工方法，应采用切缝法；切缝法和压缝法的施工，应符合下列规定：

（1）切缝法施工，当混凝土达到设计强度25％～30％时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。切缝机具及施工工艺应符合附录三的要求；

（2）压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。

8.6.3施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝就与路面中心线垂直；多车道路面及民航机场道面的施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

8.6.4纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应分别符合下列规定： (1)平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽；

(2)企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻

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板时应靠缝壁浇筑；

(3)整幅浇筑纵缝的切缝或压缝，应符合本规范第8.6.2条规定。纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

8.6.5填缝采用灌入式填缝的施工，应符合下列规定：

(1)灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水；

(2)填缝料的灌住深度宜为3～4cm。当缝槽大于3～4cm时，可填多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面；

(3)热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时,应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯水火烘烤，使其粘结紧密。

8.6.6 填缝采用预制嵌缝条的施工，应符合下列规定；

(1)预制胀缝板嵌入前，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合；

(2)缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌条，可在缝槽形成时嵌入。嵌缝条应顺直整齐。

8.7 混凝土板养护

8.7.1混凝土板做面完毕，应及时养护。养护应根据施工工地情况及条件，选用湿治养护和塑料薄膜养护等方法。

8.7.2湿治养护应符合下列规定：

(1)宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后复盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；

(2)昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；

(3)混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40％以后，方可允许行人通行；

(4)养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为 14～21d。养护期满方可将复盖物清除，板面不得留痕迹。 8.7.3塑料薄膜养护应符合下列规定：

(1)塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好贮运和安全工作；

(2)塑料薄膜施工，宜采用喷洒法。当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕

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迹时,应进行喷洒；

(3)喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。用是宜控制在每千克溶剂洒3m2左右； (4)在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阴棚加以遮盖；

(5)养态期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后3d内应禁止行人通行，养护期和填缝前禁止一切车辆行驶。混凝土板塑料薄膜养护应符合本规范附录五的要求。 8.7.4模板的拆除，应符合下列规定：

(1)拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间，应符合表8-7的规定；

表8-7 混凝土板允许拆模时间

昼夜平均气温（oC） 5 10 15 20 25 30以上 注：①允许拆模时间，自混凝土成型后至开始拆模时计算。

②使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50％～100％。

允许拆模时间（h） 72 48 36 30 24 18 （2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。 8.7.5 混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时（不包括民船机场跑道和高速公路），混凝土板应达到设计强度80％以上，其车辆荷域不得大于设计荷域。混凝土板的强度，应以混凝土试块强度作为依据， 也可按现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》中的温度、龄期对混凝土强度影响的规定执行。

8.8质量检查

8.8.1混凝土用的水泥、砂、碎（砾）石、水、外加剂和钢筋等原材料，应按规定进行检查和试验，并应作好记录。

8.8.2基层完成后，应检查强度和质量。基层强度应以基层顶面的当量回弹模量值或以黄河标准汽车测算回弹弯沉值作为强度检查指标，其值不得低于设计规定。基层质量检查，其允许误差，应符合表8-8的规定。

表8-8高速公路基层质量检查允许误差

项 目 允 许 误 差 检验要求 检 验 方 法 44

范围 当量回弹模量值 或计算回弹弯沉值 压 实 度 厚 度 平 整 度 宽 度 纵 坡 高 度 横 坡 不小于设计要求 50m 点数 2 现场实测 无骨料：用环刀法测定。 有骨料：用灌砂法测定。 用 尺 量 用3m直尺 用 尺 量 用水准仪测量 用水准仪测量 不小于规定要求 ±10% 10mm 不小于设计规定 ±5mm ±0.5% 500m 2000m2 1000m2 50m 10m 21 1 1 1 1 注：①压实度（单位重）以重型击实标准试验确定，石灰稳定土和工业废渣类为93％；级配碎（砾）

石掺石灰和水泥稳定砂砾为97％。

②横坡检验要求：民航机场道面：每10m长测一断面，横向测点间距≤10m。高速公路：100m长测一断面，路面宽＜9m，横向测3点，路面宽9～15m，横向测5点；路面宽＞15m，横向测7点。

8.8.3钢筋混凝土板的钢筋网片允许误差，应符合表5.1.3的规定。

表8-9 钢筋网片的允许误差

项 目 钢筋网片的长度、宽度 钢筋网眼的尺寸 上下两网片的高度 上下表面的保护层厚度 钢筋网片的平整度 允许误差（mm） ±10 ±10 ±5 ±5 ±10 检 查 方 法 用 尺 量 用 尺 量 用水准仪检查垫块和钢筋表面 用 尺 量 拉线用尺检查 8.8.4混凝土的配合比、搅拌、模板、浇筑，以及接缝等，应在施工中按规定及时检查，并应做好记录。

