桥梁工程质量通病防治措施

4.6.1桥头跳车 4.6.1.1表现特征

桥台构造物与台背路基填土衔接处出现较大沉降差，台背附近形成陡坡或错台，路面凹陷，桥头搭板断裂或搭板末端沉降过大，桥头伸缩缝损坏，导致路面纵断线形突变，行驶车辆在这一区段产生跳动

4.6.1.2原因分析

1 桥台与路堤沉降差异，施工后沉降不均匀。

2 桥头处软基处理深度不到位，台前预压长度不足，质量不符合设计要求。

3 因桥头与路面搭接处存在施工接缝，雨、雪等水分渗透，长期造成道路结构层软化下沉容易导致跳车。

4 因桥台背施工场地，在靠近桥台处，往往采用小型压实机具施工，易造成压实不足；采用透水性差的材料造成路基排水不畅，产生软化、变形。

5 伸缩缝安装质量差或伸缩缝损坏。

6 由于桥面、路面、伸缩缝三者施工工序安排木当，造成三者顶面高程不一致，形成台阶。

4.6.1.3防治措施

1 台背回填，应与路基填土协调进行，严格控制分层厚度和密实度。

2 对软基路段，基础处理应严格按设计要求进行，软基段进行地基处理后再分层回填压实，台前填土应保证预压长度；台背填料 宜采用天然砂砾、二灰土、水泥稳定土或粉煤灰等轻 质材料，不得采用含有泥草、腐殖物或冻土块的土。

3 设计施工时 ，应保证施工中的排水坡度，设置必要的排水设施

4 台背与路基 结合部按规范开挖台阶，并保证台背压实质量。采用透水性材料回填，必要时应增设土工格栅以提高整体承载能力。

5 伸缩缝预埋 钢筋应准确，如钢筋损坏，应与设计部门 联系，以保证预埋 筋锚固质量；伸缩缝安装应由专门施工人员进行。

6 桥面、路面、伸缩缝施工应有序安排，梁式桥的轻型桥台台背回填宜在梁体安装完成以后，在两侧平衡地进行；埋置式桥台台背回填，宜在柱侧对称、平衡地进行。

4.6.2锚固体系施工质量差 4.6.2.1表现特征

锚固体系施工质量差，如锚固区混凝土不密实、锚垫板变形、锚具夹片不配套等

4.6.2.2原因分析

1 锚具、夹片非同一生产厂家，不配套，安装误差较大。 2 锚垫板与锚具孔未对正，锚固区混凝土不密实，或锚固区漏埋、少埋构造钢筋，张拉时锚下混凝土压裂、松动导致锚垫板变形

3 安装时夹片间隙不匀，引起夹片跟进不一；初张力过小，导致受力不均匀。

4 竖向预应力锚具锚端变形松动，导致预应力损失较人甚至失效。

5 扁锚钢绞线受力不均，预应力损失较大。 4.6.2.3防治措施

1 预应力施工前，应对锚具进行静载锚固性能试验，保所选用锚夹具配套后的锚固效果；预应力产品应配套使用同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品，工作锚不得作为工具锚使用。

2 严按照要求布设锚固区钢筋，锚固区可采用小粒径混凝土，并加强振捣，以确保混凝土密实性；安装锚具时，应认真检查，调整锚垫板位置使其与锚具孔对中。

3 夹片安装时间隙须均匀，用专用工具敲足；预应力筋应编束，整束穿入，对预应力筋应施加100-/0-20%左右的初

张力进行预紧，以保持预应力筋受力均匀。压浆完成后，应及时封锚，梁端混凝土应凿毛并冲洗干净，安装钢筋网浇筑封锚混凝土；长期外漏的锚具，应采取防锈措施。

4 竖向预应力筋宜反复1-2次张拉到控制应力，尽可能消除构件间非弹性变形后，按正常张拉程序张拉锚固。

5 扁锚施工时，波纹管定位应精确，采用集中穿束，使预应力筋受力状态一致

4.6.3孔道压浆不密实 4.6.3.1表现特征

孔道压浆不饱满，有空洞，预应力钢绞线没有完全被水泥浆保护，减小了结构断面，引起预应力筋锈蚀，降低了桥梁结构的耐久性和安全性

4.6.3.2原因分析

1 波纹管存在孔道变形、颈缩、密封不好，接缝不严密 出现漏浆等现象，预留孔道堵塞不畅通。

2 未设排气孔或排气孔设置的位置不合理，造成孔道窝气，或压浆孔、排气孔堵塞。

3 封锚不严，不能保压持荷。

4 水泥浆配比不合理，泌水率过大，导致浆体离析，孔道内形成游离水。

5 压浆时，未待孔道另一端饱满和出浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆即停止压浆封闭排气口，或关闭出浆口后，未保持足够的稳压期。

