道路工程施工工艺措施

道路工程施工工艺措施

1 路床施工

1、路基施工工艺流程

工艺流程：测量放线→表土清除、旧路破除→场地平整→路基处理及碾压。

2、测量放线

根据施工需要加密控制桩及水准点。然后测设现状横断面图，一般平坦地段20m测一断面，起伏较大地段进行加密断面，经实测与设计提供值不符时及时交监理确认。

路基正式处理前，每20m测设一中线桩并测一组边线桩，为确保路基碾压质量，在路堤土两侧各加宽30～50cm。

3、表土清除、旧路破除

根据设计及施工规范的要求，清表作业时，必须按设计断面自上而下整幅开挖，不得乱挖、超挖，保证施工安全。弃土及时清运，不得乱堆乱放，采用人工配合机械开挖，在开挖前必须先确定堆土位置并确定运土路线。

4、场地平整

在表层清理干净后测量人员及时根据施工图纸将道路边线、中线等控制位置线放出来

并作上明显标记，并用水准仪测出路基表面高程，对个别地方答不到要求的部位采用人工进行填补平整。

5、路基处理及碾压

（1）路基在清表工作完成后，进行基底压实，密实度不小于93%。对于清表后的基底若还有不适用的材料，则需要挖除，换填分层夯实。

（2）路基处理先用五铧犁将地面翻松15cm，土的含水量过大时，要晾晒或者添加石灰土处理，过干时进行洒水。待土的含水量达到最佳含水量的2%范围内时进行找平碾压。

（3）路基采用12t以上的重碾碾压。碾压前对土层的平整度进行检查，符合要求后，方可进行碾压。首先使用12t压路机稳压2遍，然后用15t压路机进行振动碾压。压路机的碾压行驶速度不超过4km/h，碾压达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。碾压完毕，用灌砂法检验压实度，经检验合格后方可转入下道工序，不合格处进行补压再做检验，一直达到合格为止。

（4）各种管线沟槽回填要严格按照道路路基的施工要求进行，保证沟槽回填密实度满足要求。

6、路基处理质量控制

（1）路基经过压实符合规定要求后，经监理工程师检验批准后方可进行下道工序。管线回填土密实度必须达到95％，尤其要保证边坡回填土与老土连接处的密实度。

（2）试验人员应跟班作业，严格控制土壤的石灰含量、含水量并测量压实度，确保每

层压实度符合设计及规范要求。

（3）管道顶部50cm内用木夯夯实。增加夯实遍数，使压实度符合要求。

2 路面基层

为保证施工质量，减少环境污染，本工程中使用的石灰粉煤灰稳定砂砾混合料全部从经业主提供和监理考察认可的具有相应生产资质的混合料生产厂家招标择优购买。

石灰粉煤灰稳定砂砾混合料采全部采用ABG423摊铺机摊铺，以取得好的路面平整度，主路半幅摊铺采用2台摊铺机联合作业，备用1台，共计配备3台摊铺机。

1、混合料供货厂家的选定

开工前，由技术、质量、材料、试验等部门有关人员对业主提供信誉好的混合料生产厂家进行资质考察，并取样试验，将结果报告业主和监理工程师，经审批后，确定其生产厂家。为确保基层、底基层混合料强度，项目部派试验工程师常驻混合料拌和厂，加强混合料生查过程质量控制，混合料运输到现场时，项目部试验室对到场混合料做现场滴定试验，检测混合料中无侧限抗压试验，对检测不合格的材料及时请退出场。做到不合格的材料严禁用于本工程。

2、试验路段施工

开工前14天由技术部编制试验段施工方案，送交监理工程师，通过监理工程师审批合格后，严格按照批复方案进行施工，并满足相关技术规范规定和设计要求。试验段的选择由驻地监理工程师在施工现场直接指定试验范围（一般试验段单幅长不得小于50m），

