1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000） 2、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98） 3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95） 4、《武汉天河机场第二公路通道两阶段施工图设计》 二、工程概况： 1、工程概况
本合同段属东西湖区、府河、黄陂区辖区范围内，路线起于武汉东西湖区金银大道北侧的工薪小区附近，起点桩号K2+771，终点桩号左幅K5+381，右幅K5+366，本合同段经堤角村、跨东西湖大堤、府河河道、西湖垸大堤，接汤仁海湖大桥起点，总里程2.610公里（以左幅贯通计）。主要工程为府河特大桥
本桥梁钻孔桩共计420根，桩长为40m～75m，均按摩擦桩设计，其中φ1.8m桩280根，φ2.0m桩140根。主桥28#～34#墩部分跨越东西湖大堤及府河河道，共有钻孔桩108根，均为φ1.8m桩，最长桩长为75米；28#、29#墩处于鱼塘中，可填土筑岛形成陆地后施工，主桥30#～34#墩跨越府河，需搭设钻孔平台进行水上作业。
2、地质情况
项目区域（府河特大桥）主体于第四系冲湖积平原地貌区，地形起伏不大，较为平缓，地势开阔，高差在10m以内；起点桥台位于城区，终点桥台位于第四系冲湖积平原地带，植被发育，相对高差0-8m，大桥跨越湖泊、鱼塘及农田。
1、第四系覆盖层
按其成因类型可分为人工土（Qhme）及冲、湖积（Qhal+1）： (1)人工土类（Qhme）
素填土（Qhme）：层厚0.5-3m，黄褐色，主要由粘性土组成，含少量植物根系及碎砖块，桥址区均有分布。
(2) 冲、湖积（Qhal+1/QPal ）
②-1 粘土 、粉质粘土（Qhal+1）：褐黄色、褐红色，含铁锰质结核及灰白色高岭土团块，桥址区均有分布。
②-2 淤泥质粘土（Qhal+1）：层厚2.0-4.3m，灰色，夹少量壳壳及腐质物，桥址区零星分布。 ②-3 沙层（Qpal）：主要为粉砂、中砂、细沙。层厚2.1-21m，褐黄色，灰色，主要成分为石英。长石及云母。桥址区大部有分布。
②-4 圆砾、角砾（Qpal）：浅黄色、浅红色，含粘土，细沙。桥址区零星分布。
②-5 卵石（Qpal）：杂色，含量为65﹪，粒径为2-5cm，粗砂及粘土填充。桥址区零星分布。 2、基岩
③-1 全风化砂质泥岩（K1-2）：层厚6.0m，灰绿色，泥状结构，岩石风化成散体状，桥址区中部有分布。
③-2 强风化砂岩（K1-2）：层厚2.0-22.5，褐红色，灰红色，细粒结构-粗粒结构，岩石破碎，多呈碎块状，桥址区均有分布。
③-3 中风化砂岩、泥岩（K1-2）：揭露层厚3.5-8.0m，灰色，细粒结构，岩石较破碎，呈块状，局部为短柱状，属软质岩石，桥址区均有分布。局部为砾岩，页岩。
三、钻孔前的准备工作。 （一）、填土筑岛
1、填土筑岛时将塘内淤泥清除，抛填粘土回填，筑岛形成施工场地，安装钻机。 （二）、埋置或插打钢护筒
钢护筒制作要求不易变形、不漏水、装卸方便。钢护筒内径比桩径大0.2～0.4m。旱地、筑岛处钢护筒采用挖坑埋设法，钢护筒底部和四周分层夯填密实的粘土。
（三）、制备泥浆
开挖泥浆池，选用优质粘土造浆，储浆池、沉淀池和沉碴筒的大小要满足施工的需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点，不得乱堆乱弃。
表1—泥浆性能控制指标表
钻孔方法 正循环 泥浆性能指标 地层情况 相对 密度 一般地层 易坍地层 一般地层 易坍地层 卵石土 1.05～1.20 1.20～1.45 1.02～1.06 1.06～1.10 1.10～1.15 失水率粘度含砂胶体泥皮(ml/30min（s） 率(%) 率(%) 厚 ) 16～≤4 ≥96 ≤25 ≤2 22 19～≤4 ≥96 ≤15 ≤2 28 16～≤4 ≥96 ≤20 ≤3 20 18～≤4 ≥96 ≤20 ≤3 28 20～≤4 ≥95 ≤20 ≤3 35 静切酸碱力度PH (Pa) 1～8～10 2.5 3～5 8～10 反循环 1～8～10 2.5 1～8～10 2.5 1～8～10 2.5 （四）、桩位测量
测量桥位，放出桩位中心，准确测量各桩位的中心和护筒顶高程，并在护筒上做好标记。陆上施工时要在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。
（五）、钻具和钻机就位 1、钻具选择
根据墩位处地质条件和施工要求，钻机要有大通径反循环钻具系统，循环排水量大，携带钻渣能力强，钻进效率高，能有效地提高钻孔桩的施工进度与成孔质量，因此选用旋挖钻SR250R。
2、泥浆循环系统
采用3PN泥浆泵进行泥浆循环和净化。 3、其他辅助设备
采用25t汽车吊机1、装载机1台，混凝土辆6台用于钻孔、下放钢筋笼及混凝土浇筑。 四、钻孔灌注桩施工方法及施工工艺流程 1、旋挖钻孔桩施工原理：
主要是其成孔工艺与其它桩基不同，旋挖钻机的钻进工艺：旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（当然也有干土直接取土工艺，视工地现场地层条件而定），是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆（稳定液）。
旋挖钻机工作时能原地作整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切
入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机快速提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。 旋挖钻机行走机动、灵活，终孔后能快速的移位或至下一桩位施工。 钢筋笼加工制作、吊放，后压浆工艺同其它桩基施工。
