目录
一、工程概述 ........................................................................................................ 1
1.1工程概况 ................................................................................................. 1 1.2地质概况 ................................................................................................. 1 二、编制依据 ........................................................................................................ 2 三、主要工程量 .................................................................................................... 2 四、首件编制目的 ................................................................................................ 3 五、计划工期及人员、设备配置 ........................................................................ 3
5.1计划工期 ................................................................................................. 3 5.2人员配置 ................................................................................................. 3 5.3机械设备配备 ......................................................................................... 4 六、施工准备 ........................................................................................................ 5
6.1技术准备 ................................................................................................. 5 6.2机械设备准备 ......................................................................................... 5 6.3测量准备 ................................................................................................. 5 6.4试验准备 ................................................................................................. 6 6.5物资材料准备 ......................................................................................... 6 6.6四通一平 ................................................................................................. 6 6.7施工场地布置 ......................................................................................... 6 6.8临时用水 ................................................................................................. 6 6.9临时用电 ................................................................................................. 7 七、施工方法及工艺保证措施 ............................................................................ 7
7.1冲击钻施工注意事项 ............................................................................. 7 7.2施工工艺流程图 ..................................................................................... 8 7.3钢护筒制作及埋设 ................................................................................. 9 7.4钻机就位 ............................................................................................... 10 7.5桩基施工 ............................................................................................... 10 7.6工艺保证措施 ....................................................................................... 30 八、质量保证措施 .............................................................................................. 34
