凤永高速公路SMA路面施工细则

凤翔路口至永寿高速公路

SMA路面施工细则

凤永建设管理处 西安公路研究所 2007年3月

凤永高速公路SMA路面施工细则

目 录

总 则………………………………………………………………………………………1

第一章 二灰土底基层施工………………………………………………………………2

1.施工准备 ………………………………………………………………………………2 2.材料 ……………………………………………………………………………………3 3.混合料组成设计………………………………………………………………………6

4.试验路段………………………………………………………………………………6

5.施工工艺………………………………………………………………………………8

6.质量管理及检查验收…………………………………………………………………11 7.环境保护措施…………………………………………………………………………12 第二章 水泥稳定砂砾底基层施工………………………………………………………13

1.施工准备 ………………………………………………………………………………13 2.材料 ……………………………………………………………………………………14 3.混合料组成设计………………………………………………………………………15

4.试验路段………………………………………………………………………………17

5.施工工艺………………………………………………………………………………19

6.质量管理及检查验收…………………………………………………………………22 7.环境保护措施…………………………………………………………………………23 第三章 二灰稳定碎石基层施工………………………………………………………24

1.施工准备………………………………………………………………………………24 2.材料……………………………………………………………………………………26 3.混合料组成设计………………………………………………………………………27 4.试验路段………………………………………………………………………………30 5.施工工艺………………………………………………………………………………32 6.质量管理及检查验收…………………………………………………………………35 7.环境保护措施…………………………………………………………………………36 第四章 透层施工………………………………………………………………………36

1.材料……………………………………………………………………………………36 2.施工准备………………………………………………………………………………37

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3.试验路段………………………………………………………………………………37 4.施工机械………………………………………………………………………………37 5.施工要求………………………………………………………………………………38 6.质量检测方法及标准…………………………………………………………………38 7.环境保护措施…………………………………………………………………………38 第五章 封层施工………………………………………………………………………39

1.材料……………………………………………………………………………………39 2.设备的选择……………………………………………………………………………39 3.施工准备………………………………………………………………………………40 4.试验路段………………………………………………………………………………40 5.施工机械………………………………………………………………………………40 6.施工工艺………………………………………………………………………………41 7.质量检测方法及标准…………………………………………………………………41 8.环境保护措施…………………………………………………………………………41 第六章 粘层施工………………………………………………………………………42

1.材料……………………………………………………………………………………42 2.施工准备………………………………………………………………………………42 3.试验路段………………………………………………………………………………42 4.施工机械………………………………………………………………………………43 5.施工工艺………………………………………………………………………………43 6.质量检测方法及标准…………………………………………………………………43 7.环境保护措施…………………………………………………………………………44 第七章 沥青混凝土面层施工…………………………………………………………44

1.材料……………………………………………………………………………………44 2.配合比设计……………………………………………………………………………50 3.试验路段………………………………………………………………………………54 4.施工机械和检测仪器…………………………………………………………………54 5.施工工艺………………………………………………………………………………56 6.动态质量管理…………………………………………………………………………64

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7.监理要点………………………………………………………………………………65 8.环境保护措施…………………………………………………………………………66 第八章 工地试验室……………………………………………………………………66

1.总体要求………………………………………………………………………………67 2.主要职责………………………………………………………………………………68 3.主要人员配备…………………………………………………………………………68 4.仪器设备配备…………………………………………………………………………68 第九章 附则……………………………………………………………………………69

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总 则

1、为确保凤永高速公路沥青路面质量达到精品工程的总体目标，做到有章可循、有据可依、减少盲目性，避免质量隐患或工程损失，特制定本《细则》。

2、本《细则》依据下列标准、规范、规程而制定，此时恰逢我国沥青路面设计规范修订报批之际，故及时补充了该规范修订的最新成果，同时借鉴了国外Superpave方法和Beilay方法的研究成果。故本《细则》如与下列标准、规范、规程不一致之处，以本《细则》为准；两者一致之处，限于篇幅，本《细则》只强调重点，未涉及的内容按照下列标准、规范、规程执行。

（1）《公路沥青路面设计规范（JTG D50-2006）》； （2）《公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）》；

（3）《公路工程质量检验评定标准 (土建工程) (JTG F80/1-2004)》； （4）《公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ052-2000）》； （5）《公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）》； （6）《公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）》。 3、凤永高速公路的路面结构与材料概述如下：

层次 上面层 粘层 中面层 粘层 下面层 封层 透层 基层 底基层 厚度 5cm —— 7cm —— 10cm 1~2cm —— 32~44cm 20cm 结构 SMA-16 —— AC-25C —— ATB-30 —— —— 二灰碎石 二灰土、水泥稳定砂砾 沥青 SBS改性沥青 SBR改性乳化沥青 SBS改性沥青 SBR改性乳化沥青 A-70#沥青 SBS改性沥青 煤油稀释沥青 集料 角闪片麻岩 —— 石灰石 —— 石灰石 石灰石 —— 石灰石 4、路面基层施工（包括底基层和基层），一律采用集中厂拌。二灰土底基层采用平地机摊铺，水泥稳定砂砾底基层和二灰碎石基层采用摊铺机摊铺。各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺机械，特别是压实机械，具备轻、重型稳压与轻、重型振动压路机，以确保基层施工质量。

5、路面基层施工，必须在路基、桥涵等前期工程全部竣工，并在验收合格的路段上进行，没有通过验收的路段，不允许进行路面基层施工。

6、路面基层施工，应加强安全生产管理，健全安全生产制度，落实安全生产措施。

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第一章 二灰土底基层施工

1.施工准备

1.1组织准备

1.1.1根据设计文件、合同任务及实际条件编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案、二灰土底基层施工的工艺流程、总进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应等具体安排，建立质量保证体系和有关规章制度。

1.1.2二灰土底基层施工是多工种、机械化、工厂化野外群体作业，必须建立一个严密的施工管理体系和效率高、反应快的生产组织指挥系统，指挥系统内应设专职质量保证领导成员。

1.1.3根据施工需要，组建工地试验室，配备足够的试验、检测仪器和具有资质的试验人员，所有仪器设备要经有资质的计量部门标定认证，并通过省交通厅质监站验收，取得临时资质证书。试验室必须能够进行原材料的检测、混合料组成设计、混合料的质量检验、底基层的内在质量检测。并搜集、整编、保管所有的试验检测资料。

1.2技术准备 1.2.1路床验收

⑴路基的各项技术、质量要求必须按《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) （JTG F80/1-2004）检查验收合格。

⑵压实度：评定值不小于96%。并在底基层铺筑的前一天，用重型压路机对路基进行轮碾检查，发现软弹或松散情况，要进行局部处理。

⑶平整度：路床顶面应用平地机整修，碾压成坚实平整的表面，用三米直尺检验最大间隙不得超过15mm。个别不平整处，应进行返工处理，不得通过底基层一次性铺筑找平；路床表面雨后无明显透水、积水现象。

⑷高程：容许偏差为+10~-15mm。对于达不到设计标高的底凹处，不得薄层贴补。路基顶面的标高和平整度应尽量缩小偏差，以保证基层结构层厚度的均匀性。

⑸横坡度：容许偏差±0.5%。 ⑹宽度：不小于设计值。

⑺土基强度：弯沉代表值应小于150（0.01mm）。对弯沉值不合格的路段应推开精

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铺层，检查下部土基的土质、含水量和压实度，对土质不良的路段换填好土或进行改良；含水量过高时要翻开晾晒或换填好土；按照以上方法处理后碾压，直到压实度合格，再铺筑精铺层。

弯沉检测方法按照《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）之规定进行；评定方法按《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) （JTG F80/1-2004）附录Ⅰ进行。

1.2.2组织施工技术管理人员应熟悉设计文件、招标文件、有关的规范和标准，了解工程全貌、沿线自然条件，明确设计意图和要求，实地核对图纸，掌握工程要点，提出需要请设计单位作技术交底的问题；进一步明确、部署、安排施工初步方案，并搜集有关新技术、新工艺、新材料、新设备等资料。

1.2.3开办短期培训班，举办技术讲座，对专业技术人员和技术工人进行培训，学技术规范、质量管理、操作技能、操作规程、安全要领，提高质量意识、遵守职业道德，掌握“应知”“应会”技能。

1.2.4组织人员调查沿线筑路材料、劳动力、能源、工程用水的分布、交通运输现状、居民点、厂矿企业、其他工程建设等情况。提供材料供应和储备、环保治安等初步实施方案。

1.2.3拌和场的布置，其位置要适当，要考虑主线两头摊铺运料距离的长短，还要考虑材料进场方便、道路建养便利、水源丰富、取水容易、排水畅通。场地应有足够的机械作业、材料堆放的面积，底基层、基层施工专用拌和场面积一般为60~80亩。拌和场地面应进行硬化，使其无松散，无软弹，无积水坑槽，机械设备安装，材料运输进出车辆运转自如。

1.3施工机械和试验仪器准备

1.3.1根据施工任务、合同工期、质量要求，综合生产能力配置主要机械设备及辅助器具应满足表1-1的要求。

1.3.2试验检测仪器必须满足表1-2的要求。

1.3.3为保证施工顺利进行，机械设备和试验仪器应建立使用记录卡和检修保养制度，派专人分台套负责管理。

2.材料

2.1一般规定

2.1.1二灰土底基层材料应本着就地取材的原则，在本标段附近寻找料源，底基层

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材料一律由承包商自行开采加工或社会采购。

2.1.2材料调查中，初选场地之后应取样试验，在一个场地，要视范围大小、深度，多点取样，分别试验材质优劣，决定取舍。

表1-1 二灰土底基层主要施工机械设备及辅助器具

工序 石灰过筛 取土 碎土 机械设备名称 筛灰机 挖掘机 碎土机 稳定土拌和机 拌和 发电机组 装载机 运输 摊铺 整平 自卸车 推土机 平地机 拖式羊脚碾 单钢轮振动压路机 碾压 轮胎压路机 单钢轮振动压路机 小型手扶式振动压路机 养生 洒水车 规格、型号 应有二级筛装置 PC220以上 600型 功率满足拌和楼正常生产的需要 ZL50 15t以上 140马力以上 PY180以上 25t以上 25t以上 20t以上 12－15t 1t 8t以上 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 满足需要 备注 安装在拌和场内，应有二级筛装置，日产量合计应在300吨以上。 满足需要 新旧程度为90％以上 满足需要 日生产量满足进度要求 2 新旧程度为90％以上，连续式、自动电子计量、4个进料斗 满足需要 满足需要 新旧程度为90％以上。 满足需要 新旧程度为90％以上。 满足需要 新旧程度为90％以上。 1×2+1 2×2+1 2×2 1×2 1×2 满足需要 满足需要 新旧程度为90％以上，自动喷洒式。 新旧程度为90％以上。 新旧程度为90％以上，2个作业面各1台，备用1台。 新旧程度为90％以上，羊脚碾含托头；2个作业面各2台，备用1台 说明：2台稳定土拌和机集中安装，运输、摊铺、碾压施工考虑2个作业面 表1-2 二灰土底基层试验检测仪器

序号 1 2 3 4 5 6 7 仪器名称 灌砂法仪器 3米直尺 钢尺 全站仪 水准仪 二灰剂量测定仪 取芯机 型号 30米，50米 滴定台 数量 2套 1把 各1把 1台/标段 2台 2套 1台 2.1.3经试验，对可用的料场要进一步钻探或挖试坑，了解覆盖层厚度，可开采的