2、钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图
测量定位 砌筑泥浆池 施工准备工作 钢护筒制造、倒运埋设护筒 架设泥浆泵及输送管线
五、钻孔桩施工方法 （一）场地整平、基础处理
钻机进场后，根据墩位处的地基情况进行钻机施工场地平整。钻孔平台还应能满足承载混凝土运输车辆的能力。避免钻机施钻过程中发生不均匀沉降和水平位移，而导致桩孔倾斜和偏
移。
（二）桩位测放
根据现有测量控制网进行桩基中心点测放，钻机就位前对每个桩位进行放样，放样完成后在每个桩位处对角设置护桩，以保证桩基开挖后，可以依据护桩找到桩位中心，并将桩位中心引至护筒内壁上，确保钻进过程中桩位对中。每个桩位应在不同控制点复核两次，确保桩基中心点的准确。
（三）埋设护筒
1、钢护筒采用δ=10mm钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m。测放桩位时要注意对位准确。
2、为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成十字形内支撑，待吊装竖直后切除。
3、护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，埋深2～3m为宜，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的粘土层中至少0.5m；护筒顶高于水位1.5～2m,高出地面0.3m。
4、钢护筒埋置时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
（四）钻机移位定位
旋挖钻机自行履带移位，在旋挖钻机行进到桩位处时，将钻杆调整竖直就位并锁定，调好钻杆的垂直度，为确保钻头轴线与桩位中轴线重合，采取用全站仪进行对中观测和竖直度校正。
（五）护壁泥浆的拌制
1、护壁泥浆要用优质泥浆，保持桩孔不坍、不缩，尤其对较厚的填土及淤泥质土采用优质泥浆。
2、在钻进时，由于旋挖钻机为静态泥浆无循环钻进，且成孔速度快，护壁泥皮薄，据地
质勘查资料知本场区存在较厚的软塑性粘土层和粉砂地层，易造成缩孔和塌孔的事故，因而钻进时对泥浆性能要求较高。为了满足施工要求，在制作泥浆时，应注意以下几点：
(1)膨润土必须充分水化搅拌，保证浆体均匀一致。造浆后应静置24小时之后方可使用，保证膨润土的充分水化，泥浆各项指标符合要求。
(2)泥浆絮凝或沉淀过多时，泥浆必须用空压机送风反复搅动，符合要求后才可送入孔内使用，否则势必会造成孔内沉渣过多或其它孔内事故。
(3)为了保证安全连续正常施工确保成孔速度、成孔质量及灌注成桩质量，开孔前泥浆总量应达到设计方量的1.5倍左右方可开钻，钻进时及时足量补充孔内泥浆，防止孔内泥浆落差太大（即泥浆液面深度低于护筒进浆口30cm以下）而造成孔壁坍塌。尤其不允许浆面落到护筒底以下。钻机因故停钻时（如机械故障、修理钻具等），及时向孔内补充泥浆，保持泥浆高度，以保证孔内安全。
(4)施工中做好现场泥浆配置、排污、更换工作，设专人进行泥浆管理，保持泥浆比重在1.05～1.20之间。随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，确保钻进需要。泥浆指标如表：
（六）钻孔
比重 1.05～1.20 粘度（S） 16～22 含砂量（%） ≤4 1、开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，加速钻进。对于加夹层（粉砂层）钻进时，需要调整泥浆比重到1.2左右，并且采取慢速钻进的方法进行施工。
2、旋挖机钻进过程中，钻杆要保持垂直状态，严格控制垂直度在规范允许范围之内。 5、钻机钻进过程中应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％。
6、安排专人定时检查孔内泥浆水头高度，发现不足并及时足量补充。钻孔内泥浆水头高度应不低于护筒排浆孔下30cm，并高于地下水位2米。
7、合理控制起钻和下钻时速度，避免激动压力和抽吸力对孔壁的影响。
8、在提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘
度。处理孔内事故因故停钻，必须将钻头提出孔外。对于地质状况发生大的变化，旋挖钻机不能钻进时，及时更换小钻头试钻，如果还是不能继续钻进，需要换旋转钻机或冲击钻时，立即派人24小时内调用钻机进场，确保孔壁不坍塌，或发生其他以外情况。
（七）成孔检测及清孔
1、钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼。孔深采用测绳进行测量，测绳必须经常进行校正、修订，以保证测量准确。孔径采取下探孔器的方法进行检查，探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m，探孔器的长度为设计直径的4～6倍。成孔深度和孔径不小于设计值，泥浆比重、含砂率及粘度由试验人员在现场进行测定，泥浆比重为1.05～1.20g/cm3以内，含砂率小于4%，粘度为16～22s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。
2、清孔可采用抽浆方法，在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。
钻孔桩成桩检测标准
序号 1 2 3 4 5 项 目 孔 径 孔 深 孔位中心偏差 倾 斜 度 灌注混凝土前孔底沉渣厚度 允 许 偏 差 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不大于50mm 不大于1% 不大于设计要求 （八）钢筋笼制作及下放
（1）、钢筋的品种和质量、焊条的牌号和性能、钢筋的加工要符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2004）及设计要求进行。