8.1质量目标 ............................................................................................... 34 8.2保证工程质量的主要措施 ................................................................... 34 8.3具体保证措施 ....................................................................................... 36 8.4雨季及暑期施工保障措施 ................................................................... 37 8.5夜间施工保障措施 ............................................................................... 37 8.6冬季施工保障措施 ............................................................................... 38 九、安全保证措施 .............................................................................................. 39
9.1建立健全各种安全规章制度 ............................................................... 39 9.2安全管理 ............................................................................................... 40 9.3劳动安全制度 ....................................................................................... 40 9.4加强安全生产教育和预防措施 ........................................................... 40 9.5现场布置的安全措施 ........................................................................... 41 十、环境保护措施 .............................................................................................. 43
冲击钻孔灌注桩首件施工方案
一、工程概述 1.1工程概况
枣庄至菏泽公路一分部K0+000～K31+500工程位于鲁西南地区，合同段路线起点：京台高速K583+500，滕州互通以北；路线终点：滕州市滨湖镇。工程区属暖温带半湿润气候区，降雨多发季为7～9月份，全年平均降雨量550～950mm之间，平均气温13.7℃，沿线地形为平原微丘区。
一分部全长31.500km，设计时速采用120km/h，双向四车道高速公路标准，路基宽度27m（整体式路基）。土石方开挖约19.488万m3，回填约596.793万m3；设置大桥7座，中桥3座，主线分离式立交19座，涵洞、通道108处；设置互通立交3处（枢纽互通1处，服务互通2处），服务区1处（滨湖服务区）。桩基主要工程量见下表。
序号 1 2 3 4 5 6 7 合计 桩径（m） 1.2 1.3 1.5 1.6 1.8 2.0 2.5 根数 1690 26 503 87 470 38 2 2816 总长（m） 48194.0 988.0 16988.0 4441.5 16991.0 818.0 115.0 备注 1.2地质概况
选取K24+313.5朱村河大桥5-1-6#桩基为本次桩基首件工程，桩径为1.2m，桩长28.5m，该桩桩底高程8.0m，桩顶高程36.5m。
桥址区地貌形态属冲洪积平原地貌单元，地形平坦，地势起伏小，附近遍布
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农田，地面标高 36.5-39.8m。根据工程地质调绘及钻孔揭示资料，桥址区在勘探深度范围内地层主要为第四系早更新统以来冲洪积（Q3+4al+pl及Q2+3pl+dl）、洪坡积黏性土、砂砾胶结层等；下伏基岩主要为太古代花岗岩等。区内村落较密集，桥梁四周以农田为主，田地内有生产道路、人工排水渠，农作物多为土豆、小麦。 二、编制依据
1、业主下发的招标文件及《山东高速公路施工标准化管理汇编》 2、《枣菏高速标准化施工实施细则》
3、日照（岚山）至菏泽公路枣庄至菏泽段两阶段施工图设计 4、日照（岚山）至菏泽公路枣庄至菏泽段工程施工招标技术规范 5、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 6、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90—2015） 7、施工图纸
8、业主及监理发下相关文件
9、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015） 10、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107-2016）
11、《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》（JT/T 705-2007） 三、主要工程量
5-1-6#桩基主要工程数量表 序号 1 2
桩径（m） 桩长（m） 合计 钢筋规格 25 φ10 总重量（kg） 27756.00 5004.00 32760.00 2
C30砼（m³） 32.22 32.22 备注
四、首件编制原因及目的
一分部桩基原开孔施工方案为反循环汽车钻开孔，根据现场实际情况，K24+313.5朱村河大桥、K18+906.3 S345分离立交、K9+640龙泉河大桥等桥梁桩基在遇大粒径孤石地层或强风化岩地层（地勘资料显示）时，钻机无法钻进。根据参建四方现场踏勘研究决定，调整桩基开孔工艺，改为冲击钻开孔。
首件施工达到以下目的：现场投入的机械设备、人员数量、材料和各检测仪器是否满足工程需要；确定符合设计和规范要求的施工工艺；通过首件工程施工和对质量状况、工艺细节分析，找出施工中的不足并加以改正，审核后以此为标准指导后续桩基的施工。 五、计划工期及人员、设备配置 5.1计划工期
首件5-1-6#桩基计划施工时间：2017年12月20日～2017年12月29日。 5.2人员配置 5.2.1主要负责人
主要负责人统计表 序号 1 2 3 4 5 姓名 曹志祥 王磊 王红强 朱昆 郑汉宜 性别 男 男 男 男 男 职务 总工程师 副经理 工程管理部部长 副经理 试验室主任 3
备注
5.2.2管理人员
主要管理人员统计表
序号 1 2 3 4 5 6 类别 现场施工负责人 现场技术负责人 测量工程师 质检工程师 安全工程师 试验工程师 姓名 王红强 关毅 冯志虎 张宇琛 李凌 张平 职责 现场负责及协调 全面技术管理 测量放线 现场质量控制 现场安全监督 各项试验检测工作 5.3机械设备配备
主要机械配置表
序号 1 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
设备名称 冲击式钻机 泥浆泵 汽车吊 挖掘机 装载机 电焊机 钢筋切断机 数控钢筋滚焊机 调直机 料斗 导管 发电机 泥浆泵 砼运输车 坍落度筒 测绳 测锤 探孔器 空压机及配套风镐 规格型号 ZC-50 3PL 25t 220 50 BX-500 2.5m³ 300mm 200KW 22kw 8m³ 15cm 4