检验施工设备能否满足运输、摊铺、拌和、压实的施工方法，检验施工组织合理性、一次施工长度的适应性等。测量人员在道路上恢复中线（直线段每20m一组中心桩，曲线段每10m一组中心桩），在路基边线30cm处设边桩，标出各层设计标高，主路基层混合料全部采用2台ABG423摊铺机成梯队联合摊铺，采用英格索兰SD-175、SD-150、SD-100振动压路机和XP260胶轮压路机分不同方式组合碾压。试验段施工中，记录混合料厂家供应能力、摊铺机摊铺速度、满足混和料运输的车辆数、达到规定压实标准时压路机碾压速度、压实遍数、压路机碾压最佳组合方式、人员组织情况等，测量室测出路基顶面、混合料虚铺顶面和达到规定压实度后混合料顶面标高，计算出混合料松铺系数，现场试验室和中心试验室对混合料进行各项技术指标检测。试验段完成后，及时向监理工程师提供试验段总结报告和底基层、基层开工报告，经监理工程师批准后，以此指导大面积石灰粉煤灰稳定砂砾混合料施工作业。

通过试验段施工提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

3、混合料运输

拌和好的混合料采用自卸车运至施工路段，自卸汽车要带有液压顶棚防止施工遗撒，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸汽车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；运输时对车上的混合料加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或或破坏表层强度；拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺，第一次加水拌合到碾压完毕的时间达到4小时。

4、混合料摊铺与整形

为提高本工程路面平整度，本合同段主路底基层、基层均采用两台德国进口的ABG423摊铺机成梯形以道路中线为界分幅摊铺。施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象，混合料的摊铺厚度满足设计要求，本工程主路摊铺为三层。

在验收合格的下承层上，清除浮土和杂物，并洒水润湿下承层，测量工程师每5m放控制桩，并放出3条摊铺机准线，组织两台ABG423摊铺机就位。一台死板ABG423摊铺机靠道路中线一侧在前，内侧以钢丝基准线控制高程，中间以铝梁基准线控制高程，松铺厚度以试验段总结的厚度控制，一台活板ABG423摊铺机靠主辅路隔离带一侧行走在后，内侧以前一台摊铺机摊铺面为基准面控制高程，外侧走钢丝基准线控制高程。两台摊铺机成梯形摊铺，前后相距不大于15m，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量要大于最佳含水量0.5－1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；摊铺要连续进行，每天摊铺完工时，将摊铺机抬起熨平板并稍移出摊铺面，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，采用3m直尺检测平整度，再将已碾压密实、高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心垂直断面。

混合料分层摊铺，基层摊铺前调整两台摊铺机的摊铺宽度，使上下两层两台摊铺机摊铺的混合料接缝至少错开50cm，同时确保上下层混合料横向接缝错开位置1m以上。

5、混合料碾压

混合料经摊铺、整型、摊铺长度达到50m以后，检测混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即进行碾压。本合同段采用2台英格索兰SD-175、2台英格索兰SD-150、2台英格索兰SD-100和1台XP260胶轮压路机碾压。碾压分初压、复压和终压，初压采

用SD-100压路机从低到高静压一遍，质检员采用3m直尺检测平整度，若有不平整或离析处，采用人工铲平，消除离析部位；复压采用SD-175、SD-150压路机低频高振幅碾压，碾压速度控制在40－60m/min，每碾压一遍，试验员采用灌砂法检测混合料密实度，直到混合料密实度达到设计和规范规定的密实度以上为止；终压采用XP260胶轮压路机赶光碾压。碾压时，直线段由主辅路隔离带一侧向路中线碾压，超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠不小于1/3轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求，压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的98%以上；碾压过程中，混合料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料表面不受破坏；

6、养生

在下层碾压成形并经过监理工程师验收后，可以立即铺筑第二层，但从第一层摊铺完成后到第二层施工完成的施工时间必须控制在48小时以内，可两层一起进行养生而不用每层一个养生期。否则必须保湿养生至少7d，养生期间封闭交通。