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范围、深度、数量等，以确定是否有开采价值和开采规模。

2.1.4开采加工材料前，应先将其地表的树木、杂草、杂土清除干净，采集材料时不能分层采集，应在预定的深度内一次挖到位，一并采集，这样可以促进材料上下掺配均匀。

2.1.5对进场的石灰、粉煤灰、土，必须采取防雨措施，以保证施工含水量的稳定。 2.1.6凡是外购材料进场，都应分期分批按规定频率取样进行试验检测，不合格者应坚决拒收。

2.2石灰

除应符合有关规范要求外，还应满足以下要求：

（1）石灰要插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多，具体做法是：场地硬化宜用红砖分隔成长、宽10×10m高1.5m的方格，根据每格石灰重量计算消解石灰所需的用水量，每天加水3~4次，确保石灰充分消解。消解好的石灰存放时间应为7~10天。消石灰必须采用机械过筛法，通过1cm的筛孔。消石灰使用前应满足Ⅲ级消石灰的要求。

（2）不能采用镁质生石灰，应采用钙质生石灰。 （3）石灰必须设棚防雨存放。 2.3粉煤灰

（1）粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总量应大于75%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰比表面积宜大于2500cm2/g。

（2）本项目所采用的粉煤灰均来自宝鸡、咸阳发电厂。

（3）必须使粉煤灰有15%~20%的水份以防止扬尘，但含水量应≤35%，结块的粉煤灰要打碎，为了保证含水量不超过35%，除了作好排水外，必须用油布或彩条布覆盖，同时防止扬尘污染。

2.3土

（1）宜采用塑性指数为12~16的粘性土（亚粘土），土中土块的最大尺寸不应大于15mm。

（2）有机质含量超过10%，或硫酸盐含量超过0.25%的土不宜选用。

（3）沿线的土为粉质低液限粘土，塑性指数基本在12~16之间，可用作底基层材料。

2.4水

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路面底基层用水和养护用水，一般采用人畜能饮用的水，如非采用其他用水时，必须符合下列要求：

⑴硫酸盐含量应不大于2.7mg/cm3。 ⑵含盐量不得超过5mg/cm3。 ⑶PH值不得小于4。

⑷未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。

3.混合料组成设计

3.1基本原则

由实验室确定二灰土三种材料各自的比例，试验时一般固定一种材料用量不变，然后调整其他两种材料的比例。对于本项目所在区域的土质而言，推荐使用石灰：粉煤灰：土=10：30：60，在施工时试配比可以参照此比例进行试验和调整，从而选择最佳配合比。

3.2原材料试验

施工前，应取有代表性的样品按表1-3要求对原材料进行试验。

表1-3 石灰粉煤灰土底基层原材料的试验项目

试验项目 材料名称 频度 含水量 土 每天使用前测2个样品 液限、塑限 土 每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品 有机质和硫酸盐含量 土 对土有怀疑时作此试验 做材料组成设计和生产使用时分别测2个样品，以后每月测2有效钙、氧化镁 石灰 个样品 烧失量 粉煤灰 在做材料组成设计前测2个样品 3.3分析与结论 3.3.1通过一系列的配比试验，应细致的分析比较每一组试件的结果，得出比较满意的结论，从而采用合理的二灰底基层混合料配合比，包括二灰剂量、不同材料比例、含水量（天然与最佳含水量）、最大干密度等。

3.3.2将试验得出的满意结果，加以整理，写出试验报告，报请驻地办审查后，并报送中心试验室复核、批复，再进行实地试验段铺筑。

4.试验路段

4.1目的与原则

4.1.1试验路段的生产必须全体动员，投入与正式生产一样的机具设备，一样的人员组织，在统一领导下进行。

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4.1.2试验段施工应请驻地办及有关项目管理人员一起参加。 4.1.3通过试验段的生产，确定以下主要项目： ⑴用于施工的集料配合比例。 ⑵松铺系数。 ⑶确定标准施工方法。 ①混合料配比的控制； ②混合料摊铺方法和适用机具； ③含水量的增减和控制方法；

④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； ⑥质量检查的程序、频度和方法；

⑦拌和设备的成品料生产能力和设备生产量相关性验证。 4.2试验方法

4.2.1试验路段应选择经验收整理好的路床，其长度为500m左右，每段试验路为一种结构类型。

4.2.2试验应按室内试验的成果，且得到驻地办认可的方案进行，试验不合格时，应全部铲除废弃，并分析总结失败原因，提出合理、可行的解决办法重新试验。

4.3试验段检测

4.3.1试验路段的施工，整个过程的每一个工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的数据，做好详细的记录，妥善保管，作为总结和分析的依据。

4.3.2混合料配合比组成测试和分析

⑴含水量： 拌和场给混合料加水时应扣除各种组成材料的天然含水量，现场测试混合料含水量时，应考虑二灰的火山灰作用。为加快检测速度，宜用微波炉烘干测试，其烘干的时间可通过对比试验确定。

⑵石灰剂量：石灰剂量测定用EDTA测定法，保证Xi±1.645S在结合料剂量－0.5%～＋1.0%范围内。如在试验段统计的保证率系数达不到95%以上时应查找原因，进行调控。待工作正常后再投入大面积生产。

4.3.3混合料松铺系数的确定：混合料松铺系数采用如下三种方法试验确定，第一是在松铺上选择6~10个点量取松铺厚度，碾压成型后再量取压实厚度，求其压实系数

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的平均值；第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算；第三是利用核子仪测出松铺层压实度，与压实后的压实度计算松铺系数。

这三种方法得出的松铺系数都是相对值，不是绝对值，应根据材料、配合比和含水量的变化及摊铺振动压实情况，加以室内试验求出准确的松铺系数。

4.3.4最佳压实组合分析试验

⑴试验目的；寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。

⑵试验步骤：

①按本《细则》规定压实程序，用各类型压路机按顺序进行碾压。 ②每压实一遍用环刀抽查一次压实度（不少于6点），并做布点标记。

③用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，以呈上升趋势，能在规定时间内达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

4.4试验报告

要求通过对底基层试验段的铺筑，对生产配合比进行验证，并依据总结出来的松铺系数、拌和方式、运输车辆和摊铺、碾压机械的配套组合方式、压实顺序及合适的碾压遍数等数据，作为大面积施工的依据和质量控制标准。使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经驻地办初审，报管理处审核批复后，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

5.施工工艺

5.1施工前的准备 5.1.1准备下承层

在底基层施工前，必须对已交验合格的路床，进行洒水、碾压、整型、检测，确保底基层的厚度。具体内容要求如下：

（1）必须采用18T以上振动压路机对路床进行碾压。如路床过干、表面松散应适当洒水；如过湿，则需晾晒或翻松表面5cm掺加水泥、石灰拌和后重新压实。

（2）无论原路床采用（灰）土或砂砾填筑，因长期裸露而出现路床表面松散、脱皮等，应提前至少6小时洒水预湿，不粘轮时碾压成型。

（3）特别强调对通道、涵洞及桥头台背回填处应提前清理临时通行的填土，重点

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检测并整平碾压成型。

5.1.2施工放样 （1）恢复中线

主线每10m设一中桩，匝道每5m设一中桩，并在路肩处设边桩。根据铺筑厚度和一定控制高度进行水平控制测量。

（2）培路肩

按白灰施工轮廓线外的全部路肩培好土并不小于设计宽度和压实度要求，并根据地段情况每50~100m设置临时排水沟或引入急流槽，凹曲线最低处必须设置出水口，避免雨季边坡冲刷。

5.2拌和

5.2.1底基层施工必须采用集中厂拌，拌和方法和要求应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）的要求，并应保证拌和均匀。

5.2.2在正式拌制混合料前，必须先调试厂拌设备，使拌制的混合料的材料组成、含水量等都达到有关要求。

5.2.3开始拌和前，拌和场的备料应满足7天的摊铺用料。

5.2.4每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽查其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

5.3运输

（1）应配备足够的自卸车运料，不能因运输而中断拌和机工作。 （2）运输时防止表面混合料水分损失，需采用帆布覆盖。 （3）运输车辆在装料、卸料时听从施工管理人员总体安排。

（4）根据底基层宽度、厚度、每车的运输量及试验段确定的松铺系数，确定料堆的网格尺寸，用白灰线在合格路床上划好网格，每个网格内卸一车料（并设置标高台）。为保证底基层边部压实度，要求底基层两边比设计宽度各超宽填筑10cm。

5.4摊铺混合料

（1）按试验路段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前路床的表面洒水湿润。 （2）二灰土底基层用平地机摊铺，但应严格控制表面平整度、标高和外观质量。 （3）摊铺过程中标高按宁高勿低控制，最后采用平地机刮平，严禁薄层贴补。

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5.5碾压

混合料经摊铺、整平后，应及时在全宽范围内进行碾压。

（1）碾压机械要求：混合料压实设备每个作业面应配备25T以上的拖式或自行式羊脚碾、12T以上光轮振动压路机和20T以上的胶轮压路机各一台。

（2）碾压速度：不管使用哪种型式或重量的压路机进行碾压，其碾压速度对路基或路面结构层所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致路面的不平整（形成小波浪），被压层的平整度变差。碾压速度影响振动轮对材料单位面积内的压实时间。传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。具体可通过铺筑试验段选择合适的碾压速度，一般应不超过1km/h 。

（3）碾压的方向应与路中心线平行。直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压时应重叠1/2轮宽，且每次必须超过两段的接缝处。按试验路段铺筑时确定的压实遍数，使全宽、全厚范围内均匀碾压到规定压实度为止。碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部密实的原则。

（4）压实过程如有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开，换以新的混合料，及时碾压，使其达到质量要求。

（5）桥头处10米范围内应横向碾压。

（6）碾压成型后，在现场按照规定的标准试验方法，测定现场的压实度。 （7）对于灌砂法进行压实度检测后的二灰土坑洞应及时用同材料的二灰土回填，并用铁锤夯实。

5.6接缝处理

（1）横向接缝尽量设在与构造物相接处。 （2）不设纵缝。

（3）若底基层的施工缝无法避免，可按以下要求处理：在碾压段末端压成斜坡，接缝时将此施工缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面，保持接头处顺直、整齐，再进行下一段的摊铺及碾压。采用这种与表面垂直的平接缝处理方法，有利于确保接缝处的纵向和横向的平整度。

5.7养生

（1）二灰土在养生期间采用透水土工布覆盖，以保证一定湿度，表面始终处于湿润状态，防止表面水分的蒸发而开裂。养生期一般不少于7d，气温较高或不能及时被

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基层覆盖时，则应连续养生，保持表面湿润。

（2）成型的二灰土养生期间应封闭交通，除8t洒水车外禁止车辆通行。

6. 质量管理及检查验收

6.1一般规定

6.1.1根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，实行严格的目标管理，工序管理和岗位责任制，对施工各阶段质量进行检查、控制、评定，达到所规定的质量标准，确保工程质量。

6.1.2必须实行严格的工程监理制度，施工单位要进行100%自检，监理单位应按规定的频率独立抽检，进行质量检查与认定。

6.1.3质量管理包括：所用材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收（工序间）。

6.1.4必须建立、健全工地试验室、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验检测应做到原始记录齐全，数据真实可靠。