6 压浆机性能不好，压力不够或无法保压持荷。 7 孔道压浆前用水冲洗后，未将残留水吹干净。 4.6.3.3防治措施

1 波纹管钢带厚度及加工质量应满足要求，保证波纹管刚度；长束预应力筋波纹管应加密设置定位筋，预应力筋每1m应按顺序进行编束，防止扭曲或变形。应增加衬芯管，浇筑混凝土过程中及时检查，防止波纹管堵塞。

2 排气孔应合理布置，防止堵塞；压浆时应严格控制速度，保持缓慢均匀，不得中断。

3 封锚应规范，以保证密闭性。

4 孔道灌浆用水泥浆应根据设计要求进行试配，合格后方可使用。合理选用压浆材料，加强水泥、外加剂等原材料·检验，防止浆体收缩和有害腐蚀物质的出现。压浆过程中，应加强对水泥浆配合比的检测，严格控制水灰比、流动度等指标，确保灰浆的工作性能。

5 曲线孔道灌浆应从最低处开始，待一定稠度的灰浆从排气孔溢出后，方可堵塞排气孔，但仍应稳压一段时间，进出口的阀门密封要严实。竖向孔道灌浆，尽量采取一次灌浆

到顶，孔道灌浆的压力应符合规范要求；不得分段压浆，当确需采用分段灌浆时，耍防止接浆处憋气。

6 应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.5~0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30~45min。在压浆的最后阶段，可进行补浆，以保证孔道顶端的浆体饱满密实。

7 灌浆前应采用高压水冲洗清孔，清洗后应将孔道吹干，以保持管道、畅通。

4.6.4连续箱粱裂缝 4.6.4.1表现特征

连续箱梁混凝土出现受力裂缝、温度裂缝、收缩裂缝等 4.6.4.2原因分析

1 箱梁支架现浇施工，因支架产生不均匀沉降，导致箱梁跨中底板出现横向裂缝

2 浇筑顺序不当，未考虑支架、桥墩刚度差，导致墩顶处箱梁顶面出现横向裂缝。

3 拆架过早或拆除顺序不当、拆除速度过快等导致跨中底板出现横向裂缝。

4 预应力管道定位不准，或浇筑时发生偏移，造成波纹 管位置混凝土保护层厚度不足，预应力张拉时沿波纹管产生

泊松效应，沿波纹管底产生横向拉应力，加之混凝土收缩应力的 作用，沿波纹管等混凝土薄弱截面出现裂缝。

5 由于预应力张拉控制不到位、锚固效果差等原因，引起预应力损失较大，导致预应力不足而产生的裂缝。

6 底板浇筑与腹板浇筑时间间隔较长，混凝土收缩变形不一致，引起底板和腹板混凝土浇筑交界处出现纵向细微裂缝

7 箱梁上下表面温差大，易造成上下表面膨胀不均匀，当上下表面产生的应力差超过混凝土抗拉强度时，箱梁表面会 形成裂缝。

4.6.4.3防治措施

1 支架应按施工专项方案进行，验收后对支架边进行预压 预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.05-1.10倍，预压荷载的 分布应模拟需承受的结构荷载及施工荷载，以 消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形，检验支架的安全性。