（2）、钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折。
（3）、钢筋的下料长度按实际桩长来确定分段制作的长度，钢筋笼在钢筋车间分节制作，用平板车运到墩位处安装。钢筋笼在制造时要保证骨架不变形，接头相互错开，使钢筋骨架同
一截面处接头数量不超过钢筋总数量的50%，相邻两接头截面的距离为1.0米。
（4）、按照设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，每隔2m设一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。
（5）、钢筋笼入孔前先用检孔器检查孔径，当检孔器能够从上到下通过桩孔后才可下放钢筋笼。钢筋笼下放前，经监理检查合格后，方可下放。钢筋笼使用吊机下放，下放时，对准钻孔桩中心线缓慢下放至设计标高，同时防止碰撞孔壁，下放过程中要注意孔内水位变化。如下放困难，要查明原因，不得强行下放。
（6）、钢筋笼每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊机吊住另一节进行现场对接，两段之间连接采用机械连接（直螺纹套筒连接）。吊放钢筋笼入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼骨架外侧设置耳朵筋，间距竖向为2.0米，横向圆周不少于4块，每节钢筋笼顶端设置吊环，备吊放使用。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升。检测管按设计图纸安装，符合规范要求，顶底端均用钢板封口，钢管连接采用焊接连接。连接后管内注水试验密封性，保证管道不漏水。
（7）、钢筋笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。
（8）、钻孔桩钢筋骨架制作和安装质量标准如下表：
表3—钻孔桩钢筋骨架制作安装标准
项 目 允许偏差 检验方法 主筋间距 ±10mm 尺量检查 箍筋间距 ±20mm 尺量检查 骨架外径 ±10mm 尺量检查 吊线或尺量检骨架倾斜度 ±0.5% 查 骨架保护层厚度 ±20mm 骨架中心平面位置 20mm 骨架顶端高程 ±20mm 水准仪检查 骨架底面高程 ±50mm 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 六、水下混凝土浇筑
水下砼工程采用直升导管法施工。用直升导管法灌注水下砼时，砼拌和物是通过导管下口，进入到初期灌注的砼（作为隔水层）下面，顶托着初期灌注的砼及其上面的泥浆或水上升。为
使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批砼初凝以前的时间内完成。
（一）、灌注机具设备的准备
1、导管：导管是灌注水下砼的重要工具，用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成。其直径按桩长、桩径和每小时通过的砼数量决定，可按下表选用。 表4—导管直径表 导管直径（mm） 200 280 通过砼数量（m3/h） 10 17 桩径（m） 0.6～1.2 1.0～2.2 HwH导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、承压、水密试验。水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压H2h1试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax。试验方法是把拼装好的导管先注满水，两端封闭，一端焊风管接头，输入计算的风压力，经过15min不漏水即为合格。 导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。 （二）、漏斗、储料斗
1、漏斗：导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。 2、储料斗：它的作用是储放灌注首批砼必需的储量。
漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次H2埋置深度的需要。钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可用下式计算：所需混凝土数量可参考公式：
πd2πD2 V≥(H1+H2) +h1
44H1式中：V－首斗混凝土方量（m3）； D－桩孔直径（m）；
H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2－初次导管埋深m，取1.0m； d－导管内径m；
H－灌注混凝土时孔深度m；
h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内 部混凝土柱平衡导管外；
3、砼的运输、提升和导管的升降
⑴ 砼的运输：砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速不间断为原则，防止在运输中产生离析，用砼搅拌车和砼输送泵或泵车输送。
⑵ 砼的提升：在需要的时候用汽车吊机提升。
⑶ 导管的提升：导管的吊挂和升降，用倒链和汽车吊机，需保证导管升降高度准确。起重能力应与导管全部砼时的重力相适应。
⑷ 隔水栓（球栓）、阀门：首批砼灌注数量较大，需在漏斗下口设置栓、阀，以储存砼拌和物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀使首批砼在很短时间内一次降落到导管底。