6.1.5工地试验室应能进行底基层所用材料的各项试验，还应具备进行底基层质量检测，如压实度、平整度、厚度、弯沉等质量指标检测的能力。

6.1.6各个工序完成后，均应进行检查验收。经检验合格后，方可进行下一道工序。凡经检验不合格的路段，必须进行处理或返工，使其达到要求。

6.2 检测项目

二灰土底基层施工检测项目见表1-4，其中试验段的检测频率应是标准中规定的2~3倍。

6.2.1拌和场：主要对石灰剂量进行检测，要求石灰的剂量容许偏差为-0.5～+1.0%，含水量的检测容许偏差为最佳含水量的±1％，采用烘干法检测。

6.2.2施工现场测量：主要对标高、宽度、横坡度、平整度控制。 6.2.3压实度：每一作业段终压完后，及时自检压实度并量测厚度。 6.2.4无侧限抗压强度：后场拌好的混合料及时取样在试验室成型试件。 6.2.5每段底基层龄期高温季节在7~10d、正常季节在10~15d后，进行钻芯取样。检查芯样连续完整性以及底基层厚度，如不满足要求，则在原取样位置前后各5m处重新取样，直至完整，然后划出范围分析原因，并进行返工处理。

6.2.6外观鉴定：表面平整密实、无坑洼、无明显碾压轮迹，表面没有软弹和松散

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现象，接缝密实平整。

表1-4 二灰土底基层实测项目

项次 检查项目 压实度（%） 代表值 极值 规定值或 允许偏差 ≥95 ≥91 ≤12 +5，-15 不小于设计要求 -10 -25 ±0.3 不小于0.7 检查方法和频率 按JTG F80/l-2004附录B检查，每200m每车道2处，采用灌砂法检查 3m直尺：每200m测2处xl0尺 水准仪：每200m测4个断面 尺量：每200m测4处 按JTG F80/1-2004附录H检查，每200n每车道l点 水准仪：每200m测4个断面 按JTG F80/l-2004附录G检查 1△ 2 3 4 5△ 6 7△ 平整度（mm） 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度（mm） 代表值 极值 横坡（%） 强度（MPa） 6.3检查验收

6.3.1检查验收的目的是判别已完成的路面结构层，是否满足设计文件和《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) （JTG F80/1-2004）的要求。检查内容包括工程竣工后的外形和质量。

6.3.2判别路面结构层质量是否合格时，以1km或每天完成路段为评定单位。 6.3.3检查施工原始记录，对上述检查内容进行初步评定。

6.3.4进行抽样检查。抽样必须是随机的，不能带有任何倾向性。压实度、厚度、水泥剂量检测样品、强度试件样品等现场取样位置的确定应按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）附录B的办法进行。

7.环境保护措施

7.1拌和厂选址在实地考察基础上尽可能选在距居民集中居住区远的地方，并在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。

7.2材料或成品料运输沿途专设水车洒水，减少扬尘。运送粉煤灰的车辆采取遮盖以避免扬尘。

7.3石灰消解选择在低洼处进行，防止消解过程中石灰飞落污染环境；堆放的生石灰和消解石灰采用彩条布覆盖，防止风将石灰吹起污染环境。

7.4尽量利用已有取土场、砖场及天然沟坎或果树稀少的旱地作为料场。

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第二章 水泥稳定砂砾底基层施工

1.施工准备

1.1组织准备

1.1.1根据设计文件、合同任务及实际条件编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案、水泥稳定砂砾底基层施工的工艺流程、总进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应等具体安排，建立质量保证体系和有关规章制度。

1.1.2水泥稳定砂砾底基层施工是多工种、机械化、工厂化野外群体作业，必须建立一个严密的施工管理体系和效率高、反应快的生产组织指挥系统，指挥系统内应设专职质量保证领导成员。

1.1.3根据施工需要，组建工地试验室，配备足够的试验、检测仪器和具有资质的试验人员，所有仪器设备要经有资质的计量部门标定认证，并通过省交通厅质监站验收，取得临时资质证书。试验室必须能够进行原材料的检测、混合料组成设计、混合料的质量检验、底基层的内在质量检测。并搜集、整编、保管所有的试验检测资料。

1.2技术准备 1.2.1路床验收

⑴路基的各项技术、质量要求必须按《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) （JTG F80/1-2004）检查验收合格。

⑵压实度：评定值不小于96%。并在底基层铺筑的前一天，用重型压路机对路基进行轮碾检查，发现软弹或松散情况，要进行局部处理。

⑶平整度：路床顶面应用平地机整修，碾压成坚实平整的表面，用三米直尺检验最大间隙不得超过15mm。个别不平整处，应进行返工处理，不得通过底基层一次性铺筑找平；路床表面雨后无明显透水、积水现象。

⑷高程：容许偏差为+10~-15mm。对于达不到设计标高的底凹处，不得薄层贴补。路基顶面的标高和平整度应尽量缩小偏差，以保证基层结构层厚度的均匀性。

⑸横坡度：容许偏差±0.5%。 ⑹宽度：不小于设计值。

⑺土基强度：弯沉代表值应小于150（0.01mm）。对弯沉值不合格的路段应推开精铺层，检查下部土基的土质、含水量和压实度，对土质不良的路段换填好土或进行改良；含水量过高时要翻开晾晒或换填好土；按照以上方法处理后碾压，直到压实度合格，再

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铺筑精铺层。

弯沉检测方法按照《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）之规定进行；评定方法按《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) （JTG F80/1-2004）附录Ⅰ进行。

1.2.2组织施工技术管理人员应熟悉设计文件、招标文件、有关的规范和标准，了解工程全貌、沿线自然条件，明确设计意图和要求，实地核对图纸，掌握工程要点，提出需要请设计单位作技术交底的问题；进一步明确、部署、安排施工初步方案，并搜集有关新技术、新工艺、新材料、新设备等资料。

1.2.3开办短期培训班，举办技术讲座，对专业技术人员和技术工人进行培训，学技术规范、质量管理、操作技能、操作规程、安全要领，提高质量意识、遵守职业道德，掌握“应知”“应会”技能。

1.2.4组织人员调查沿线筑路材料、劳动力、能源、工程用水的分布、交通运输现状、居民点、厂矿企业、其他工程建设等情况。提供材料供应和储备、环保治安等初步实施方案。

1.2.3拌和场的布置，其位置要适当，要考虑主线两头摊铺运料距离的长短，还要考虑材料进场方便、道路建养便利、水源丰富、取水容易、排水畅通。场地应有足够的机械作业、材料堆放的面积，底基层、基层施工专用拌和场面积一般为60~80亩。拌和场地面应进行硬化，使其无松散，无软弹，无积水坑槽，机械设备安装，材料运输进出车辆运转自如。

1.3施工机械和试验仪器准备

1.3.1根据施工任务、合同工期、质量要求，综合生产能力配置主要机械设备及辅助器具应满足表2-1的要求。

1.3.2试验检测仪器必须满足表2-2的要求。

1.3.3为保证施工顺利进行，机械设备和试验仪器应建立使用记录卡和检修保养制度，派专人分台套负责管理。

2.材料

2.1水泥

采用缓凝的普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬水泥，早强水泥。要求水泥强度等级不低于32.5MPa；水泥细度、安定性等应符合规范要求；同时要求水泥初凝时间3h以上，终凝时间不小于6h。如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉

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的水泥，要停放7d，且安定性合格后才能使用。

夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃；高于这个温度，又必须使用时，应采用降温措施；冬季施工，水泥进入拌缸温度不应低于10℃。

2.2砂砾

砂砾来自项目所在地的泾河中，保证材料均匀和含泥量控制在规范规定范围内。在水泥稳定砂砾底基层施工质量控制过程中，要控制两个方面：①砂砾的最大粒径不应超过37.5mm；②4.75mm以上砾石含量不应低于60%。

表2-1 水泥稳定砂砾底基层每工作面机械设备配套表 设备名称 拌和机 摊铺机 钢轮压路机 洒水车 自卸车 装载机 电子计量地磅 水泥储备罐 振动电夯 槽钢接缝支架 序号 1 2 3 4 5 6 7 功率或型号 不小于400T/h ABG423型以上或其它同性能的设备 不小于14T 15T以上 Z150 100T 仪器名称 灌砂法仪器 3米直尺 钢尺 全站仪 水准仪 水泥标准养护箱 数量 1 2 2 5 10 2 1 2 2 1 型号 30米，50米 备注 连续式并能自动电子计量4个进料斗 自动找平，且型号、功能一致 自动喷管式 称量50T 夯实边角，台背 数量 2套 1把 各1把 1台/标段 2台 1台 1台 表2-2 水泥稳定砂砾底基层主要测试设备表 取芯机 2.3水 一般采用人畜能饮用的水，如采用其他用水时，必须符合下列要求：⑴硫酸盐含量应不下于2.7mg/cm3；⑵含盐量不得超过5mg/cm3；⑶PH值不小于4。

3.混合料组成设计

3.1配合比设计应按规范有关要求和规定进行试验。

3.2取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

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3.3强度应满足7d浸水无侧限抗压强度，代表值R0.95应大于2.5MPa，压实度要求不小于97%。

3.4拟采用一种水泥分别按3%、3.5%、4%、4.5%的水泥剂量进行碎石配置后试验（水泥：集料＝3：97、3.5：96.5、4：96、4.5：95.5）。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%~15%时13个，偏差系数15%~20%时15个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

3.5为减少底基层裂缝，必须做到三个限制：①在满足设计强度（≥2.5MPa）的基础上限制水泥用量；②在减少含泥量的同时，限制细集料；③根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于4%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于3%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。

3.6根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定砂砾混合料，按要求压实度（重型击实标准，压实度97%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。

3.7水泥稳定砂砾试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为20℃±2℃。养生期的第七天将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。

前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。

3.8水泥稳定砂砾7天浸水无侧限抗压强度平均值应满足R≥2.5MPa。 3.9试件室内试验结果抗压强度的平均值按下式计算：

RRd/1ZaCV

式中：R—该组试件抗压强度的平均值，MPa；

Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645； Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）；

Rd—抗压强度的设计值。

3.10取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定砂砾的生产配合比。考虑施工过程的离散性，拌和站实际拌和时应增加水泥用量0.5%。

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3.11注意事项

①试件的制作过程严格按照规程的有关规定执行，通常把小试件的高度误差控制在1mm范围内，其影响压实度为0.2%，根据这个要求，大试件高度误差则应控制在3mm之内。

②延迟时间对水泥稳定砂砾底基层强度和最大干密度影响十分明显，所以现行规程要求击实试验和无侧限抗压强度制件均应在1小时内完成。延迟时间内击实试验试样和强度制件试样的存放状态应尽量模拟施工现场的不利状况（空气中，气温约30℃左右）。 ③试件的强度形成与温度和湿度有直接的关系，所以标准养生是一项很重要的工作，要求保温（20±2℃）。确定工地水泥剂量时，现场采用集中拌合时应比试验室水泥剂量增加0.5%，试验室水泥剂量同时还应满足规范最小水泥剂量的要求。

4.试验路段

4.1目的与原则

4.1.1试验路段的生产必须全体动员，投入与正式生产一样的机具设备，一样的人员组织，在统一领导下进行。

4.1.2试验段施工应请驻地办及有关项目管理人员一起参加。 4.1.3通过试验段的生产，确定以下主要项目： 经过对不小于200m底基层试验段的铺筑达到以下目的 1）验证用于正式施工的混和料配合比； 2）确定水泥稳定砂砾底基层的松铺系数； 3）确定水泥稳定砂砾底基层的标准施工方法； 4）确定压实遍数和压实度关系； 5）确定混合料的摊铺工艺； 6）确定每一作业面的合适长度； 7）确定压路机的碾压工艺及碾压遍数。 4.2试验方法