2 箱梁混凝土应按设计要求顺序进行浇筑，无设计要求 时，应由跨中向两端顺序浇筑。

3 应根据施工季节等合理确定支架拆除时间，不得提前 拆除支架，支架应在结构建立预应力盾方可拆除；拆除顺序应由跨中向两端均匀对称进行，拆除速度不宜过快。

4 增加定位钢筋，精确 定位波纹管位置，确保波纹管底混凝土的保护层厚度满足设计 要求。

5 预应力筋张拉时，应 保证混凝土的强度和弹性模量达到设计要求，尽可能采取智能 张拉等措施控制，保证张拉力质量，降低预应力损失。

6 底板和腹板混凝土浇筑时间不宜相隔太久，腹板混凝土浇筑时，严格控制分层浇筑厚度，并加强结合面振捣。

7 确保通气孔畅通，减小箱梁内外温度差。改善混凝土配合比，加强振捣和养生，减小混凝土收缩变形。

4.6.5悬臂浇筑箱梁接缝潜台 4.6.5.1表现特征

悬臂浇筑箱梁在接缝处出 现错台，较多出现在底板，有时也在腹板出现

4.6.5.2原因分析

1 模板接缝不密贴，缝隙较大而引起漏浆或成桥后接缝宽度较大

2 模板定位高程控制不准确，或挂篮未紧固到位发生沉降，造成顶底面错台。挂篮底模板纵向定位不准，导致左右错台

3 在浇筑施工时，挂篮底模架的刚度不足，纵横梁失稳导致变形而引起接缝错台。

4 挂篮施工混凝土浇筑时，未按要求从前端向后端顺序 进行，直接影响梁体节段间平整度。

5 拉杆数量过少及拉杆刚度不够，模板受到混凝土的侧 压力后产生变形。

4.6.5.3防治措施

1 浇筑前，应检查模板接缝情况，做到模板接缝平顺、密贴。底模应有足够平面尺寸，以满足模板安装、支撑及浇筑混凝土时需要的工作宽度和刚度要求。

2 挂篮就位后，锚固螺栓应紧固到位；在校正底模板安装 时，根据荷载计算要求预留混凝土浇筑时的抛高量，模板安装时以此严格定位，校准垂直与左右位置，保证与已浇节段间的连接平整密贴。

3 悬臂浇筑的施工过程控制宜遵循变形和内力双控的原则，且宜以变形控制为主。悬浇过程中梁体的中轴线允许偏差应控制在5mm以内，高程允许偏差为±10mm。

4 底模架下面的纵梁及横梁应有足够的刚度，纵横梁之 间应以剪刀撑等方式加固，并保持连接紧固，以防止底模的变形。

5 按照设计要求准确放样，以保证底模架满足箱梁节段 尺寸渐变及预拱度设置要求。

6 采取挂篮预压试验，消除对挂篮体系几伺变形的影响，挂篮就位后应支垫稳固，收紧吊带后紧固后锚，并注意检查

吊带受力是否均衡，否则应重新调整，以防浇筑时产生下沉变形；在收紧后锚的同时，可适当预加一定的预应力，消除锚杆自身受力伸长

4.6.6主梁下挠变形 4.6.6.1表现特征

1 混凝土收缩徐变、张拉、管道摩阻力、锚口预应力损失等，使预应力损失过大产生下挠。

2 预应力管道定位与设计值偏差过大，使实际预应力严重偏离设计重心，导致下挠

3 节段浇筑时，实际混凝土用量比理论用量增大引起超重，导致纵横面线形变化而下挠

4 跨中合龙段施工温度的选择不合理，导致挠度增大。 4.6.6.2防治措施

1 合理选择混凝土原材 料，优化配合比，控制外加剂的质量和数量，减少收缩徐变对预应力的影响。控制预应力张拉程序，及时标定千斤顶和压力表，确保施加预应力值准确。必须由两端张拉改为单端张拉时，应制订张拉方案，确保有效预应力度。加强预应力管道及安装质量的检查，防止管道变形、漏浆等病害，减小摩阻力'降低预应力损失。严格控制锚具安装，减少锚口预应力损失。

2 预应力管道定位应准确、牢固，减小预应力束张拉后的线形与设计中心的偏离。

3 加强施工监控，对实际浇筑的重量、临时荷载大小、挂篮可能发生的超重等影响因素进行监控，以免增加荷载而引起挠度偏差。

4 观测合龙前连续2～3日的昼夜温度场变化与合龙口梁段高程及长度变化的关系，选定一天中温度最低、变化幅度最小的时段作为合龙时间。合龙段混凝土浇筑完成后，应加强养护，悬臂端应覆盖，防止日晒。