8.8.5混凝土抗折强度检验，应以28d龄期的计算抗折强度为标准，采用小梁试件方法测定，也可采用圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。当采用钻取圆芯检验的推算强度和小梁抗折强度时，应同时符合规定的强度要求。混凝土抗折强度检验，应符合下列规定：

（1）应用正在摊铺的混凝土拌合物制作试件，试件的养护条件与现场混凝土板养护相同。

（2）每天或铺筑200m3混凝土（机场400m3）应同时制作二组试件，龄期应分别为7d和28d；每铺筑1000至2000m3混凝土应增做一组试件，用于检查

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后期强度，龄期不应小于90d；

（3）当普通水泥混凝土的7d强度达不到28d（换算成标准养护条件的强度）强度的60％（矿渣水泥混凝土为50％）时，应检查分折原因，并对混凝土的配合比作适当修正；

（4）浇筑完成混凝土板，应检验实际强度，可现场钻取圆柱试件，进行圆柱劈裂强度的试验，以圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。

9 水泥混凝土桥面沥青铺装工程

9.1.一般规定

9.1.1 水泥混凝土桥桥面铺筑的沥青铺装层，应满足与混凝土桥面的黏结、防止渗水、抗滑及有较高低抗振动变形的能力等功能性要求，桥面沥青铺装结构示意图如图9-1所示。

9.1.2 铺装沥青层的下卧层时，必须符合平整、粗糙、整洁的要求，桥面纵横坡应符合要求。

9.1.3 桥面板应满足以下技术要求：

(1)桥面板表面必须牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋尖锐突出物。 (2)桥面板板面要求完全干燥。 9.2 施工要点

9.2.1 应清除施工作业现场作业区及周围的障碍物。

9.2.2 水泥混凝土桥面板表面应作铣刨拉毛处理，凿除桥面找平层混凝土浮浆，平整凹凸不平处，清除油污和杂物，用除尘机将桥面灰尘吹除干净（附图1.26）。

9.2.3 桥面伸缩缝临时槽应始终保证密实，不应出现松散、空洞现象（附图1.27）。

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9.2.4 桥面防水层采用改性乳化沥青黏层并撒布4.75-9.5mm预拌碎石以防粘轮，施工工序及注意事项参照本细则5. 1 .3款。

9.2.5 桥面沥青混合料的施工同热拌沥青混合料结构层（附图1.29）。 9.2.6 桥面混合料施工前，应做好桥面横坡低处碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。

9.2.7 在进行桥面沥青铺装层施工时，禁止运输车辆在桥面上调头、紧急制功，避免破坏改性乳化沥青防水层。 9.3 质量管理及检查验收

9.3.1 沥青面层的施工碾压宜采用轮胎压路机复压及轻型钢筒式压路机终压的方式，不得采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。 19 3 2 桥面铺装和公路路面的连接部位，应连接平顺，并采取有效的措施，减少桥头工后沉降。

9 安全生产与文明施工

路面施工、监理单位要建立健全安全生产与文明施工组织机构，完善文明施工的各项管理、考核制度，加强参建人员的安全生产和文明施工的培训，使安全文明的理念贯穿施工的始终。 9.1 安全生产

9.1.1 路面施工单位应设置安检机构，项目部及各工区应配备专职安全员，并制订项目安全生产管理制度，落实安全生产责任。项目经理、项目总工、专职安全生产管理人员应取得安全生产考核合格证书。

9.1.2 施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理，严格执行有关规定，设置用电安全告示牌。

9.1.3 应在炸药库、施工用电、油料、拌和楼、沥青仓库及存放地点等易发生安全事故的重点部位和工序设置危险地点及危险物品地点安全警告标志牌，并配备相应的灭火器材，同时设置专职安检员对其进行定期和不定期检查，并做好检查记录，确保施施工安全。

9.1.4 拌和机运行中，禁止人员靠近各种运转机构，也不得使用工具伸人滚筒内掏挖或清理，搅拌鼓内需要清理时，必须停机，人员进入鼓内工作时，鼓外应有专人监护；料斗提升时，严禁有人在斗下工作或通行。 9.1.5 从事沥青路面施工、监理的人员工作前必须熟悉沥青的性能和防止沥青烫伤、皮肤过敏等注意事项，工作时应配备相应的劳动保护，如手套、耐高温鞋等；使用煤沥青时，应采取措施防止工作人员吸入煤沥青或避免皮肤直接接触煤沥青造成身体伤害；进行沥青或沥青混合料试验时，应防止烫伤，使用三氯乙烯做沥青