4.2.1试验路段应选择经验收整理好的路床，其长度为500m左右，每段试验路为一种结构类型。

4.2.2试验应按室内试验的成果，且得到驻地办认可的方案进行，试验不合格时，应全部铲除废弃，并分析总结失败原因，提出合理、可行的解决办法重新试验。

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4.3试验段检测

4.3.1试验路段的施工，整个过程的每一个工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的数据，做好详细的记录，妥善保管，作为总结和分析的依据。

4.3.2混合料配合比组成测试和分析

⑴含水量： 拌和场给混合料加水时应扣除各种组成材料的天然含水量，现场测试混合料含水量时，应考虑水泥的水化反应。为加快检测速度，宜用微波炉烘干测试，其烘干的时间可通过对比试验确定。

⑵水泥剂量：每天2次从拌和好的料仓中取混合料进行水泥剂量测定，用多功能钙电极测定仪测定（Xi），保证Xi±1.645S在水泥剂量±0.5%范围内。

4.3.3混合料松铺系数的确定：混合料松铺系数采用如下三种方法试验确定，第一是在松铺上选择6~10个点量取松铺厚度，碾压成型后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值；第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算；第三是利用核子仪测出松铺层压实度，与压实后的压实度计算松铺系数。

这三种方法得出的松铺系数都是相对值，不是绝对值，应根据材料、配合比和含水量的变化及摊铺振动压实情况，加以室内试验求出准确的松铺系数。

4.3.4最佳压实组合分析试验

⑴试验目的；寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。

⑵试验步骤：

①按本《细则》规定压实程序，用各类型压路机按顺序进行碾压。 ②每压实一遍用灌砂法抽查一次压实度（不少于6点），并做布点标记。 ③用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，以呈上升趋势，能在规定时间内达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

4.4试验报告

要求通过对底基层试验段的铺筑，对生产配合比进行验证，并依据总结出来的松铺系数、拌和方式、运输车辆和摊铺、碾压机械的配套组合方式、压实顺序及合适的碾压遍数等数据，作为大面积施工的依据和质量控制标准。使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经驻地办初审，报管理处审核批复后，即可开始1km标

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准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

5.施工工艺

5.1施工前的准备 5.1.1准备下承层

在底基层施工前，必须对已交验合格的路床，进行洒水、碾压、整型、检测，确保底基层的厚度。具体内容要求如下：

（1）必须采用18T以上振动压路机对路床进行碾压。如路床过干、表面松散应适当洒水；如过湿，则需晾晒或翻松表面5cm掺加水泥、石灰拌和后重新压实。

（2）无论原路床采用（灰）土或砂砾填筑，因长期裸露而出现路床表面松散、脱皮等，应提前至少6小时洒水预湿，不粘轮时碾压成型。

（3）特别强调对通道、涵洞及桥头台背回填处应提前清理临时通行的填土，重点检测并整平碾压成型。

5.1.2施工放样 （1）恢复中线

每20m设一中桩，并在路肩处设边桩。根据铺筑厚度和一定控制高度进行水平控制测量。

（2）培路肩

按白灰施工轮廓线外的全部路肩培好土并不小于设计宽度和压实度要求，并根据地段情况每50~100m设置临时排水沟或引入急流槽，凹曲线最低处必须设置出水口，避免雨季边坡冲刷。

5.2拌和

5.2.1底基层施工必须采用集中厂拌，拌和方法和要求应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）的要求，并应保证拌和均匀。

5.2.2在正式拌制混合料前，必须先调试厂拌设备，使拌制的混合料的材料组成、含水量等都达到有关要求。

5.2.3开始拌和前，拌和场的备料应满足7天的摊铺用料。

5.2.4每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽查其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

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5.2.5拌和场出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。

5.3混合料运输

5.3.1采用15吨以上的自卸汽车运输，混合料运输车辆采用蓬布加以覆盖，以减少水分蒸发和防止混合料受到污染。

5.3.2运输汽车装料时，每卸一次料移动一下汽车位置，以减少装车过程中的混合料离析。

5.3.3运输汽车卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗10cm左右，由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。

5.3.4运输混合料的运输车必须填写运料单。运料单实行一车一单，出厂时将出厂时间填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收，料车2小时摊铺不了的必须废弃。

5.4摊铺前的准备及摊铺

5.4.1将Φ2mm钢铰线挂于钢筋桩支架上，用紧线器拉紧，钢丝拉力不小于800N，以此作为摊铺机摊铺基准线。

5.4.2摊铺机调试：采用两台同规格摊铺机联合梯队作业，应保持速度一致、摊铺厚度一致、摊铺系数一致、路拱坡度一致（超高缓和段除外）、摊铺平整度一致、振动频率一致等。两台摊铺机的拼装宽度均为6.5米，螺旋输送器调到最高的3挡，仰角调整到能满足施工要求（仰角的设置以试验路精确测量为准）.

5.4.3摊铺：两台摊铺机相隔5~8m，中间不留纵向施工缝，厂拌拌和能力应与摊铺机生产能力相协调并略有富余。摊铺速度根据拌和机的生产能力和施工机械配套情况应控制在1~1.5m/min。

紧随摊铺机应人工补料及挖除“异常点”，即由专人用新拌制料进行填补局部的“坑洞”，若发现局部粗细集料离析现象，应予挖除成四方形，深不小于10cm，用新拌制料填补。

5.4.4保证摊铺质量措施

a.在摊铺机螺旋上安装反叶片，以减少离析现象。

b.两台摊铺机中间采用钢钎+铝合金条控制摊铺高程，前一台摊铺机的两传感器一边放在钢丝上，另一边放在铝合金上，采用双纵坡的方式控制高程及平整度。另一台摊铺机的传感器一边放在以摊铺的混合料上，一边放在钢丝上。

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5.5碾压

5.5.1每台摊铺机后面，应配有14t以上钢轮振动压路机3台进行碾压，一次碾压长度以30~50m为宜。

5.5.2摊铺出的混合料应及时进行碾压，用钢轮压路机静压1遍，随后采用振动压路机强振2~4遍，这时开始检测压实度，如压实度达到规范要求的97%，采用胶轮压路机进行跑光；如压实度达不到规范要求，则用振动压路机继续碾压，碾压直到符合规范要求的压实度标准为止。

5.5.3压路机碾压时，遵循先轻后重、先慢后快、由低到高的原则在单幅全宽内进行碾压，并及时调整、控制混合料含水量接近最佳值。碾压过程中均匀行使，严禁在工作面上掉头和急刹车。

5.5.4压路机碾压时的行车速度，第1~2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍应为2~2.5km/h。 5.5.5碾压过程中，表面保持湿润，如表层水分蒸发较快，应及时补洒少量水，如有“弹簧”、松散、推移等现象应及时换填新混和料，使其达到质量要求。碾压时后一轮跟前一轮重叠1/2轮宽，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏。一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数。

5.5.6为保证底基层平整度，设专人在压路机静压后用三米直足检测平整度，对不合格的地方及时处理，特别是接头位置，必须用压路机处理到合格后方可进行下一碾压段的碾压。从拌和开始到碾压结束必须在水泥的初凝时间前完成。一般碾压长度控制在50m左右，碾压段必须撒白灰保证界线分明，接茬复压长度应大于2m。每段落碾压完成后应立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成，最终从混合料后场装料到终压，不得超过水泥的初凝时间。

5.6接缝处理 5.6.1纵缝处理

采用两台摊铺机联合同时半幅一次摊铺，则不出现纵向接缝，故只需对两侧进行处理，基层两侧的处理，采用预安装槽钢或方木法处理。

5.6.2横缝处理

横缝的出现主要有两种，一种为因故中断时间超过2小时时设置的，一种为正常工作缝。横缝的处理可采取摊铺机驶离后安装模板和碾压完成后末端“切除法”。

①立模法处理

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施工中在顺行车方向采取预留长度约60cm立端模（槽钢或方木），人工将末端含水量合适的均匀混合料进行整平，并用模板紧靠末端，同时将模板固定于下承层上，然后将末端接缝碾压密实至设计要求。在进行重新摊铺新混合料前，将模板除去，重新清扫下承层并湿润，摊铺机回到末端，重新摊铺。

②末端混和料“切除法”

如摊铺中断时间超过2h时，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料切除废弃，并将已碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直于受压的断面，然后清扫下承层并湿润，摊铺机回到末端重新摊铺新混合料。

5.7养生及封闭交通

每一段碾压完成以后应立即采用湿润的土工布覆盖养生。覆盖2h后，再用洒水车在基层顶面进行洒水养生，养生7天应始终保持水泥稳定砂砾底基层表面潮湿状态。若不能及时铺筑封层覆盖，还应每天洒水保湿养生至28天。不得用湿粘土或编织物覆盖。设专人负责养生工作，并有每日养生记录。在养生期7天内禁止一切车辆在基层行驶并设有专人进行交通管制。

6.质量管理及检查验收

6.1施工过程中的质量控制 6.1.1含水量

拌和场给混合料加水时应扣除集料的天然含水量，现场测试混合料含水量时，应考虑水泥的水化作用。为加快检测速度，宜用微波炉烘干测试，其烘干的时间可以对比试验确定。要求碾压时的含水量应低于最佳含水量0.5%。

6.1.2水泥剂量

每天2次从拌和好的料仓中取混合料进行水泥剂量测定，用多功能钙电极测定仪测定（Xi），保证Xi±1.645S在水泥剂量±0.5%范围内。

6.1.3压实度

为便于控制，采用核子仪跟踪检测时，核子仪使用前必须采用灌砂法校准，为了得到较宽的适用范围，保证校准精度，对比试验应在不同的压实遍数的水泥稳定砂砾上进行，压实度变化范围在85%~100%之间，测点不少于15点，对离散大的点予以剔除，然后进行线形回归分析，相关系数应大于95%，材料种类与基层结构变化时，核子仪应重新校准。

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6.1.4混合料级配

集料的级配与离析直接影响到基层结构的压实度、强度、平整度、密水性能等技术指标，因此，必须去掉超粒径的砂砾，并控制2.36mm以下的量不超过总重量的10%。

6.2中间交验（工序检查）

碾压完成后，对该水泥稳定砂砾的各项指标进行检查验收，标高、横坡度、厚度、平整度、宽度及压实度是否符合设计规范要求。水泥稳定砂砾的质量标准和检验方法分别如表6-3。

表6-3 水泥稳定砂砾的质量标准和检验方法

项次 1△ 2 3 4 5△ 6 7 8 检查项目 压实度（%） 代表值 极值 规定值或 允许偏差 ≥97 ≥92 12 +5,-15 +0以上 -10 -25 ±0.3 +1，-0.5 ≥2.5 检查方法和频率 每200m每车道2处，采用灌砂法检查 3m直尺：每200m测2处×10尺 水准仪：每200延米测4个断面，每个断面3个点 钢尺：每200m测4处 现场挖坑检验或七天后钻芯取样检验：每200m每车道1点 水准仪：每200m测4个断面 2000m2测1次，至少6个样品 按JTG F80/1-2004附录G检查 平整度（mm） 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度（mm） 代表值 极值 横坡（%） 水泥剂量（%） 强度（MPa） 7.环境保护措施

7.1拌和厂选址在实地考察基础上尽可能选在距居民集中居住区远的地方，并在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。