4.6.7预制梁板尺寸偏差 4.6.7.1表现特征

预制梁板由于立模不规范、模板刚度不足、模板变形等原因造成的梁板尺寸与设计值不吻合，存在偏差

4.6.7.2原因分析

1 立模不规范或封锚厚度偏差过大，造成预制梁长与设计不符。

2 模板刚度不足或侧模支撑不牢固，，浇筑时发生变形、胀模，使梁体宽度产生过大偏差。

3 斜交或曲线桥粱板颁制时，端部放样不准，浇筑后梁端斜交角度产生偏差。

4 一次浇筑混凝土时，内模下沉，导致底板厚度不足。芯模顶面过高，减小了顶板厚度。

5 模板周转使用次数过多，尤其是小块模板（如翼板模板等）经常使用后变形过大

4.6.7.3防治措施

1 模板安装时，应严格控制尺寸，端模板的安装应考虑封锚端厚度要求

2 模板的强度和刚度应进行汁算，侧模支撑应稳定牢固，拉杆布设间距应满足要求。浇筑过程中及时检查模板变形·情况， 加固支撑。

3 对斜交梁板，端部模板安装时严格校正。对横隔板预埋件的位置，应保证准确。

4 梁板一次浇筑时，应严格控制浇筑振捣后底板顶面高 度，使底板厚度满足设计要求。内模安装时，应精确控内模顶面高程，避免内模伸人顶板厚度范围。当采用空心内模时，可采用压重或压杆的方式固定内模，避免内模上浮。在混凝土振捣时，应注意避免在两侧腹板进行强振或过振，以免引起内模偏移。

5 模板周转使用次数不能过多，模板变形过大后应进行 更换。

4.6.8梁板铰缝病害 4.6.8.1表现特征

梁板铰缝处出现的各种病害，如凿毛不规范、铰缝混凝土浇筑质量差等

4.6.8.2原因分析

1 铰缝内两侧’梁体未凿毛，预留钢筋未凿出或凿出部分过少，铰缝内铰缝钢筋未按设计进行设置，导致整体受力性能下降。缝内有残留的土、 灰渣、垃圾等杂物，浇筑铰缝混凝土前未对铰缝进行清理。

2 由于配合比不当导致铰缝混凝土强度不足，低于梁板混凝土强度。

3 振捣不足，导致混凝土浇筑不密实，铰缝混凝土存在空洞、整体强度不足和铰缝渗水等现象。

4 铰缝底未封缝，导致浇筑铰缝混凝土时漏浆，铰缝内混凝土不密实

5 铰缝混凝土浇筑完成后，强度和龄期未达到要求时，承受过大外荷载，导致铰缝提前破坏。

4.6.8.3防治措施

1 梁板吊装前，应按要求梁体进行凿毛，并将铰缝钢筋 凿出，按设计要求绑扎铰缝钢筋。浇筑铰缝混凝土前，应清理 铰缝内杂物，湿润梁体表面，保证铰缝混凝土质量。

2 加强铰缝混凝土配合比验证，不得低于梁板混凝土强度，必要时掺加适量微膨胀剂。

3 铰缝内空间较小，尤其应注意加强混凝土振捣，采用小粒径集料，以便于浇筑和振捣密实。

4 铰缝混凝土浇筑前，应采用高强度等级砂浆对梁底勾缝，以防浇筑时漏浆

5 铰缝混凝土浇筑完成后，在强度未达到要求前应封闭桥面，不得承受施工车辆、机械、材料等外荷载；在桥面铺装完成前，对外加荷载也应加以控制。

4.6.9焊接缺陷 4.6.9.1表现特征

港机构工程焊接质量缺陷有焊瘤、要变、烧穿、未焊透、夹渣、表面气孔、焊接裂缝一级焊缝形状、尺寸不符合要求等外部缺陷和内部缺陷，

4.6.9.2原因分析

1 正式焊接前未进行试验，焊丝、焊条、熔剂、工艺等匹配不良

2 焊接时钢构件温度低，焊接后降温快，焊接应力过大 3 焊条质量差或潮湿，焊丝长度不够或中途停焊。 4 焊接变形矫正变形率过大，施力不当或矫形时温度过低

5 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净

6 焊接电流过大或过小；焊条（）施焊角度选择不当 4.6.9.3防治措施

1 焊接材料的型号应与焊件材质相匹配。施焊前，应按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。

2 按照钢材品种对施焊构件采取预热和保温措施。 3 应编制焊接工艺评定报告，施焊时严格遵守焊接工艺，不得随意改变焊接参数。焊接材料应根据焊接工艺评定报告确定；溶剂、焊条应按产品说明书烘干使用；对储存期较长的焊 接材料，使用前应重新按标准检验。应事先计算好焊丝用量和长度，避免长度不足而造成焊缝接头。