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抽提试验时，应在专门的通风房间内进行，操作人员应佩戴防毒面具。 9.1.6 严禁路面施工人员疲劳作业，禁止在施工机械附近休息。

9.1.7 尽量避开夜间施工，如有特殊情况需夜间施工时，必须上报夜间施工保证措施，经监理工程师审批后方可实施；且项目部必须安排安全领导小组成员值班。 10.2 文明施工 10.2.1 施工现场布置

(1)施工期间，承包人应在施工路段起终点、拌和楼、片石开采及破碎场等显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语，各标识牌应符合《施工单位工地（驻地建设）标准化建设实施细则》的相关要求。 (2)现场必须设置宣传栏，以及时反映现场安全、质量和进度情况。

(3)项目部应根据广西壮族自治区的季节特点，做好“防汛抗旱”工作，做好应急预案，确保工程安全。

(4)现场机械设备应布置有序，必要时应悬挂安全操作规程，规程采用白底黑字的形式。

(5)现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌应按国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。

(6)施工现场主要出入口应设置“工程施工告示牌”，其他主要施工点和道路交叉口，可根据实际情况设置必要的指路牌、限速牌等标志牌。

10.2.2 各个工序的施作应严格按技术规范、安全生产要求施工，坚决杜绝违章施工、野蛮施工的事故发生；严禁打架、斗殴、、偷窃等不文明现象出现。

10.2.3 加强路面养生及交通管制工作，保持施工路面的干净、整洁。当拌和站、停车区和服务区的施工车辆无法避免与路面工程交叉施工时，必须在进出口处设置轮胎冲洗设施，其面积和配套设施应满足使用要求，污水应集中排放（附图1.210）。

10.2.4 路面施工单位应负责施工：便道、拌和厂内外及高速公路进出门一定范围内的环境卫生，同时对已完成的沥青路面进行经常性巡查，对所有进入施工现场的车辆进行轮胎干净程度的检查，并严禁直接在任何路而结构层上堆放砂石、拌和砂浆等，一旦发现问题应及时采取措施，确保路面不受污染。

10.2.5 若施工时不可避免的有交叉作业时，应提前采取措施，使污染源与结构层隔离，避免路面受污染（附图1.30）。

10.2.6 对施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造成对环境的污染。

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10.2.7 施工废料应倒在指定地点，严禁乱倒，并应采取措施避免对周圈环境造成污染。

10.2.9 保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。

10.2.9 应处理好机电、房建、绿化、交通安全设施、防护工程等交叉施工项目与路面工程的关系，减少路面污染。

附录 典型示意图

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附图1.1 破碎场干式除尘装置

附图1.2 粗集料水洗装置

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附图1.3 级配碎石运输到场示意图

附图1.4 级配碎石基层摊铺示意图

附图1.5 级配碎石基层碾压示意图

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附图1.6 级配碎石基层边缘碾压示意图

附图1.7 水稳层摊铺高程控制示意图2（双机摊铺前机路中走导梁）

附图1.8 水稳层摊铺高程控制示意图3（双机摊铺后机路中走滑靴）

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附图1.9 水稳层碾压示意图

附图1.10 水稳层土工布养生及交通管制

附图1.11 级配碎石透层油工作面

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附图1.12 沥青结构层黏层油工作面

附图1.13 沥青洒布设备

附图1.14 黏层油工序后撒布防粘轮小碎石

附图1.15 级配碎石洒布透层油前后对比示意图

附图1.16热沥青表处施工示意图

附图1.17改性乳化沥青稀浆封层摊铺及成型后示意图

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附图1.18 稀浆封层横向接缝施工示意图

隧道交叉口封闭

附图1.19 封闭沿线路口，减少外来污染

附图1.20 完成带绿化、隧道口绿化，杜绝交叉施工污染

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附图1.21 沥青路面上面层摊铺高程控制（非接触式平衡梁）

附图1.22沥青路面双机摊铺现场控制示意图

附图1.23 沥青路面碾压示意图

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附图1.24 现场施工设备停放示意图

附图1.25 某路面标段上面层沥青用量动态质量管理图

附图1.26水泥混凝土桥面浮浆采用不同工艺处理前后效果图

a） 铣刨工艺； b）抛丸工艺

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附图1.27 桥梁伸缩缝临时填筑示意图

附图1.28 水泥混凝土桥面沥青混合料施工示意图

附图1.29 轮胎冲洗池

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附图1.30 隔离污染物

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