7.2材料或成品料运输沿途专设水车洒水，减少扬尘。 7.3对废弃的混合料应集中处理，不能随地废弃。

7.4施工前做好醒目的标志牌及安全栅，合理规划施工车辆行驶路线。

7.5路面底基层施工，作业线长，影响面广，应做好环保与场内保安工作。防止废气、废渣、废水造成污染、同时要防止养生期后基层各层面上的污染，做到文明施工。

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第三章 二灰稳定碎石基层施工

1.施工准备

1.1组织准备

1.1.1根据设计文件、合同任务及实际条件编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案、二灰碎石基层施工的工艺流程、总进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应等具体安排，建立质量保证体系和有关规章制度。

1.1.2二灰碎石基层施工是多工种、机械化、工厂化野外群体作业，必须建立一个严密的施工管理体系和效率高、反应快的生产指挥系统，指挥系统内应设专职质量保证领导成员。

1.1.3根据施工需要，组建工地试验室，要求配备足够的试验、检测仪器和具有资质的试验人员，所有仪器设备要经有资质的计量部门标定认证，并通过省交通厅质监站验收，取得临时资质证书。试验室必须能够进行原材料的检测、混合料组成设计、混合料的质量检验、基层的内在质量检测。并搜集、整编、保管所有的试验检测资料。

1.2技术准备

1.2.1组织施工技术管理人员应熟悉设计文件、招标文件、有关的规范和标准，了解工程全貌、沿线自然条件，明确设计意图和要求，实地核对图纸，掌握工程要点，提出需要请设计单位作技术交底的问题；进一步明确、部署、安排施工初步方案，并搜集有关新技术、新工艺、新材料、新设备等资料。

1.2.2开办短期培训班，举办技术讲座，对专业技术人员和技术工人进行培训，学技术规范、质量管理、操作技能、操作规程、安全要领，提高质量意识、遵守职业道德，掌握“应知”“应会”技能。

1.2.3组织人员调查沿线筑路材料、劳动力、能源、工程用水的分布、交通运输现状、居民点、厂矿企业、其他工程建设等情况。提供材料供应和储备、环保治安等初步实施方案。

1.2.4拌和场的布置，其位置要适当，要考虑主线两头摊铺运料距离的长短，还要考虑材料进场方便、道路建养便利、水源丰富、取水容易、排水畅通。场地应有足够的机械作业、材料堆放的面积，底基层、基层施工专用拌和场面积一般为60~80亩。拌和

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场地面应进行材料硬化，使其无松散，无软弹，无积水坑槽，机械设备安装，材料运输进出车辆运转自如。各种材料分级堆放，并插牌表示。

1.3施工机械和试验仪器准备

1.3.1根据施工任务、合同工期，质量要求，综合生产能力配置主要机械设备及辅助器具应满足表3-1的要求。

表3-1 二灰碎石基层主要施工机械设备及辅助器具

工序 石灰过筛 机械设备名称 筛灰机 规格、型号 应有二级筛装置 单位 台 数量 满足需要 备注 安装在拌和场内，日产量合计应在650吨以上。 新旧程度为90％以上，连续式、自动电子计量、6个进料斗 停电后备用 新旧程度为90％以上。 新旧程度为90％以上。 新旧程度为90％以上，自动找平，2个作业面各2台，备用1台 新旧程度为90％以上。 新旧程度为90％以上。 夯实边角，台背 新旧程度为90％以上，自动喷洒式。 新旧程度为90％以上。 稳定土拌和机 拌和 发电机组 装载机 运输 摊铺 自卸车 摊铺机 单钢轮振动压路机 碾压 胶轮压路机 小型手扶式振动压路机 养生 其他 洒水车 切割机 600型 功率满足拌和楼正常生产的需要 ZL50 15t以上 ABG423型以上 台 2 台 台 台 台 满足需要 满足需要 满足需要 2×2＋1 25t以上 26t以上 1t 8t以上 切割深度15cm 台 台 台 台 台 3×2 2×2 满足需要 满足需要 满足需要 说明：2台稳定土拌和机集中安装，运输、摊铺、碾压施工考虑2个作业面 1.3.2试验检测仪器必须满足表3-2的要求。

表3-2二灰碎石基层试验检测仪器

序号 1 2 3 4 5 6 7 仪器、设备名称 灌砂法仪器 3米直尺平整度仪 钢尺 全站仪 自动安平水准仪 二灰剂量测定仪 取芯机 型号 30米、50米 DSZ2 数量 2套 1把 各1把 1台 2台 2套 1台 25 凤永建设管理处 西安公路研究所

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1.3.3为保证施工顺利进行，机械设备和试验仪器应建立使用记录卡和检修保养制度，派专人分台套负责管理。

2. 材料

2.1一般规定

2.1.1二灰碎石基层材料应本着就地取材的原则，在本标段附近寻找料源。 2.1.2材料调查中，初选场地之后应取样试验，在一个场地，要视范围大小、深度，多点取样，分别试验材质优劣，决定取舍。

2.1.3对进场的石灰、粉煤灰、细集料，必须采取防雨措施，以保证施工含水量的稳定。

2.1.4凡是外购材料进场，都应分期分批按规定频率取样进行试验检测，不合格者应坚决拒收。

2.2石灰

除应符合有关规范要求外，还应满足以下要求：

（1）石灰要插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多，具体做法是：场地硬化宜用红砖分隔成长、宽10×10m高1.5m的方格，根据每格石灰重量计算消解石灰所需的用水量，每天加水3~4次，确保石灰充分消解。消解好的石灰存放时间应为7~10天。消石灰必须采用机械过筛法，通过1cm的筛孔。消石灰使用前应满足Ⅲ级消石灰的要求。

（2）不能采用镁质生石灰，应采用钙质生石灰。 （3）石灰必须设棚防雨存放。 2.3粉煤灰

（1）粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总量应大于75%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰比表面积宜大于3000cm2/g。

（2）本项目所采用的粉煤灰均来自宝鸡、咸阳发电厂。

（3）必须使粉煤灰有15%~20%的水份以防止扬尘，但含水量应≤35%，结块的粉煤灰要打碎，为了保证含水量不超过35%，除了作好排水外，必须用油布或彩条布覆盖，同时防止扬尘污染。

2.4碎石

（1）碎石来源在项目附近区域。碎石要求采用反击式碎石机生产，禁止用鳄式碎

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石机生产的碎石。

（2）碎石的最大粒径不超过37.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。基层用级配碎石备料应按粒径A料31.5~19mm；B料19.0~9.5mm；C料9.5~4.75mm和D料4.75~0mm粒径四种规格筛分加工出料。在施工中也是按此四种集料拌和配置。各档具体规格见表3-3。

表3-3 石灰粉煤灰稳定碎石基层用原材料规格

料号 规格 （mm） 通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%） 31.5 95~100 19 0~15 90~100 13.2 — 9.5 0~5 0~15 90~100 4.75 0~5 0~15 90~100 2.36 0~5 60~90 0.6 20~55 0.075 5~12 A料 31.5~19 B料 19~9.5 C料 9.5~4.75 D料 4.75~0 （3）基层用级配碎石针片状含量应小于15%，压碎值不大于30%，塑性指数不大于9。集料中0.5mm以下细集料有塑指时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；集料中0.5mm以下细集料无塑指时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。

（4）碎石集料场必须用贫混凝土硬化，且各储料仓必须采用砖砌进行分隔，分类堆放，严禁混料和混装，除尘口的废料必须及时清理废弃。严禁与细集料混合。

2.5水

路面基层用水和养护用水，一般采用人畜能饮用的水，如非采用其他用水时，必须符合下列要求：

⑴硫酸盐含量应不大于2.7mg/cm3。 ⑵含盐量不得超过5mg/cm3。 ⑶PH值不得小于4。

⑷未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。

3.混合料组成设计

3.1本项目混合料的组成应按照骨架密实方法进行设计。 3.1.1主骨料级配确定

（1）确定骨料规格D0（一般选取2~4cm料），将一定质量的此粒径的骨料分三次放入击实筒中，每次按重型击实98次，然后量测其击实后的高度，利用公式ρ＝M／V计算其击实密度，算出空隙率：

空隙率＝1－击实密度/视密度

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（2）以D0用量为100，D0的下一级为l/2 D0（1~2cm），以D0用量的5%为步长，将D1逐次掺入D0中，每次掺入后，击实，测定击实密度，建立填充数量与击实密度关系曲线。

（3）选择D1的合理用量，测得最佳的填隙率。

（4）以此类推，进行二、三、四、五级填充，最后分别得到各级粒径的最佳填充比例，即主骨料的级配。

（5）石灰粉煤灰稳定碎石的集料颗粒组成应符合表3-4要求。

表3-4 石灰粉煤灰稳定碎石基层碎石建议级配

筛孔（mm） 通过量（%） 31.5 95～100 19 50～68 9.5 21～35 4.75 7～15 2.36 0～7 3.1.2石灰与粉煤灰比例确定 根据石灰粉煤灰的性能，以及具体使用要求确定石灰粉煤灰配合比。由于石灰中实际起作用的是有效氧化钙和氧化镁，所以在配合比计算时，不能只是简单计量石灰粉煤灰中的石灰含量，必须计量石灰粉煤灰中有效CaO和MgO含量。这样才能使得计量比较准确，以进一步达到配合比计算的目的。在进行石灰粉煤灰配合比设计时，可按石灰：粉煤灰为1：1、1：2、1：3、1：4、1：5成型试件，根据养生后试件的强度，结合使用要求与经济性要求选取配合比，石灰粉煤灰含水量和最大干密度通过击实试验确定。

3.1.3石灰粉煤灰与主骨料比例的确定

按照前述的设计思想，以骨料形成骨架嵌挤，使其空隙率最小，以石灰粉煤灰作为结合料填充骨料的空隙，形成密实结构，以获得整体混合料的最大密实度。试验中采用如下方法确定石灰粉煤灰与主骨料的比例。

将具有前述级配的主骨料，在不加结合料的情况下，对其进行干插捣试验，然后量测干插捣条件下的密度dry，算其空隙率。

dry 空隙率n1

s式中：n—空隙率，％； dry—干插捣下的密度；

s—石灰粉煤灰碎石混合料中的碎石有效视密度。则：石灰粉煤灰结合料的用量为： 石灰粉煤灰用量=试件体积×空隙率×石灰粉煤灰的最大干密度

则：二灰结合料所占比例X=石灰粉煤灰质量/（石灰粉煤灰质量+集料质量）

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3.1.4石灰粉煤灰碎石混合料最大干密度的确定

石灰粉煤灰碎石混合料的最大干密度0可按以下原则计算

当混合料达到最大干密度时，其体积由三部分组成，即集料占有体积V1，集料面湿饱水含水量占有的体积V2，结合料达到最大干密度时占有的体积V3,即

V=V1+V2+V3=

G1xG1xwaGxb

式中：G—石灰粉煤灰碎石混合料干重量，g； —集料的平均视密度，g/cm3；

b—石灰粉煤灰结合料最大干密度，g/cm3； wa—集料面湿含水量，％；

x—石灰粉煤灰结合料占用量比例（内掺）。 因此，混合料的最大干密度0为

0G/VG/G1xG1xwaGx b3.1.5石灰粉煤灰碎石混合料最佳含水量确定

石灰粉煤灰碎石混合料最佳含水量w0可由下式计算：

w0xwb1xwa

式中：wa—集料面湿含水量，％，其测定方法与饱和面干含水率相同，但不擦去表面的裹覆水，％；

wb—结合料的最佳含水量，％，由结合料重型击实试验确定； x—结合料的占用比例。

3.2施工前，应取有代表性的样品按表3-5要求对原材料进行试验。

表3-5 石灰粉煤灰稳定碎石基层原材料的试验项目

试验项目 含水量 液限、塑限 相对密度、 吸水率 压碎值 有效钙、 氧化镁 烧失量 材料名称 碎石 0.5mm以下的集料 碎石 碎石 石灰 粉煤灰 频度 每天使用前测2个样品 每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品 使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品，随时种类变化重做2个样品 同上 做材料组成设计和生产使用时分别测2个样品，以后每月测2个样品 在做材料组成设计前测2个样品 29 凤永建设管理处 西安公路研究所