状态 单位 良好 台 良好 台 良好 台 良好 台 良好 台 良好 台 良好 台 良好 台 良好 台 良好 个 良好 m 良好 台 良好 台 良好 辆 良好 个 良好 m 良好 个 良好 个 良好 套 数量 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 50 2 1 8 1 50 1 1 1 备注 3#钢筋3#钢筋3#钢筋
19 泥浆三件套 良好 套 1 六、施工准备 6.1技术准备
（1）开工前具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。然后召开交底会，由技术负责人向现场施工人员和技术人员进行书面技术、安全、环保交底。
（2）已对施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑进行调查，并获得相关资料。
（3）已收集主要施工机械及其配套设备的技术性能资料。
（4）具有可操作性的桩基工程的施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。 （5）工程地质资料。
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉质粘土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施。 6.2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。 6.3测量准备
测量前已对各种测量仪器进行了标定。
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员依据设计批复的桩位坐标，对桩位进行精确放样。
采用全站仪精确定位桩孔位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工
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作，防止施工过程中被扰动。 6.4试验准备
根据业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准，C30水下砼水灰比=0.45，配合比（kg）：
水泥：砂：石：水：外加剂=371:801:1061:167:3.71 6.5物资材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物资材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
混凝土采用2#拌和站拌制；钢筋笼在3#钢筋加工场内集中加工成型，运至现场安装。 6.6四通一平
施工便道通畅、各种安全生产标志和标识牌醒目，施工现场的“四通一平”满足施工需要（四通：水通，路通，电通，电讯通；一平：场地平整）。
临时便道采用50cm厚砖渣及碎石屑修筑而成，可满足材料运输。 6.7施工场地布置
在钻机就位前对场地平整压实，保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。 合理布置施工场地：保证钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输。K24+313.5朱村河大桥5-1-6#桩基拟安排1台冲击式钻机。 6.8临时用水
临时用水采用打井取水。
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6.9临时用电
该冲击钻施工离主线变压器较远，遂采用发电机发电。施工现场做好“一机一闸、一闸一漏”，并且有醒目用电安全标示，电线架设整齐。 七、施工方法及工艺保证措施 7.1冲击钻施工注意事项
（1）冲击钻钻进注意事项
①钻孔灌注桩较长，采用泥浆护壁，并在使用中注意控制桩侧泥皮厚度及孔底沉渣厚度；施工中采用泥浆循环系统以保证泥浆品质和减少污染。
②钻孔达到设计高程后，检查孔深和孔径，符合设计要求后方可进行清孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔，摩擦桩孔底沉渣厚度要求不大于10cm。
③冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。
④通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。
⑤要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。
⑥经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。
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⑦冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。
⑧按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。
（2）其它注意事项
①钢筋笼分段加工，吊放时接长，桩基钢筋笼主筋采用机械连接，接头位置应交错布置，交错距离为35d=35×25mm=875mm。同一断面接头率不大于50%。在钢筋笼制作前，加工机械连接试件，经试验室检测抗拉试验合格后方可进行钢筋笼加工。
②桩基质量检测采用超声波法。本桩基直径为1.2m≤1.5m，预埋3 根声测管。声测管要牢固绑在钢筋笼的内侧，应互相平行、均与布置、定位准确，埋设深度在桩底以上0.1m处，上端高出桩顶面0.6m。
③必须做好钻孔的原始台班记录，若实际地质情况与所提供的地质资料差别较大时，保留渣样，作为终孔验收的重要依据。
④每道工序完成后报监理验收，监理验收合格后方可进行下道工序。 7.2施工工艺流程图
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冲击钻施工工艺流程图
7.3钢护筒制作及埋设
护筒采用6mm钢板卷制成型，其内径为1.4m，比设计桩径大20cm，上
下口外围加焊加劲环。
桩基钢护筒采用长3米钢护筒。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。钢护筒埋深2.7m，保证泥浆面高于护筒底高50cm以上，顶部高出施工地面30cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
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7.4钻机就位
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。最后全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲击钻孔机安装是否平稳，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，垂直度误差≤1％，开孔的孔位必须准确。 7.5桩基施工 7.5.1泥浆制备
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。