① 球栓：球栓球面要光滑。采用剪球法时球的直径宜比导管内径小2cm～2.5cm；采用拔球法，球的直径可大于导管直径1cm～1.5cm。拔球方法是灌注砼前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。当达到砼初存量后，迅速将球向上拔出，砼压着塑料布垫层里与水隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底。
② 阀门：在漏斗下孔口以下两节导管间安设阀门。在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好，关闭阀门后向漏斗上料，使注入的砼盛到阀门以上，当有足够数量的砼打开阀门，砼迅速下落到孔底，阀门设备可厂家制作。 （三）、混凝土的供应
混凝土由商品混凝土拌和站集中生产供应，商混站占地面积5000m，站内设置2×120m/h保证混凝土供应能力满足施工要求，砼拌合站用混凝土运输车运送到施工地点。配备1台60m3/h砼泵车和5～8台混凝土罐车运输，以保证灌注的连续性；灌注时检查其均匀性和塌落度等，塌落度控制在18～22cm，如不符合要求，不得使用。 （四）、混凝土的灌注
混凝土通过输送泵输送到作业地点后，用吊机配合灌注。为了保证混凝土灌注顺利进行，
2
3
施工中作好下列工作：
1、灌注水下混凝土前，复测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按反循环法进行二次清孔。
2、砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。 3、砍球前，导管距孔底的高度适当，一般取20～40cm。
4、灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
5、导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m ，且不小于2m。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。
6、混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。
7、在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗内溢出或从漏斗外掉入孔底，使测量不准确，并注意观察管内混凝土下降和孔内返浆情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量孔内混凝土面的次数不少于导管节数，并每次起升导管前，测量一次孔内混凝土面高度，特殊情况下增加测量次数，正确分析和判断孔内情况，并作好记录。
8、导管提升时，保持导管垂直和导管居中，逐步提升，避免导管与钢筋笼相挂。拆除导管时，动作要快，拆下的导管及时冲洗干净，并堆放整齐。灌注过程中，混凝土缓缓灌入导管，防止堵管和影响混凝土质量。灌注结束拔最后一节导管时，速度要慢，防止沉碴挤入形成夹心。
9、灌注作业连续进行，不随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。 10、发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。
11、实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5～1.0m，此部分混凝土在承台施工前凿除，但凿除时须防止损毁桩身。
钻孔桩质量控制标准见下表：
项次 1 2 3 4 5 钻孔灌注桩实测项目
检 查 项 目 规定值或允许偏差值 混凝土强度（Mpa） 在合格标准内 群 桩 100 桩 位(mm) 排 架 桩 50 倾 斜 度 1% 摩 擦 桩 符合设计要求及施工规范 沉淀厚度(mm) 支 承 桩 钢筋骨架标高(mm) ±50 七、钻孔及水下混凝土灌注过程中异常事故及处理办法 1、坍孔
原因分析：①护筒埋置过浅，周围封填不密漏水；②操作不当，如提升钻头或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；泥浆稠度小，起不到护壁作用；③泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；④在松软砂层中钻进，进尺太快。
预防及处理措施：坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；
汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定；提升钻头，下放钢筋管架应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；
在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。 2、钻孔偏斜
原因分析：①桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；②土层软硬不匀，致使钻头受力不均；③钻孔中遇有较大孤石、探头石；④扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；⑤钻杆弯曲，接头不正。
预防及处理措施：检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；
偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；
如有探头石，宜用用冲孔机低速将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再
钻。
3、扩孔及缩孔
原因分析：①扩孔是因孔壁坍塌或钻机摆过大所致；②缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