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3.3二灰稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R0.95≥0.9MPa。

4.试验路段

4.1目的与原则

4.1.1试验路段的生产必须全体动员，投入与正式生产一样的机具设备，一样的人员组织，在统一领导下进行。

4.1.2试验段施工应请驻地办及有关人员一起参加。 4.1.3通过试验段的生产，确定以下主要项目： ⑴验证用于正式施工的混和料配合比； ⑵确定二灰稳定碎石基层的松铺系数； ⑶确定二灰稳定碎石基层的标准施工方法；

⑷确定当其含水量接近最佳含水量，压实度达到98％时压实遍数和压实度关系； ⑸确定混合料的摊铺工艺； ⑹确定每一作业面的合适长度； ⑺确定压路机的碾压工艺及碾压遍数；

⑻附试验段二灰稳定碎石松铺系数计算表，见表3-6。

表3-6 松铺系数计算表

桩 号 K + 右幅距中桩2m K + 右幅距中桩5.5m K + 右幅距中桩11m 底基层顶层标高h0 松铺标高h1 压实标高h2 松铺系数 平均松铺Δ=（h1- h0）/（h2- h0） 系数

4.2试验方法

4.2.1试验路段应选择经验收整理好的底基层上，其长度为500m左右，每段试验路为一种结构类型。

4.2.2试验应按室内试验的成果，且得到驻地办认可的方案进行，试验不合格时，应及时处理，并分析总结失败原因，提出合理、可行的解决办法重新试验。

4.3试验段检测

4.3.1试验路段的施工，整个过程的每一个工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的数据，做好详细的记录，妥善保管，作为总结和分析的依据。

4.3.2混合料配合比组成测试和分析

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⑴含水量： 拌和场给混合料加水时应扣除材料的天然含水量，现场测试混合料含水量时，应考虑二灰的火山灰作用。为加快检测速度，宜用微波炉烘干测试，其烘干的时间可以对比试验确定。

⑵结合料剂量：结合料剂量测定用多功能钙电极测定仪测定（Xi），保证Xi±1.645S在结合料剂量±0.5%范围内。如在试验段统计的保证率系数达不到95%以上时应查找原因，进行调控。待工作正常后再投入大面积生产。

4.3.3压实度的检验方法和确定：用室内4.75mm以上含量回归关系，检验现场4.75mm以上含量，校核最大干密度。

4.3.4混合料松铺系数的确定：混合料松铺系数采用如下三种方法试验确定，第一是在松铺上选择6~10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值；第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算；第三是利用核子仪测出松铺层压实度，与压实后的压实度计算松铺系数。

这三种方法得出的松铺系数都是相对值，不是绝对值，应根据材料、配合比和含水量的变化及摊铺振动压实情况，加以室内试验求出准确的松铺系数。

4.3.5最佳压实组合分析试验

⑴试验目的；寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。

⑵试验步骤：

①按本《细则》规定压实程序，用各类型压路机按顺序进行碾压。 ②每压实一遍用灌砂法抽查一次压实度（不少于6点），并做布点标记。

③用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，以呈上升趋势，能在规定时间内达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

4.4试验报告

要求通过对基层试验段的铺筑，对生产配合比进行验证，并依据总结出来的松铺系数、拌和方式、运输车辆和摊铺、碾压机械的配套组合方式、压实顺序及合适的碾压遍数等数据，作为大面积施工的依据和质量控制标准。使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经驻地办初审，报管理处审核批复后，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

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5.施工工艺

5.1施工前的准备 5.1.1底基层的准备

⑴底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定。

⑵对底基层应进行彻底清扫，清除浮土、各类杂物及散落材料，保持表面整洁。二灰稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

5.1.2侧模准备

为了避免碾压时塌肩，保证压实度、设计标高和横坡，在已交验合格的底基层上，按基层摊铺宽度在两侧立木模。侧模采用枕木，每根木模采用三根三角钢钎固定。钢钎钉在木模外侧两端及中间处（附路面基层模板支模平面图，见图3-1），模板的高度与上、下基层的压实厚度相同，支模时的宽度大于设计基层厚度5cm（不予计量）来保证成型后的基层宽度。

图3-1 路面基层模板支模平面图

5.2混合料拌和

⑴开始拌和前，拌和场的备料应能满足3~5d的摊铺用料。

⑵每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的配合比，拌和含水量略高于最佳含水量为0.5~1.0%，摊铺时的含水量应控制在最佳含水量+0.5%左右。在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以降低碎石用量的方式提高路面基层强度。

⑶每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

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⑷拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

5.3混合料运输

⑴运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

⑵应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。 5.4混合料摊铺

⑴摊铺前应将底基层适当洒水湿润，按试验路段确定的松铺系数摊铺混合料。 ⑵摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

⑶调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

⑷摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度宜控制在1m/min左右。

⑸基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业挂线摊铺，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。且一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过7.5m，两幅搭接位置宜避开车道的轮迹带。

⑹摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定的速度均衡的转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中的离析。

⑺摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

⑻二灰碎石基层在分层施工时，上、下层宜连续施工，其时间间隔不超过24h。如无法连续施工时，应养生7d后再铺筑上一层二灰碎石基层。

5.5碾压

（1）每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50~80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。

（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度宜达到90%）→开始轻振动碾压→再重

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振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应配专人进行铲平处理。

（5）碾压时，建议压路机行驶速度，第1~2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍应为1.8~2.2km/h。

（6）压路机停车要相互错开3m以上，并应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证二灰稳定碎石层表面不受破坏。

（8）为保证二灰稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

（9）对于灌砂法进行压实度检测后的坑洞应及时用同材料的二灰碎石分层回填，并用铁锤夯实。

5.6接缝的处理

（1）二灰稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，每天收工之后，当第二天还将连续施工时，则每天收工时，可不设置横缝，只需对摊铺机后的可碾压路段进行碾压成型，不可碾压的范围用塑料布覆盖，保持混合料原有含水量，第二天开机时，将其揭开，与新铺路段一起碾压。

（2）要特别注意桥头搭板前二灰稳定碎石的碾压。 （3）横向接缝尽量设在与构造物相接处。 （4）横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木。 ③将混合料碾压密实。

④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面清扫干净。 ⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 5.7养生

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⑴每段碾压完成并对压实度检查合格后，立即进行采用土工布覆盖保湿养生。 ⑵用8t洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定砂砾层表面湿润。

⑶基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。

⑷设专人负责养生工作，并有每日养生记录。在养生期7天内禁止一切车辆在基层行驶并设有专人进行交通管制。

6.质量管理及检查验收

6.1施工过程中的质量控制

⑴ 一般要求：石灰剂量的测定应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10min）送到工地试验室进行试验。除用滴定法检测石灰剂量要求外，还必须进行总量控制。即要求记录每天的实际石灰用量、集料用量和实际工程量，计算对比石灰剂量的一致性。

⑵ 质量控制

施工中应加强二灰稳定碎石基层的过程控制。承包人应按表3-7规定的项目、频度进行检查，监理工程师按所列频度的20%进行抽检。

表3-7 二灰稳定碎石基层质量控制的项目、频度和质量标准

序号 1 项目 级配 频 度 拌和时每500m31次 摊铺时每2000m21次，至少6个样品；发现异常情况时，随时试验； 拌和时每500m31次 摊铺时每2000m21次，至少6个样品；发现异常情况时，随时试验； 据观测，异常时随时试验 每个作业断1次 据观测，异常时随时试验 质量标准 符合要求 石灰剂量允许偏差： －0.5%～+1.0% ≯25% ≯24h 拌和时，高于最佳含水量0.5%~1.0% 摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内 无灰条、灰团、色泽均匀，无粗细集料离析现象 ≥98% ≥0.9MPa 2 3 4 5 配合比 集料压碎值 延迟时间 含水量 6 7 8 拌和均匀性 压实度 抗压强度 随时观测 每一作业面或不超过2000m2检查6次以上 每一作业面或不超过2000m2检查9~13个试件 6.2质量检验应符合技术规范的要求，还应满足以下几点：

⑴混合料级配应符合技术规范要求，其计量误差应在允许范围内。混合料拌和均匀，

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无粗细颗粒离析现象。

⑵实行压实度检查和钻芯取样核查双控。压实度检测应达到规范要求；每段基层龄期高温季节在7~10d、正常季节在10~15d后，进行钻芯取样。钻芯取样时，间核查每幅每50m进行一次。芯样必须完整，无明显断层和松散层。否则，该检查段报废重做。

⑶检查项目：二灰稳定碎石基层检查项目及检验标准见表3-8。

表3-8 二灰稳定碎石基层实测项目

项次 检查项目 代表值 极值 标准差 最大间隙 规定值或允许偏差 98 94 3.0 8 ＋5，－10 不小于设计值 －8 -10 ±0.3 不小于0.9 检查方法 按JTG F80/l-2004附录B检查，每200m每车道2处 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算 3m直尺；每200m测2处×10尺 水准仪；每20m测1个断面，每断面3-5个点。 尺量；每200m测5处 按JTG F80/l-2004附录H检查，每200m每车道1处 水准仪；每200m测4个断面 按JTG F80/l-2004附录G检查 1 压实度（%） 2 平整度（mm） 3 4 5 6 7 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度 （mm） 代表值 极值 横坡（%） 强度（MPa） 7.环境保护措施

7.1拌和厂选址在实地考察基础上尽可能选在距居民集中居住区远的地方，并在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。

7.2材料或成品料运输沿途专设水车洒水，减少扬尘。运送粉煤灰的车辆采取遮盖以避免扬尘。

7.3石灰消解选择在低洼处进行，防止消解过程中石灰飞落污染环境；堆放的生石灰和消解石灰采用彩条布覆盖，防止风将石灰吹起污染环境。

7.4现场施工时严禁将混合料倾卸或抛洒在路基边坡上，以免污染边坡。

第四章 透层施工

1.材料

透层油应选择渗透性好煤油稀释沥青，其主要技术指标见表4-1。

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表4-1 透层油主要技术指标 项目名称 道路标准粘度计粘度C25，3（s） 残留分含量（%），不小于 蒸发残留物 针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm） 延度（15cm/min，5℃）（cm），不小于 指标要求 8~12 35~40 100~200 60 2.施工准备

2.1基层表面准备

1）对养生达到7d的基层表面用铣刨机将局部“镜面”部位进行铣刨处理，尽量使二灰碎石基层顶面粗集料部分外露。

2）用空压机等将基层表面彻底清扫干净。

3）在洒布透层油前2h，用洒水车将基层表面湿润。 4）遮挡防护路缘石及人工构造物，避免污染。 2.2喷洒设备的准备

在洒布透层油之前，应预热并疏通油嘴，保证透层油洒布的均匀性。

3.试验路段

经过对500m试验段的洒布达到以下目的： 1）验证用于正式施工的透层油洒布量； 2）确定洒布车行驶的速度； 3）检验透层油渗透的深度； 4）确定每一作业面的合适长度； 5）确定透层的标准施工方法。

使用的原材料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经高驻办审批，报管理处审定后，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