制备泥浆的设备选用泥浆搅拌机，材料选用膨润土。
造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池长10m、宽4m、深2m，容积100m3。泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流，泥浆池四周布置细目网钢管围挡，并设置警示标志牌。泥浆池设置于1#-4桩外侧，便于其它桩基施工时使用。
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泥浆池平面布置图
泥浆池立面布置图
钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。
泥浆性能指标
地层情况 一般地层 失水率 粘 度 含砂率胶体率 比重 （mL/30min（Pa.s） （%） （%） ） 1.02～16～20 ≤4 ≥95 ≤20 1.06 泥皮厚 酸碱静切力 （mm/度 （Pa） 30min） （pH） ≤3 1~2.5 8~10 注：1、地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限。
2、地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。
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7.5.2钻进
（1）钻孔作业
①钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。
②冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。
③钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。
（2）现场施工记录
冲击式钻机钻进施工时及时填写《桩基础钻孔原始记录》表，该表由专人负
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责填写，交接班时有交接记录。
（3）泥浆检测
泥浆的性能在钻进中是不断变化的，为了使泥浆的性能指标随时都符合钻孔的要求，以加快钻孔速度，避免或减少孔壁坍塌事故，需经常对泥浆进行检测试验。
（4）冲击钻钻进注意事项
①冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。
②通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。
③要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。
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④经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。
⑤冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。
⑥按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。 7.5.3终孔及检测
钻孔达到设计深度后，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
孔深检测：孔深按设计孔底标高与护筒顶标高差值L1控制，成孔后，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，需继续钻进，并重新测定孔深。
孔径、孔型检测：检测方法采用探孔器检测，探孔器采用笼式探孔器。笼式探孔器是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制作的。笼式探孔器采用直径25mm的螺纹钢筋制作，探孔器成形之后外径应不小于桩径，外径设置与桩径相同为1.2m，有效长度为6m。
探笼规格见下图：
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1-1截面 检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径符合设计要求；若途中遇阻则有可能在遇阻部位有缩径和孔斜现象，出现缩径现象时，钻机重新下钻进行扫孔作业，保证桩径满足设计要求。
加工制作及探孔时注意使探孔器的重心受力线与探孔器中心线重合，以保证探孔时探孔器能竖直进入。使用卷尺量取孔外钢丝绳的倾斜度i=L/H，如果i≤1%，则倾斜度符合设计要求。
1 1 1长度=0.6m 2-2截面 2 长度=6m 2 钢筋断面 外径=1.2m 长度=0.6m 15
0.5吊点吊绳L1.6检孔器示意图竖直度测量示意图0.55桩基成孔后采用全站仪对桩位进行复测，保证偏差值满足规范要求。
成孔检测标准 编号 1 2 3 4 5 检查项目 孔的中心位置(mm) 孔径(mm) 孔深(m) 倾斜度（%） 沉渣厚度(mm) 允许偏差 群桩：100；单排：50 不小于设计桩径 不小于设计规定 ≤1 ≤100 7.5.4清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就需要满足规范要求，否则严禁下放钢筋笼。
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
清孔泥浆须满足后述要求：孔内抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03～1.1，含砂率＜2%，粘度17～20Pa·s；浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大
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H
于10cm。
7.5.5钻孔过程中孔内事故的预防及处理
（1）塌孔 ①塌孔的表征
塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：
a、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。
b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。 c、在松软砂层中进尺太快。
d、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。 e、起落钻头时碰撞孔壁。 ②预防及处理原则
a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。 b、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。 c、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。 d、回填粘土到坍孔处上1～2m，静置一定时间后重钻。 （2）钻孔偏斜和缩孔 ①偏斜缩孔原因
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。 c、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