4 焊接工作宜在室内或防风、防晒、防雨雪设施内进行，焊接环境的相对湿度不应小于80%；焊接环境的温度，对低合金高强度结构钢不应低于于5℃，普通碳素结构钢不应低于0℃。主要杆件应在组装后24h内焊接。

5 焊件的坡口角度和装配间隙应符合图纸设计或所执行标准的要求。焊件坡口应打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污染杂质。施焊时，母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊接后应及时清除熔渣及飞溅物。多层焊接时宜连续施焊，且

应控制 层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查；应在清除药皮、 熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。

6 根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等， 按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（）角度。

4.6.10橡胶支座剪切变形过大 4.6.10.1表现特征

支座向一侧发生过大的剪切变形，一般情况下，剪切角应不大于35℃

4.6.10.2原因分析

1 支座本身抗剪弹性模量偏低。

2 同一梁板上其他支座出现脱空，导致个别支座受力过大而产生剪切变形。

3 梁板安装就位与支座接触时产生横向移动，支座发生剪切变形。

4.6.10.3防治措施

1 加强支座质量检验，对抗剪弹性模量不符合要求的应清除出场。

2 检查支座垫石高程，使之满足设计要求，垫石顶面高程的误差不得超过3mm。防止支座脱空而引起个别支座集中受力，变形过大。

3 梁、板吊装时，梁、板就位应准确且与支座密贴，否则应将梁、板吊起，重新调整就位安装；安装时不得以用撬棍移动梁、板的方式进行就位。

4.6.11 支座脱空 4.6.11.1表现特征

梁板就位后，支座与梁板或垫石间存在空隙，不能全截面受力

4.6.11.2原因分析

1 墩台顶部支座的垫石高程控制不当，同一片梁的支座 垫石顶部不在同一个个平面上。垫石顶面不平，坡度过大，造成

2 梁体预制时，梁端三角楔形块不平，尤其是斜交板梁较难控制

3 支座垫石强度过低，受压后垫石破碎，引起支座脱空。 4 支座安装的温度选择不当，支座初始剪切变形过大而又难以恢复，使支座纵向一侧有较明显的半脱空。

4.6.11.3防治措施

1 支座在安装前，应对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程和预埋钢垫板等进行复核检查，确认符合设计要求后方可进行安装。支座垫石的顶面高程应准确，表面应

平整 清洁；对先安装后填灌浆料的支座，其垫石的顶面应预留出足够的灌浆料层的厚度。

2 确保梁端底面平整，厚度准确。

3 加强垫石浇筑质量控制，确保垫石的强度符合要求 4 选择合适气温安装梁板，梁板安装后，选择在合适的 气温条件下对支座变形进行恢复调整。

4.6.12伸缩缝病害 4.6.12.1表现特征

伸缩缝处的病害，如橡胶条破损、锚固混凝土开裂、梳齿 板翘曲、伸缩缝与桥面高差大等

4.6.12.2原因分析

1 橡胶带与异形腔密封不严、握裹力不足，或由于对安装温度的影响考虑不周，未合理调整间距，致 形钢梁内锈蚀，橡胶条被拉裂或挤出。

2 锚固件定位不准，伸缩缝钢板与锚固 装、焊接质量差，造成伸缩缝装置不牢，车辆冲击荷载作用下产生脱落、断裂

3 由于锚固区开槽深度、宽度不足，或混凝土浇捣质量差，引起锚固混凝土开裂、破碎。

4 梳齿板翘曲，不平整，行车时振动大，噪声大。

5 安装不慎，伸缩缝内落人杂物，未及时清理，加速伸缩缝破坏

6 伸缩缝安装后与桥面高差大，引起桥头跳车。 4.6.12.3防治措施

1 伸缩缝的规格、性能应符合设计要求。伸缩缝安装前，应按照现场的实际气温调整其定位值。安装固定后，两侧过渡段的混凝土宜在接缝伸缩开放状态下进行浇筑，浇筑时应采取 措施防止已定位固定的构件移位，并应在浇筑后及时养护，养护时间应不少于7d。