4.施工机械

4.1透层施工的主要机械 透层施工的主要机械见表4-2。

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表4-2 透层机械设备配套表

设备名称 智能型乳化沥青洒布车 小型铣刨机 空压机 8t洒水车 功率或型号 SX5190G1Q 数量 1 1 2 1 备注 自动电子计量 4.2透层施工的主要质量检测设备表4-3。

表4-3 透层主要质量检测设备表

序号 1 2 仪器、设备名称 直尺或卷尺 取芯机 型号 数量 1把 1台 5.施工要求

5.1必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。透层施工前应将基层顶面清洗干净，雨天或大风天气严禁施工。气温低于10℃情况下不应进行透层油施工。

5.2透层油的用量应根据下卧层的表面粗燥程度通过试洒确定。

5.3透层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴、洒布速度和洒布量，且保持稳定。

5.4应根据乳化沥青的破乳时间调整下一道工序的施工时间，一般不小于12h。 5.5喷洒透层油后严禁除沥青混合料运输车外的其它车辆、行人通过。

6.质量检测方法及标准

在透层施工过程中，应按表4-4的规定对透层进行检测。

表4-4 施工过程中透层质量的检测要求

项目 洒布量（1/m2） 洒布均匀性 破乳时间（h） 距下一道工序施工间隔时间（h） 渗透深度（mm） 质量或允许偏差 0.4~0.7 均匀一致 ≤4 12~24 ≥5 检测频度 2次/日 随时 1次/日 1次/日 每车道，200m 1点 检验方法 用纸板称量 目测 用手表 用手表 钻芯，尺量 7.环境保护措施

7.1透层材料生产时，应在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。

7.2气温低于1O℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。

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7.3喷洒透层油前，必须对与桥涵结构物接触的部分进行覆盖，避免污染。 7.4透层油的喷洒量应符合要求，不得使其量大流到边坡、农田等，造成污染。 7.5喷洒透层油的路段必须进行交通管制，避免与其他工序交叉干扰，以杜绝施工和运输污染。

第五章 封层施工

1.材料

1.1沥青

采用SBS改性热沥青，其技术指标应满足表5-1的要求。

表5-1 SBS（Ⅰ-C）改性沥青技术指标及要求 项 目 针入度（25oC，100g，5s） （0.1mm） 针入度指数PI 延度（5cm/min，5℃） （cm） 软化点（环球法） （℃） 运动粘度135℃（Pa·s） 闪点（COC） （℃） 溶解度（三氯乙烯） （%） 与集料的粘附性（级） 离析，软化点差（℃） 弹性恢复25℃（%） 贮存稳定性离析，48h软化点差 旋转薄膜加热试验163℃， 75min 质量损失 （%） 针入度比（25℃） （%） 延度（5℃） （cm） 规范值 60~80 ≥-0.4 ≥30 ≥55 ≤3 ≥230 ≥99 5级 ≤2.5 ≥65 ≤2.5 ≤1.0 ≥60 ≥20 要求值 ≥35 ≥70 ≥80 ≥65 ≥25 试验方法 T0604-2000 T0604-2000 T0605-2000 T0606-2000 T0625-2000 T0611-2000 T0607-2000 T0616-2000 T0661-2000 T0662-2000 T0661-2000 T0609-2000 T0609、0604 T0609、0605 1.2集料

采用10mm~20mm的集料，应干净、干燥，采用经沥青拌合楼吸尘烘干处理后的热料。

2.设备的选择

2.1同步碎石封层机是专用于同步碎石封层施工的主机，目前投放中国市场的同步碎石封层机有法国赛格玛（SECMAIR）公司生产的30通用型、40通用型、41型、45通用型、凯撒路霸连续式和河南省高远公路养护设备有限公司生产的XY5250TSF型等，

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施工单位可根据实际情况进行选择使用。

2.2与同步碎石封层机配套作业的机械有50型装载机一台、9~16t轮胎压路机两台、25~40t沥青运输车一台、空压机两台。

3.施工准备

1）保证透层油有12h以上的渗透时间。

2）在施工路段内设置道路施工警示标志，前后路段封闭。 3）若透层的表面有泥土等杂物，应用空压机吹干净，并保持干燥。 4）确定沥青、碎石、配套机具已准备就绪。

4.试验路段

经过对500m试验段的铺筑达到以下目的：

1）验证用于正式施工的改性沥青洒布量和碎石洒布量； 2）确定洒布车行驶的速度； 3）确定改性沥青洒布的温度； 4）确定每一作业面的合适长度； 5）确定压路机碾压得遍数； 6）确定接缝的处理方案； 7）确定封层的标准施工方法。

使用的原材料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经驻地办初审，报管理处审核批复后，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

5.施工机械

5.1封层施工的主要机械见表5-2。

表5-2 封层机械设备配套表

设备名称 同步碎石封层机 9~16t轮胎压路机 25~40t沥青运输车 空压机 装载机 功率或型号 法国SECMAIR公司的30、40通用型或国产XY5250TSF型 ZL50 数量 1 2 1 2 1 备注 根据情况选定 40 凤永建设管理处 西安公路研究所

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5.2封层施工的主要质量检测设备表5-3。

表5-3 封层主要质量检测设备表

序号 1 仪器、设备名称 取芯机 型号 数量 1台 6.施工工艺

6.1向基层表面均匀喷洒SBS改性沥青，为保证雾状喷洒而形成均匀、等厚度的沥青膜，必须保持沥青在 160~170℃的温度范围内，且喷嘴高度适宜。

6.2在喷洒SBS改性沥青同时，应立即均匀洒布碎石，局部采用人工辅助方法（用扫把）不使碎石上下重叠。

6.3同步碎石封层机应以适宜的作业速度匀速行驶，在此条件下碎石和沥青的撒布率必须匹配。

6.4用9~16t轮胎压路机静压3~4遍，压路机不得随意刹车或掉头。

6.5碾压完毕后，原则上1h（或2h）后可以开放交通，但需要对通行车辆限速（≤40km/h即可），以防止快速行车造成碎石飞溅。

6.6对纵向接缝，应在先做封层一侧暂留10~15cm宽度不撒布碎石，待另一侧封层时沿预留沥青边缘进行同步碎石撒布。

6.7对横向接缝，应在接缝处放置与洒布宽度同宽的钢板，长度为50cm，待洒布车通过后，应立即将其清洗干净。

7.质量检测方法及标准

7.1施工时要严格控制SBS改性沥青用量，应通过试验检测每平方米SBS改性沥青的用量，一般应在1.5kg/m2左右。

7.2碎石的洒布量，应该以路面不粘轮为准，一般覆盖率在60%~80%。

7.3可在试验路段做一次刹车试验，后轴载重50kN的车以60km/h的速度紧急刹车，观察轮迹表面油膜是否破损。

7.4下封层施工结束后3d可进行钻孔取芯，观察SBS改性沥青在二灰碎石表面的粘结程度。

8.环境保护措施

8.1材料生产时，应在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。

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8.2施工区的结构物应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

8.3施工路段必须进行交通管制，避免与其他工序交叉干扰，以杜绝施工和运输污染。

第六章 粘层施工

1.材料

粘层油采用SBR改性乳化沥青，其技术指标满足表6-1的要求。

表6-1 SBR乳化沥青试验项目及技术指标 试验项目 恩格拉粘度（25℃） 筛上剩余量 （1.18mm）（%） 蒸发残留物含量（%） 储存稳定性（24h）（%） 针入度（25℃）（0.1mm） 蒸发残留物性质 软化点（℃） 延度（5℃）（cm） 指标要求 1~10 ≤ 0.1 ≥ 50 ≤ 1.0 > 40 > 50 > 30 试验方法 T0622-2000 T0652-2000 T0651-2000 T0655-2000 T0604-2000 T0606-2000 T0605-2000 2.施工准备

1）沥青中、下面层受到污染，应进行清洗并风干。

2）喷洒区附近的结构物应加以保护，以免溅上沥青受到污染。 3）在洒布粘层油之前，应预热并疏通油嘴，保证透层油洒布的均匀性。

3.试验路段

经过对500m试验段的洒布达到以下目的： 1）验证用于正式施工的粘层油洒布量； 2）确定洒布车行驶的速度； 3）确定每一作业面的合适长度； 4）确定粘层的标准施工方法。

使用的原材料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经审核批复后，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

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4.施工机械

4.1粘层施工的主要机械见表6-2。

表6-2 粘层机械设备配套表

设备名称 智能型乳化沥青洒布车 功率或型号 数量 1 备注 自动电子计量 SX5190G1Q 4.2粘层施工的主要质量检测设备表6-3。

表6-3 粘层主要质量检测设备表

序号 1 2 仪器、设备名称 渗透仪 取芯机 型号 数量 1台 1台 5.施工工艺

5.1洒布粘层沥青的气温不应低于10℃，且是稳定而上升的温度，风速适度。风大、有雾或下雨不应施工。

5.2粘层油统一使用沥青洒布车喷洒，沥青洒布量应根据下承层的类型通过试洒确定，一般控制在0.3~0.5kg/m2。喷洒时沿路基纵向匀速喷洒乳化沥青，在横断面上，应先洒布靠近中央分隔带的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则不重叠或少重叠，但也不能漏洒，漏洒处需用人工喷洒设备补洒。

5.3承包人应在喷洒工作开始前通知监理工程师。洒油量、温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。当路面潮湿时不得喷洒粘层沥青。

5.4在喷洒交接处洒布沥青时应精心控制，使之不超过批准的洒油量。喷洒超量、漏洒或少洒的地方应予纠正。

5.5洒布车喷洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的乳化沥青，以防局部乳化沥青过多，若出现此情况时承包人应予以清除。

5.6洒完粘层油后，严禁除混合料运输车辆外的车辆、行人通过。待乳化沥青破乳后方可进行上一个面层的施工。

5.7粘层施工时间必须恰当，下一个沥青面层施工必须在粘层油完全破乳后进行，但粘层的喷洒时间亦不宜过早，确保粘层不受污染。适宜的喷洒时间在下一个沥青面层施工前12~24个小时。

6.质量检测方法及标准

在粘层施工过程中，应按表6-4的规定对粘层进行检测。

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表6-4 施工过程中粘层质量的检测要求

项目 洒布量（l/m2） 洒布均匀性 破乳时间（h） 现场渗水量（ml/min） 质量或允许偏差 0.3~0.5 均匀一致 ≤4 ≤5 检测频度 2次/日 随时 1次/日 每车道，200m 1点 检验方法 用纸板称量 目测 用手表 现场渗水量 7.环境保护措施

7.1材料生产时，应在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。 7.2施工区的结构物应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

7.3施工区必须进行交通管制，避免与其他工序交叉干扰，以杜绝施工和运输污染。

第七章 沥青混凝土面层施工

1.材料

1.1粗集料

粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，并有足够的强度、耐磨耗性。粗集料必须选用反击式破碎机加工的碎石，不得采用颚式单机加工的碎石。上面层所用粗集料必须用清水进行清洗。同种石质尽可能采用同型号破碎设备生产的碎石。进场后粗集料必须隔离堆放且堆料场必须硬化，同时进行各项指标的检验。粗集料的工程技术指标见表7-1。其级配应满足设计和表7-2的允许偏差。