预防及处理措施：注意采取防止坍孔和防止钻锥摆过大的措施；注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
4、沉碴厚度超标
原因分析：清孔泥浆含砂率大、胶体率太小、比重过大。
预防及处理措施：控制清孔后泥浆比重小于1.20，保证泥浆的粘度、含沙量、胶体率等满足规范要求，并进行二次清孔，直到满足设计要求。
5、水下混凝土灌注时导管进水
原因分析：首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。
预防及处理措施：将导管和钢筋笼提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。
6、导管卡管
原因分析：①初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞；②机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。
预防及处理措施：准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的性能。拔管、吸渣重灌。
7、钢筋笼上浮
原因分析：导管埋深控制不好。固定钢筋笼的撑杆刚度不够。
预防及处理措施：控制导管底口的位置及埋深，在混凝土接近钢筋笼底口时，加大导管埋深，并减缓灌注过程；加强撑杆，增加钢管支撑。
八、安全施工
1、在进行钻孔桩施工时，对钢护筒进行定期检测，并加强防护，确保其安全稳定，对已完成插打的钢护筒（包括已经完成混凝土浇灌的）作好孔口的覆盖，防止人员掉入。
2、钻孔桩工作时加强起重作业安全管理：在吊运、安装、移位物体时，要有专人指挥，统一信号，并要设置警戒，严禁非工作人员进入施工现场。吊装前必须严格检查所用的起重机械、吊装工具、绳索是否正常完好。严禁超负荷吊运，对超高、超宽物体的吊装，要制订具体的安全技术措施。在物体吊运未固定前，不得离开工作岗位，不准在索具受力或被吊物悬空的情况下中断工作。
3、所有通道口设置安全警示牌，并注明有关的安全注意事项。
4、用电安全：在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路必须采用TN-S接零保护系统，接地电阻不大于4欧姆，电气设备的金属外壳必须与专用保护零线相连接。变配电室要符合“四防一通”要求，建立相应的管理制度，配置好必要的安全防护用品。电器设备及输电线路安装完毕后，必须经技术部门验收合格后方可运行。夜间施工必须有电工值班，节假日或工作完毕后要切断电源。电工作业时应穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。电工作业必须严格贯彻“装得正确，用得安全，修得及时，拆得彻底”的十六字方针。夜间电工值班必须两人同时上岗。在用电区设醒目的“当心触电”等标志。 九、施工工艺总结
本工艺适用于黏性土、砂类土及碎石类土钻孔桩施工，采用旋挖钻施工，采用旋挖钻特点是自动化程度高、劳动强度低、成孔速度快、质量高、环境污染小。该钻机为全液压驱动，电脑控制，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度，最大限度地保证钻孔质量，履带底盘承载，接地压力小，适合于各种工况，在施工场地内行走移位方便，机机动灵活，对桩孔的定位非常准确、方便。旋挖钻机的地层适应能力强旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘
土、砂土、卵石层等地层。在孔壁上形成较明显的螺旋线。有助于提高桩的的摩阻力，但是碰到硬岩时钻进效率低。
注意事项：
1、桩轴线的控制：钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用全站仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有全站仪监控，保证倾斜度＜1/100。
2、碰到岩层无法钻进时，需要更换为回旋钻机或冲孔钻机进行施工。在开孔前就配备回旋钻机或冲孔钻机以备急用，以缩短钻孔的停放时间，避免坍孔或缩孔情况发生。
3、旋挖钻机在钻进过程中，需要加长钻杆或依据地层更换钻头，在此间歇时间内，需要特别注意孔内情况，以防孔内坍孔。
4、在钻孔时，钻机必须配置两套钻头以备更换，在钻进至粉砂层或砂层时，需要特别注意泥浆比重、孔内外水头差等，确保钻进安全、有效的进行。
5、在桩基施工时，第一根桩基和第二根计划开钻的桩基要错开，需要跳开相邻桩位的桩基，待对角方向的桩基完毕后才开始施工相邻位置的桩基。
6、在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆比重、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。
7、在桩基灌注过程中，必须配备一台砂石泵，如由于灌注过程中发生堵管、气阻或导管提离混凝土面，立即用砂石泵抽出已灌注混凝土，重新清孔后再进行灌注。
8、对混凝土的强度、级配、坍落度及混凝土的流动性进行检查。混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，混凝土保证有足够的初凝时间。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～200mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料；首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
9、必须对每根桩做好相应的施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。将上述资料整理好，提交有关部门检查、验收。
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