3 附属构筑物施工

1、路缘石施工

（1）施工准备

1）技术准备：备齐施工图纸、招标文件及施工技术规范标准，并组织施工，技术及质检人员认真学习，深切理会图纸设计意图，熟悉标准、规范要求，以便指导施工并控制好

施工质量。

2）设备、人员、材料情况及运到施工现场的方法

本工程采用混凝土和砂浆集中拌和进行路缘石安装施工。其设备、人员、材料情况及运到施工现场的方法如下：

材料进场情况

水泥、砂材料业务由材料部主管，做好材料计划，积极联系货源，落实材料货源及原材的检验工作，保证材料质量，根据现场考察情况,各种材料采用汽运的方式运到施工现场。

路缘石安装施工使用主要材料为水泥、砂石料等，现在主要材料已到位。五、施工方案

3）准备工作

①原材料准备

施工前首先进行原材料的试验检测。

水泥

安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。 详见后附材料厂家资质审批表

碎石

砂浆用砂应洁净、干燥，最大粒径不宜超过5mm，经筛分、针片状、含泥量等试验检测均符合要求。

水

采用自来水。

②路缘石的检测

路缘石外观应完整无破损、无明显色差，路缘石强度应符合要求、厂家应提供该路缘石强度检测报告。

（2）砂浆的拌和和运输

1）拌合

预制块安装之间采用M7.5水泥砂浆砌缝。在基层上拌和砂浆前，拌和机械下方应垫足够面积的铁皮或木板，以防止对路面造成污染和破坏；拌和过程中应尽力防止对基层路面造成污染。施工过程中若造成污染应及时予以清理和冲洗；也可以在桥梁或通道上拌和砂浆，但必须在每天结束后对所产生的污染用水进行冲刷并清扫干净。

开始拌和前，由试验室根据批准的配合比，检查砂的天然含水量计算出湿重，计算当天的施工配合比，控制实际用水量。使所拌出的砂浆的水灰比能接近最佳值。

砂浆拌和严格按监理工程师批准的配合比进行拌和，施工拌和中采用体积计量法，砂用固定容器进行称量，必须做到划线计量，控制施工配合比。

砂浆在工地现场拌和应配备电工，拌和应固定拌和人员，并长期保持不变，不得随意更换以确保砂浆的拌和质量。拌和中可根据气温情况适当调整用水量，以便于施工为准。

砂浆配制应采用质量比，砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；已凝结的砂浆，不得使用。

机械拌和时，自全部材料进入搅拌缸至开始出料，最短的搅拌时间应不少于3分钟，施工中每盘料的拌和时间应使砂浆颜色达到均匀一致为止。停机后在现场目测拌和的砂浆均匀性，做到砂浆色泽一致，无黄砂积聚现象。若不均匀或有黄砂积聚现象应进行二次拌和。

2）运输

砂浆运输宜采用手推车运输，车内壁光滑，车斗严密，防止运输途中漏浆。砂浆从拌和、运输直至勾缝抹光完毕的时间应符合规范的要求。

（3）现场准备

在路缘石安装施工前，对分隔带底基层进行全面清理后支模现浇C15混凝土作为垫层，安装前对安装部位洒水湿润。

（4）路缘石的安装

1）测量放样

在已经完成的上基层上进行路缘石安装的平面位置放样工作，确定路缘石安装的平面位置（每10米放出离中线0.85m处的水泥钉）；并对路缘石安装位置进行水准测量放样，即测量水泥钉的标高，确定距离路缘石顶面的高度，根据路缘石顶面标高挂线，作为路缘石线形和高程的控制依据。

测量放样质量控制要点：

① 确保安装施工时的平面位置和水准测量放样的准确度，提高路缘石安装后的整体外观及整体线形的美观程度。

②施工时必须拉两道线绳进行控制，一道控制路缘石安装后沿路线纵向的直顺度，另外一道控制路缘石安装后其顶面的高程及水平直顺度。

2）路缘石基础

人工将路缘石基层清扫干净后安装模板，充分洒水湿润后采用C15混凝土现浇路缘石垫层待养护期过后方可拆模进行路缘石安装。

3）安装

用手推车拉到铺设现场后用于已清理干净并洒水湿润的基层上铺筑1cm厚砂浆，M7.5水泥砂浆配料要准确，粗砂要过筛，和易性要好，厚度为1cm，按虚高用刮板找平。路缘石铺砌时，按桩线高程铺砌。道板要轻放，用木锤轻击道板的中心，不得向道板底塞灰或支垫硬料。若不平，拿起道板平垫砂浆重新铺砌，必须使铺块平铺在满实的砂浆上稳定无