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②预防和处理
a、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。
b、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。
（3）卡钻 ①主要原因
出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。
②预防和处理
a、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。
b、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。 7.5.6钢筋笼制作及吊装
本首件桩基钢筋骨架采用HRB400Φ28钢筋，螺旋筋采用HPB300Φ10及HPB300Φ12的钢筋，加劲筋采用HRB400Φ25的钢筋。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格分批抽取试样进行力学性能检验。
本首件桩基桩径为1.2m，小于1.5m，声测管预埋3根。声测管在桩基中均匀布设。声测管采用SCG50×1.2-QY型，采用φ8圆钢做成U型扣成正三角
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形（边长约93cm）固定于钢筋笼加劲筋内侧，声测管埋设深度在桩底以上0.1m，上端高出桩顶面0.6m，单根声测管长为桩长L+0.5m=36+0.5=36.5m。桩基底部主筋延伸3根，每根延伸4.5m，并布置2-3根φ20加强筋，用于加固底部声测管，防止下放钢筋笼及混凝土浇筑过程中声测管移位。声测管随钢筋笼分段安装，每段之间的接头采用钳压式接口。接头连接紧密，保证在较高的静水压力下不漏浆，两段界面与其轴线垂直，无毛刺等凸出物，以免妨碍探头的自如移动。声测管的底部密封，安装完毕后将上口用橡胶帽堵住，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞，在上口处使用塑料胶带缠住橡胶帽，防止橡胶帽被顶起脱落。
钢筋笼分节制作，长度根据现场实际情况调整。在钢筋笼制作前，加工机械连接试件，经试验室检测抗拉试验合格后方可进行钢筋笼加工。
灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准 编号 1 2 3 4 检查项目 主筋间距(mm) 箍筋间距(mm) 外径(mm) 倾斜度(%) 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 0.5 检查项目 保护层厚度(mm) 中心平面位置(mm) 顶端高层(mm) 底面高层(mm) 允许偏差(mm) ±20 20 ±20 ±50 桩基钢筋笼在3#钢筋加工场集中制作，采用自动滚焊机加工成型。 钢筋笼制作完成后，进行试拼，无误后存放于钢筋棚内，用枕木垫高，防止雨淋或被淤泥等污染。每节钢筋笼均有标识牌，标明使用部位、检验状态、检验人员、节段编号等，安装时按编号顺序连接。
钢筋笼采用吊车吊装，拖车运输，运输过程中钢筋笼垫高并绑扎牢固，钢筋笼应每隔2-4m设置临时十字加筋撑，防止开焊、钢筋弯曲变形及钢筋保护层垫块破损。若钢筋笼运输过程中出现开焊现象，运至施工现场后及时进行补焊，若出现钢筋弯曲变形现象，须现场矫正后方可吊装；若钢筋保护层垫块出现破损，及时更换。为保证保护层厚度，沿孔壁防止加3-4根6m同保护层厚度的的钢管作为导向管，以保证钢筋笼中心和成孔中心一致。
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钢筋笼的吊放采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋焊接处设2个吊耳（采用φ16mm钢筋制作），吊点对称，并在钢筋笼中部设一个滑动吊点，滑动吊点采用6m长Φ18mm粗钢丝绳。采用25吨汽车吊起吊，在钢筋笼吊放时，避免骨架碰撞，防止骨架变形，声测管折断。钢筋笼吊入孔内，顶部设2根吊筋，用2根支撑杆横穿吊筋搁在枕木上，并调整支撑杆坡度，使吊入孔内的钢筋笼垂直孔中心位置，钢筋笼中心偏位控制同钢护筒中心偏位控制方法。然后吊上另一节钢筋笼，使主筋垂直并与下节钢筋笼主筋对准，并保证声测管位置准确。本首件桩基钢筋笼主筋采用机械连接。在钢筋笼机械连接时，连接的断面必须错开，同一断面的连接数量不得大于50%。
机械连接依据《钢筋机械连接技术规程》JGJ107，直螺纹钢筋丝头加工需符合以下规定：①钢筋端部采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平；②镦粗头严禁出现与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；③钢筋丝头长度需满足产品设计要求，极限偏差为0～2.0p；钢筋丝头满足6f级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。各规格自检数量不小于10%，检验合格率不小于95%。直螺纹接头安装需符合以下规定：①安装接头时用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型、正反丝型、异径型接头安装后的单侧外露螺纹不得超过2p；对无法对顶的其他直螺纹接头，附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固。②接头安装后用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧扭矩值复合下表规定：
钢筋笼在吊入桩孔后，要严格控制钢筋笼的标高及孔桩的中心位置，满足要求后与钢护筒固定牢靠，避免在浇灌砼时钢筋笼偏移及上浮。
桩基钢筋保护层采用强度为M40圆饼式滚轮砂浆垫块，直径13cm，厚度4cm，每隔两组设一组垫块，每组不少于4个均匀设于桩基钢筋四周。
钢筋笼制作进度与现场成孔进度保持一致，防止钢筋锈蚀。
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7.5.7导管下放
（1）导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长3m，底管不小于4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
②导管在使用前，除对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还要进行试拼和试压，试压导管的长度满足桩长浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.3倍。检查合格后方可使用。
③导管长度按孔深和工作平台高度确定。漏斗底至钻孔上口段，使用非标准节导管。
④导管下放竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
⑤完全下放导管到孔底并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.4m，并位于钻孔中央。