2 伸缩缝按装预留槽口的尺寸应符合设计规定，锚固钢筋的位置应准确。伸缩缝安装前应将预留槽口清理干净，伸缩 缝钢板与锚固件应焊接牢固。

3 伸缩缝宜在桥面铺装完成后，采取反开槽的方式进行安装；当采取先安装再铺装桥面的方式时，应采取有效措施对 安装好的伸缩缝进行妥善保护。开槽深度、宽度应符合要求， 便于安装和混凝土浇筑。浇筑时应采取密封措施，防止混凝土 砂浆流入橡胶条或钢梁异形腔内。伸缩缝四周混凝土应充分振 捣密实，更应特别注意对于在支承箱下的混凝土，在浇筑过程中，不可出现空洞、缝隙，注意防止混凝土中的尖状物刺人位 移控制箱。既凝土养生。

4 梳齿板式伸缩缝安装时，应采取措施防止产生梳齿不 平、扭曲和变形等现象，并应对梳齿间隙的偏差进行控制。

5 施工时注意避免缝内落人杂物，并及时检查清理。同时，安装完毕后应及时在锚孔内灌注环氧树脂胶。

6 伸缩缝初步定位后应进行临时固定，检查高程后，点焊边梁与锚固钢筋，予以初步固定，从两侧对称间隔点焊，不宜单边进行，以免引起钢梁的过大翘曲变形，影响伸缩缝与桥 面的高差。初步固定后进行高程检查，检查无误后对全部预埋 件进行焊接，并确保焊接质量。

4.6.13泄水管损坏或排水不畅 4.6.13.1表现特征

泄水管锈蚀、损坏，发生堵塞导致排水不畅， 4.6.13.2原因分析

1 泄水管材料选用不合理，易损坏。

2 泄水管布设数量不足，高程设置不合理，少设或漏设 导致桥面排水不畅。

3 泄水管位置分布不合理，孔径、长度不足，影响排水效果。

4 泄水管周围 防水处理不到位，导致管口周围桥面渗水。

4.6.13.3防治措施

1 泄水管选用时，应考虑坚固性和耐久性，宜选用铸铁 管等作为泄水管

2 严格按照设计要求布设泄水管，不得漏设、少设或减 小孔径。泄水管设时应严格放样，准确控制管口高程，防止 因管口过高导致水流不畅和积水，或管口过低造成堵塞和影响桥面外观。管口周围的集水区应形成平缓的凹槽，确保管口周围能顺畅灰机水流

3 根据桥面的纵横坡合理确定泄水管位置，孔径应符合 要求，桥面低凹段应加密布设，防止桥面低凹处积水。同时，应注意深处桥面部分有足够的长度和下倾角，以免管口水流冲刷、腐蚀梁体

4 管底防水层施工要严格控制，泄水管安装牢固，周边混凝土密实，并与泄水管紧密结合，不得出现脱空、松动。

4.6.14 混凝土结构蜂窝 4.6.14.1表现特征

混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，有类似蜂窝状的空洞

4.6.14.2原因分析

1 混凝土配合比不当或砂、碎石、水泥、水等计量不准，造成砂浆少、石子多。

2 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差。 3 混凝土离析。

4 混凝土未分层下料，振捣不实或漏振，分层厚度不符合规定，导致混凝土土中的气泡形成时间过长，不能完全排出。

5 浇筑时间过长，部分未振捣混凝土已初凝。 6 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

7 钢筋较密，使用的碎石粒径过大或混凝土的坍落度过小

4.6.14.3防治措施

1 根据构件特征通过试验选定合适的混凝土配合比，拌和设备计量装置应经国家认可的有资质的单位定期检测，保证计量准确。

2 根据拌和机械性能及试验确定搅拌时间，在施工过程中按确定参数进行搅拌；出现异常情况时，应停机进行检查，查明原因并处理完成后方可继续施工。

3 混凝土从高处直接倒入时，其自由下落高度不应超过2m；超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。

4 浇筑超过规定高度的梁、板、承台等时，应按要求分层浇筑，防止振捣不实或漏振。

5 控制层混凝土施工时间，连续不间断施工，并针对不同构件（不同气温条件）设备不同缓凝要求的混凝土，保证在上层混凝土浇筑时，下层混凝土未初凝。

6 对模板缝进行有效密封，并对模板进行加固处理，浇灌混凝土过程中，应随时检查模板支撑情况，以防止漏浆。

7 碎石最大粒径应小于钢筋间距的1/2并不大于75.Omm，防止钢筋间隙太小，振捣不密实造成离析（特殊构件的钢筋密集区混凝土浇筑时，可调整配合比，在不降低混凝土强度等级的前提下，减小粗集料粒径并配以小棒头振捣设备施工）。