动摇。施工人员分为若干组，每组3人以便合理施工。铺设工作直接关系着混凝土路面的厚度和平整度以及边部线形，因此此项工作要精雕细琢，一丝不苟。

4）安装调整

路缘石边棱线应线形正确、顺畅、光洁，表面不平整和不良外观，安装一定长度后，应进行目测，对线形不顺的进行个别调整。砌好的路缘石顶面应平整，线条直顺，弯道园滑。

5）现浇路缘石后背

在路缘石的后座现浇C15水泥混凝土以稳固路缘石。路缘石必须紧贴已铺筑好的混凝土面板。

6）勾缝

路缘石之间的缝隙宽度按1cm控制，在已按好的接触面涂抹砂浆，采用M7.5砂浆，厚度1cm，然后用一块路缘石与其拼齐，按线形安装。用瓦刀捣实缝隙内的砂浆，并用1cm直径的钢筋棍或木棍将缝隙抹光，使缝隙表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

2、人行步道

（1）施工准备：

应先进行路面高程的测量,准确测得各处的高程，根据测量数据，和保证石灰稳定土基层不小于的原则，定出各段标高。根据图纸设计高程,采用挖掘机、推土机、自卸汽车相结

合的方法进行施工。

（2）施工方法

1）清基:该路面上原有面包砖，施工时必须先将原灰土，清除深度不能少于30cm。路基上的树根挖出后应将坑穴填平夯实。

2）填筑路基：可直接填筑路基；坡度在1:10—1:5时，将原地面翻松后再进行填筑；地面横坡陡于1：5时将原地面挖成宽度不小于1米的台阶，台阶顶面做成2%—4%的向内倾斜坡，再进行路基填筑。填筑高度小于0.8米的地段，将清除表土后的地面翻松30厘米，并分层碾压，其压实度应达到规范要求。每层填料铺设的宽度，超出每层路基的设计宽度的30厘米以上,以保证完工后的路基边缘有足够的压实度。路基填方分层平行摊铺，每层松铺厚度根据现场实验确定一般最大松铺厚度不大于20厘米，最小压实厚度不小于10厘米。

3）路基碾压：当路基按规定厚度布土后，由人工进行整平，然后用振动压路机振实。压实过程中，要检查土质的含水量，应保证在最佳含水量状态压实，土湿则翻晒，过干要洒水。

4）石灰土施工方法

准备下承层

石灰稳定土底基层的下承层表面应平整、密实，具有规定的横坡度，无松散材料和软弱地点。

施工放样

在土基上恢复中桩，直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩，并在两侧设指示桩，用白灰标出内外侧边线。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层内外边缘的设计高程。

原材料的要求

土；塑性指数控制在15—20，偏大的粘性土要粉碎，粉碎后最大的土块尺寸不应大于16mm。

石灰：石灰质量达到三级以上标准，生石灰要充分消解，至少7天后方可使用，并尽量缩短石灰存放时间。

水：人或牲畜饮用水均可使用。

石灰土用土可直接备在路槽上，根据实验所得压实系数确定土的体积数。备好后用人工初平，由测量人员用水准仪按设计高程打点，然后用刮板刮到合适高度。为准确控制灰剂量，石灰土用石灰应先码方后摊铺。摊铺石灰时应注意用扣锨铺灰，铺灰应均匀。

5）洒水闷料

如土过干应现洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。洒水闷料应在施工前晚上进行，并注意洒水均匀，禁止出现漏洒或过湿的现象。

6）拌和

石灰土采用拖拉机拌和，拌和深度达到稳定土底层。应设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和底部留有“素土”夹层，拌和时应略破坏(约1CM左右，不宜过多)下承层的表面，以利上下层的粘结。

在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管或洒水车洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。

7）整形

拌和完毕，迅速用履带拖拉机稳压，并用人工粗平。测量人员根据设计标高每隔20M在内外两侧放桩，采用挂线打点法控制标高，随后用平地机进行仔细控平。

8）碾压

整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。

用8T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压，碾压由外侧向内侧进行。碾压时，主轮应重叠1／2轮宽。主轮必须超过两段的接缝处，主轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。同时表面无明显轮迹。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹以保证稳定土层表面不受破坏。

碾压过程中，石灰稳定土表面应始终保持湿润，如表面蒸发过快应补洒少量的水。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

9）养生

石灰土碾压完毕后，先进行自检，压实度应达到95％。

对验收合格的石灰土应及时洒水养生。