（2）导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于636.48kpa。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
P=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3；
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hxmax——导管内砼柱最大高度（m），以导管全长计，取31.5m； rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用取11KN/m3； HW——孔内泥浆的深度30.5（m）； Pmax=1.3×(24×31.5-11×30.5) =531.05kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
（3）导管安装
导管安装时逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。 7.5.8二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，若沉渣厚度不满足设计要求时，再利用导管进行第二次清孔。
沉渣厚度测量时，将测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，因为沉淀一般为细粉沙，在测锤放至沉淀层顶时，记录深度，然后再下放测锤，同时上下抖动，使测锤完全沉至孔底，再次记录深度，两次深度相减即为沉渣厚度。
孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，沉渣厚度测量时，将测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，因为沉淀一般为细粉沙，在测锤放至沉渣层顶时，记录深度，然后用再下放测锤，同时上下
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抖动，使测锤完全沉至孔底，再次记录深度，两次深度相减即为沉渣厚度。每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。制作测锤规格：标准测锤为圆锥形，底直径为15cm，锤高20cm。锤底板用1cm的钢板制作，上部用Φ20的钢筋焊接成圆锥形，重量为4kg-6kg， 测锤需标定后方可使用。对测绳上每米刻度标识用钢尺进行标定，严禁用皮尺标定。
测锤构造图
清孔的方法是用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。循环时注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌孔。
清孔后泥浆指标 相对密度：1.03~1.10；黏度：17~20Pa；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。 清孔结束经监理工程师现场检验合格后，开始浇注混凝土。 7.5.9混凝土灌注
（1）导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，选用2.5m3集料斗灌注，能够满足混凝
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土浇注的需要。
（2）首批混凝土数量
按《公路桥涵施工技术规范》JTGT F50-2011规定，首盘砼的方量满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照《公路桥涵施工技术规范》JTGT F50-2011 中的8.2.11式进行计算:
初灌量计算如下：
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1 V：灌注首批砼所需数量（m3） D：桩孔设计直径（1.2m）； d：导管直径（0.30m）；
H1：孔底至导管底端间距，取0.4m； H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；h1=HWrw/rc=13.09m
计算得首批混凝土灌注量为v=2.51m3。 （3）混凝土灌注
我部派一名专业试验人员常驻拌和站，负责拌和站混凝土的质量。桩基混凝土浇筑前，现场技术人员提前半天通知拌和站试验人员，试验人员根据各集料实测含水量开出配合比通知单，并由试验监理工程师签字确认。拌和站试验人员时刻加强拌和站原材料的日常检测，不合格的原材料不能进场。水泥至少要提前三天进场，以便检测其三天强度及其它指标。外加剂的添加根据所用混凝土的数量按配合比算好总用量，然后按照每盘用量分别投料，砂石料严格按配合比采用自
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动配料机计量上料，出料后拌合物拌合均匀，颜色一致，不离析，不泌水，坍落度控制在18-22cm。混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车进行，竖直下料采用吊车和料斗辅助施工。技术人员在灌注地点重新检查坍落度，并观察混凝土和易性。
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批灌注混凝土封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入料斗内，车内砼方量约8m3，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由吊车起吊。
① 首批混凝土下落后，混凝土连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度控制在2～6m。
②灌注混凝土过程中要采用测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③灌注的桩顶标高按地系梁底标高以上50cm控制，以保证混凝土强度，桩基伸入系梁部分桩头必须凿除，露出桩头钢筋，以便绑扎系梁钢筋，同时确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后，及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 ⑤在灌注混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的《桩基钢筋笼施工原始记录》，在浇注混凝土的过程中，填写《混凝土灌注原始记录》。
（4）桩基砼灌注需注意的问题
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①混凝土运抵灌注地点时，试验人员重新检查其和易性、坍落度等情况。坍落度控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3～0.5m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。