8 对大体积}昆凝土应做好施工组织设计，对浇筑时间过长的混凝土断面应按施工缝处理。

4.6.15混凝土工程麻面、气泡 4.6.15.1表现特征

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，气泡多

4.6.15.2原因分析

1 模板表面粗糙或黏附杂物为清理干净，模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，拆模是混凝土表面被黏坏

2 模板拼缝不严，局部漏浆

3 混凝土材料不均匀，级配变化大。

4 浇筑高度较高时，未设置防止混凝土发生离析的装置。 5 混凝土加剂选用不当，或混凝土搅拌时间不足。 6 混凝土外加剂选用不当，或混凝土搅拌时间不足

7 混凝土注时，浮浆溅到模板上时间较长，未及时清除。 4.6.15.3防止措施

1 模板拆模后，应及时清理并妥善保护，使用前应经检查，并按要求再次清理，均匀涂刷脱模剂。

2 宜使用钢模，钢模应满足强度、刚度和稳定性要求，并确保模板表面平整光洁，接缝平整密实

3 加强混凝土振捣质量控制，应分层下料，分层振捣，防止漏振

4 采取适宜的配合比，控制混凝土原材料计量、级配、坍落度等指标，确保混凝土的和易性满足要求。

5 混凝土下料高度超过2m时，应设串筒或溜槽。 6 选用合格的外加剂，并与水泥做好适应性试验，严格按照规定时间进行搅拌

7混凝土浇筑施工时，应防止混凝土溅落，对已溅落到模板上的浮浆应进行处理。

4.6.16梁板表面水波纹 4.6.16.1表现特征

预制梁板腹板表面出现水波纹 4.6.16.2原因分析

1 水灰比过大、粗集料堆聚，或外加剂掺人过量，振捣时混凝土产生离析。

2 局部混凝土振捣过度。

3 混凝土配合比不稳定，波纹管随振捣器一起振动，浆液随波纹管流动较快。

4 外加剂性能与水泥及碎石等原材不匹配，导致浇筑中出现假凝现象，未达到初凝时间便开始硬化。

4.6.16.3防治措施

1 严格控制混凝土的配合比，改善混凝土级配粒径，加强对砂石原材料含水率的检测，合理调整混凝土的和易性，改善混凝土的工作性能。

2 严格按施工规范振捣，控制好振捣时间，避免过振。 3 增加定位钢筋，将波纹管与腹板内侧主筋及分布筋地位牢靠，减少波纹管振动，改善混凝土的喂料及浇筑顺序。

4 严格控制外加剂与水泥、砂、石等原材料的结合性对进场的外加剂及水泥、砂、石等原材料要按频率进行检验。

4.6.17钢筋保护层厚度合格率低 4.6.17.1表现特征

钢筋保护层 厚度超出规范允许误差，合格率低。当钢筋 保护层过小时，常发生锈胀现象，保护层过厚，混凝土表面易出现裂缝

4.6.17.2原因分析

1 钢筋骨架绑扎不牢固，钢筋加工不标准，安装不准确，在浇筑混凝土时，振动使钢筋偏位。

2 模板安装部牢靠，在混凝土重力、侧压力、施工荷载作用下，产生位移胀模现象导致保护层成型尺寸不标准。

3 垫块质量不合格，或不同规格垫块被混用、乱用，或垫块数量不足

4 混凝土浇筑时，保护不到位，车压人踩，使受力钢筋移位、变形

4.6.17.3防治措施

1 规范钢筋绑扎成型的工序。进行规范化操作，先放出大样，安装时，要保证骨架各部的尺寸与精度，确保钢筋位置安放准确，同时注意施工次序，避免钢筋挤占其保护层情况的发生。

2 充分考虑混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用的影响，模板设计应满足强度、刚度和稳定性的要求，制作规范；安装时应强化支撑加固，内拉外撑，加强检查验收， 防止在混凝土浇筑过程中出现胀模现象。

3 重视钢筋保护层垫块的材料和质量，采用强度高、厚度准确、定位牢靠的新型垫块。垫块安装应根据平面、立面等不同位置按规定布置，相互错开，重要及特殊部位宜适当加密。

4 严禁人员随意在钢筋上行走，振捣过程中严格按照操作规

范认真有序地进行，振捣棒不可随意碰触钢筋骨架；混凝土浇筑时，施工跳板应于钢筋骨架，防止相互影响。