②灌注开始后，连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机需对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况及时报告主管工程师，并进行处理。
⑥在灌注混凝土将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
⑦灌注时桩顶部标高较按设计标高控制，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度，避免出现夹心桩。
⑧混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面；机械故障或其它原因，造成断桩事故，予以重钻或与有关单位研究补救措施。
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⑨混凝土灌注完成后，打开声测管顶部橡胶帽，向声测管内注满水后重新封口，并对声测管露出混凝土部分采取包裹胶带的方法防止锈蚀。
（5）水下混凝土灌注质量事故的预防及处理 1）导管进水 ①主要原因
首批砼储量不足，或导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。
②处理方法
将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。 2）卡管 ①主要原因
a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。
b、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。
②预防措施
备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。 ③处理办法
拔管、吸渣、重灌。 3）坍孔
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发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土一段时间后，重新钻孔成桩。
4）埋管 ① 原因
导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。 ② 预防办法
埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。
③处理办法
用吊车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。
5）防止钢筋笼上浮的措施：
①灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端4m以上时，应及时将导管提至钢筋笼底端2m以上；
②当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
6）浇筑混凝土时，可能有部分混凝乳流到护筒外边。开挖桥下路基，刷边坡时，人工进行凿除，并对钢套管进行打磨。 7.5.10桩机移位
在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下
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一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身砼灌注。 7.5.11凿除桩头
桩基基坑开挖的同时，采用环刀法将桩头部位多余砼凿除。根据现场技术测量标定的指示位置进行环切，环切位置分为上下两道，第一道为桩顶交底标高位置，第二道环切线在第一道环切线上20cm位置，采用切割机进行环切。凿除过程中不得破坏声测管和桩基钢筋，严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
凿除桩头采用六步法实施：
第一步:抄平定出桩头标高位置，标识出切割线；
第二步:采用切割机沿标识出的切割线上侧进行环切，切割深度3-5cm，切割时不得损伤桩基钢筋及声测管；
第三步:风镐剥离环切线上部钢筋保护层； 第四步:钢筋向外侧微弯，便于施工；
第五步:加钻顶断，钻头水平或稍向上，位于桩顶高程以上10～15cm； 第六步:将桩头破除后的混凝土整体用吊车吊出基坑后，人工凿除桩顶至交底位置，桩头要平整，不得凹凸不平，且确保桩头伸入承台10cm。凿除后的基桩顶部应显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度应满足交底要求，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状。 7.5.12超声波检测
桩基质量检测按设计和规范规定，混凝土强度达到设计强度70%，且凝期达到14天后进行检测，每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。
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7.5.13泥浆清理
在与当地规划和环保部门联系后，在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地，并做到妥善处理。泥浆池及时回填，以免行人掉入发生意外。
7.5.14首件试桩总结
根据现场投入的机械设备、人员、材料和各检测仪器以及在桩基施工过程中发现的问题进行总结，确定符合设计和规范要求的施工工艺并形成首件总结，上报监理单位，审批通过后，作为以后桩基施工的依据。 7.5.15钻孔灌注桩实测项目
7.6工艺保证措施
7.6.1确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用支撑杆固定在枕木上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
（2）钢筋笼预先拼装接长：根据吊车的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放
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时间。
7.6.2提高混凝土浇注效率的措施
（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。 （4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。 7.6.3 防止沉渣过厚措施
钻至桩底高程后，采用冲击锥低冲程的反复冲搅的方式清孔，清孔完毕后，停机下钻机，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。
7.6.4 防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。 7.6.5 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管的措施
堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡
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状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：上下提动导管，平衡水压。首批过后正常浇注时，将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制措施为：由于桩深较长，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。 7.6.6 防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行及施工质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。
防止钢筋笼上浮的措施有：
（1）浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。
（2）在混凝土灌注前，先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业，使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。
（3）调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度控制在18～22cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇筑的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
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（4）浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2～6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。 7.6.7 防止断桩措施
（1）材料方面
集料的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于37.5mm。拌和前，检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土严禁有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
a根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
b若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。
c混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，进行
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第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
d下导管时，其底口距孔底的距离不大于40cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
e关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
f首批混凝土拌和物下落后，连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
g当钢筋笼卡住导管时，要尽量先采取转动导管的办法，使导管脱离钢筋笼。 八、质量保证措施 8.1质量目标
确保分项工程一次验收合格率达到100%，单位工程达到交通部现行《工程质量检验评定标准》的要求，竣工验收工程质量鉴定等级达到优良标准， 8.2保证工程质量的主要措施
8.2.1健全技术质量管理体系，严格按照ISO9001质量体系运作
本项目将严格按照ISO9001质量体系要求，建立健全质量保证体系和质检系统，明确各级质量责任。结合本合同段的实际情况，成立质量领导小组，真正解决施工中的关键质量问题，提高工程质量。 8.2.2强化质量意识，建立质量责任制
施工队伍进场后，实行分项、分工序专项质量教育。开工前进行技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范，严格操作规程，分项工程开工前按合同要求执行先试验再铺开的程序。
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8.2.3严格实行质量终身责任制
为了真正把工程质量责任纳入法制化的管理轨道，严格实行质量负责制和质量终身责任制，按照质量目标，层层分解，终身负责，一级包一级，一级保一级。层层签订质量责任书，做到责任落实到位。 8.2.4加强质量常规性的检查，建立质量检查程序
坚持质量工作四大检查制度：开工前检查、施工中检查、隐蔽工程检查、定期质量检查。
8.2.5建立健全并严格执行各种质量管理制度
（1）认真执行工前技术交底制。
（2）认真贯彻执行“三工三查”制，即工前交底、工中检查指导、工后总结评比。坚持施工过程中的“五不施工”和“三不交接”的规定。
（3）坚持施工过程三级质量检测制度。即“跟踪检测”、“复测”、“抽检”，通过施工过程三级质量检测达到及时发现问题，及时解决问题的目的，杜绝质量事故的发生。
（4）坚持原材料、成品、半成品现场验收制度。
（5）坚持检测仪器设备的计量检定制度。各种检测仪器、仪表均按照计量法的规定进行定期或不定期的计量检定。
（6）坚持测量资料换手复核制度。 （7）坚持隐蔽工程检查签证制度。 8.2.6加强现场检测与试验工作
（1）测试仪器设备和设施
根据试验检测规程对工作环境条件的要求，确保试验工作正常进行，按要求
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建立能控制温、湿度的标准养护室、水泥检测室等试验工作间。并配置相应测试验检测设备。
（2）建立完备的检验手段
加强工地试验室管理，加强标准计量基础工作和材料检验工作，不得违规计量，不合格材料严禁用于本工程。 8.3具体保证措施
（1）组织全体施工人员学习有关规范、规程、操作方法和技术，做好安全、质量等技术交底工作，对施工方法、技术做到人人心中有数，严格抓好工程中的各个环节，严格按规范及监理工程师的指令施工。
（2）严格按图纸施工，认真做好各项技术交底工作，对质量通病采取积极的预防措施，并连同施工中存在的问题和解决方法进行通报。
（3）工程所用材料如钢材、水泥等均有出厂合格证并经批准试验合格后才能使用，砂、石料等均按规范要求的频率进行抽检，合格后方能进场使用。
（4）各工序均同质检工程师检查后报监理工程师验收签认后方能进入下道工序施工。
（5）为确保竣工资料达到优良标准，由专人负责技术资料收集、整理和归档工作，从开工抓起与工程同步，并严格认真填写施工日志，做到质量保证资料齐全完整。
（6）配合比设计必须符合设计要求和砼技术指标，施工时有计量认证和甲方批准的砼搅拌站，施工时严格按配合比拌料。
（7）钢筋笼就位时要严格对中，防止偏孔。
（8）终孔后及时会同监理工程师验孔，合格后及时下放钢筋笼，并及时浇注
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