表7-1 面层粗集料质量要求

指 标 集料视密度（g/cm3） 集料压碎值（%） 坚固性（%） 洛杉矶磨耗损失（%） 集料吸水率（%） 针片状含量（%） 其中粒径大于9.5mm（%） 其中粒径小于9.5mm（%） 磨光值（PSV） 含2个或多个破裂面的颗粒（%） 与沥青的粘附性（级） 水洗法<0.075mm颗粒含量（%） 软石含量（%） 规范值 要求值 规范值 要求值 试验方法 T0304-2005 T0316-2005 T0314-2005 T0317-2005 T0304-2005 T0321-2005 T0346-2005 T0616-2005 T0310-2005 T0320-2005 SMA上面层 ≥2.6 ≤26 ≤12 ≤28 ≤2.0 ≤15 ≤12 ≤18 ≥38 >90 ≥4 ≤1 ≤3 ≤20 <10 ≥40 100 5 中、下面层 ≥2.5 ≤28 ≤12 ≤30 ≤3.0 ≤18 ≤15 ≤20 -- >80 ≥3 ≤1 ≤5 -- >4 ≤4 44 凤永建设管理处 西安公路研究所

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表7-2 粗集料的颗粒组成的允许偏差

筛孔尺寸（mm） 颗粒组成的允许偏差（%） 26.5 ±10 19.0 ±10 16.0 ±8 13.2 ±8 9.5 ±5 4.75 ±5 上、中、下面层的粗集料选用业主认可石料厂的集料。 1.2细集料

SMA沥青混合料要求采用机制砂。机制砂应洁净、干燥、无风化、无杂物，且有适当的颗粒级配，同时要求与沥青有良好的粘附能力。中、下面层沥青混合料原则上采用机制砂，若条件不许可，可采用干净的天然河砂，但掺量不超过混合料重量的10%。

细集料堆放时必须采取覆盖措施。 机制砂采用制砂机在石料厂加工。 细集料的技术要求见表7-3。

表7-3 细集料试验项目及技术指标

项 目 含泥量 坚固性（＞0.3mm部分） 视密度 单 位 % % t/m3 技术指标 ≤1 ≤12 ≥2.5 试验规范 T0333-2005 T0340-2005 T0328-2005 1.3集料质量的检查与管理 集料的质量控制分为四个层次：

1.3.1第一层次为监理工程师驻扎石长厂控制集料质量。 驻厂监理每天负责七项工作：

（1）控制含泥量。下雨天和雨后2天不能开山炸石加工生产；开山片石必须严格剥除泥块，严禁含泥的片石进入碎石机喂料口；碎石厂喂料平台必须用水泥混凝土硬化；碎石机必须振动喂料，排渣口处的皮带运输确保正常工作。

（2）控制粉尘含量。4#料中0.075mm通过率必须小于10%，为此碎石厂必须添置除尘设备并保证其正常工作，定期检查和清空除尘管道和除尘布袋，防止除尘堵塞影响除尘效果。

（3）控制杂岩含量。白色的石英岩等酸性集料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等必须剔除，不得进入喂料口。

（4）控制上面层集料水洗必须彻底到位。 （5）控制材料分规格堆放，不得混堆。

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（6）发送的每车材料必须经监理签字认可。

（7）定期检查筛网和夯锤，不满足规格要求时立即更换。 1.3.2第二层次是施工单位控制拌和场的集料质量

（1）混合料拌和场地必须硬化，统一规划，不同材料必须严格分开存放，不得混杂，保持进出场道路畅通。同一个工程采用不同来源的材料时，应先调整料源振动筛筛网尺寸确保集料品种、规格相同，保证集料配制外观一致，严格控制材料的变异性。

（2）粗集料存放必须分层堆放，每层高不超过1米，汽车紧密卸料，然后用推土机推平。禁止汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析；细集料必须加盖防雨棚。

（3）到达工地的每车集料必须具备两个条件后方能卸到该规格料堆：一是有驻厂监理签字、运输车牌号；二是目测含泥量、杂岩含量（白色的石英岩等酸性集料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等）、粉尘含量、材料规格合格。不具备上述条件的材料一律不得卸料。施工单位每天必须检测进厂集料的含泥量和砂当量，如果不合格，一律清场。

（4）每1万吨集料或每周进行一次全套的材质试验，或者当材料发生变异时进行全套的材质试验。

1.3.3第三层次是监理单位控制拌和场的集料质量

（1）驻拌和场监理每天上午和下午各一次巡视拌和场的集料质量，重点巡视目测含泥量、杂岩含量（白色的石英岩等酸性集料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等）、粉尘含量、材料规格合格。每天针对进厂的巡视目测最差的集料检测含泥量和砂当量，如果不合格，一律清场。

（2）每个月进行三次全套的材质试验，当材料发生变异时，随时进行试验。 （3）突击检查拌和场磅房。检查进料台帐和每车集料是否有碎石厂驻厂监理工程师签字，查找进料渠道，特别是查找是否进了其它碎石厂的不合格材料。

1.3.4第四层次是管理处不定期抽查集料质量

如果管理处质检人员发现正在使用的集料存在质量问题，而施工单位和监理单位没有发现，一方面将该集料铺筑的路面全部铣刨，没有使用的材料全部清场，损失由施工单位承担，另一方面对监理单位进行连带处罚。中心试验室每半个月提出各拌和厂进场集料的评价报告。

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1.4填料 1.4.1技术指标

沥青混合料的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性集料经磨细得到的矿粉，原集料中不得含有泥土等杂质。矿粉要求干燥、洁净、能自由地从矿粉仓流出，坚决不得使用回收粉。严格控制0.075mm以下含量，其允许偏差为±1%。矿料掺配时引进粉胶比进行控制，中下面层宜为0.8~1.0，上面层宜为1.2~1.4。关键筛孔的通过量允许偏差控制在±2%。填料要求采用专用磨细设备工厂（指水泥厂）化加工。

填料的技术要求见表7-4。 1.4.2质量控制

（1）矿粉可以采用水泥厂粉磨生产，但是水泥厂必须采用熟料磨生产，坚决不准采用生料磨生产，因为水泥厂采用生料磨生产水泥生料时，生料中含有20%多的粘土，还有大量的煤矸石、铁粉等组分。另外矿粉也可采用单独粉磨加工工艺。

（2）进场的矿粉必须经过施工单位和驻拌和厂监理的目测合格后才能泵入矿粉简仓。目测三项指标，一是颜色，正常的颜色应该是灰白色，如果颜色为黄色，则含泥量过高，不合格，如果颜色为黑色，则煤矸石含量高，不合格。二是将少许矿粉放入水中搅拌后观测，如果搅拌后表面漂浮一层黑色物，则矿粉含有较多的煤矸石，不合格。三是用手磨细度，矿粉细度与水泥相当，比水泥稍粗，没有明显的颗粒感。

（3）施工单位每天取样一次试验检测矿粉的颗粒细度。 1.4.3堆放

对于袋装矿粉应建库存放，并保持库房干燥，以防雨水淋湿受潮影响生产。

表7-4 填料的技术要求

项 目 表观密度 亲水系数 外观 塑性指数 含水量 加热安定性 ＜0.6mm 粒度范围 ＜0.15mm ＜0.075mm 单 位 t/m3 - - % % - % % % 规范值 ≥2.5 ＜1 无团粒结块 ＜4 ≤1.0 实测记录 100 90~100 75~100 试验规范 T0352-2005 T0353-2005 T0354-2005 T0354-2005 T0355-2005 T0351-2005 1.5沥青面层用矿料规格划分及筛孔尺寸 沥青面层用矿料规格划分及筛孔尺寸见表7-5。

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表7-5 沥青面层用集料规格划分及筛孔尺寸

集料规格 规格下面层 （mm） 规格中面层 （mm） 规格上面层 （mm） A料 37.5~19.0 31.5~19.0 B料 19.0~9.5 19.0~9.5 C料 9.5~4.75 9.5~4.75 9.5~4.75 D料 4.75~2.36 4.75~2.36 4.75~2.36 E料（机制砂） 2.36以下 2.36以下 2.36以下 矿粉 <0.075 <0.075 <0.075 19.0~9.5 1.6沥青

1.6.1沥青的技术指标

本项目地处西北内陆腹地，年平均气温9.1~10.8℃，最高月平均气温24.4℃，最低月平均气温-5.0℃，极端最高气温40.0℃，极端最低气温-24.9℃。年平均降水578.1~661.3毫米，最大降雨量813.2毫米。公路自然区划为Ⅲ2。路面设计气候分区为1-3区。

根据项目所在地的自然、地理、气候环境的特点，及沥青面层各层的功能性要求，沥青混凝土上中面层应采用SBS改性沥青（基质沥青为A-90#），其技术指标见表7-6；沥青混凝土下面层应采用A-70#沥青，其技术指标见表7-7。

表7-6 SBS（Ⅰ-C）改性沥青技术指标及要求

项 目 针入度（25oC，100g，5s） （0.1mm） 针入度指数PI 延度（5cm/min，5℃） （cm） 软化点（环球法） （℃） 运动粘度135℃（Pa·s） 闪点（COC） （℃） 溶解度（三氯乙烯） （%） 与集料的粘附性（级） 离析，软化点差（℃） 弹性恢复25℃（%） 贮存稳定性离析，48h软化点差 旋转薄膜加热试验163℃， 75min 质量损失 （%） 针入度比（25℃） （%） 延度（5℃） （cm） 规范值 60~80 ≥-0.4 ≥30 ≥55 ≤3 ≥230 ≥99 5级 ≤2.5 ≥65 ≤2.5 ≤1.0 ≥60 ≥20 要求值 ≥35 ≥70 ≥80 ≥65 ≥25 试验方法 T0604-2000 T0604-2000 T0605-2000 T0606-2000 T0625-2000 T0611-2000 T0607-2000 T0616-2000 T0661-2000 T0662-2000 T0661-2000 T0609-2000 T0609、0604 T0609、0605 表7-7 A级70#道路石油沥青技术指标及要求

项 目 针入度（25oC，100g，5s） （0.1mm） 针入度指数PI，不小于 10℃延度 ，不小于 15℃延度不小于 单位 0.1mm （cm） （cm） 规范值 60~80 -1.5~+1.0 20 100 要求值 -1.0~+1.0 25 试验方法 T0604-2000 T0604-2000 T0605-2000 T0605-2000 48 凤永建设管理处 西安公路研究所

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软化点（环球法），不小于 运动粘度60℃，不小于 含蜡量（蒸馏法），不大于 闪点，不小于 溶解度（三氯乙烯） ，不小于 密度（15℃） 质量变化，不大于 残留针入度比（25℃） ，不小于 残留延度（10℃），不小于 残留延度（15℃），不小于 （℃） （Pa·s） % （℃） （%） g/cm3 （%） （%） （cm） （cm） 46 180 2.2 260 99.5 实测记录 ±0.8 61 6 15 T0606-2000 T0620-2000 T0615-2000 T0611-2000 T0607-2000 T0603-2000 T0609-2000 T0604-2000 T0605-2000 T0605-2000 1.6.2沥青质量的检查与管理

1）沥青质量的抽检和管理分为四个层次执行。

第一层次为进口沥青到港、到岸取样送国内权威机构检测。进口重交沥青和生产改性沥青的基质沥青一旦到达港岸，沥青供应商必须在第一时间以书面形式通知管理处取样，同时提供本批进口沥青的数量、到达时间、采购合同、沥青出厂检测报告、SGS检测报告、中国口岸商检报告。业主取样代表在查阅各种文件后，认为沥青符合有关文件的要求后才能取样，如果发现不符合要求，业主代表有权不取样，并不允许该沥青泵入供凤永高速公路使用的油罐。采取循环取样、送样试验方法，取样必须分成若干份，一部分封存留样，一部分供检测之用。所取样品必须尽快送国内权威的具有检测资质的单位检测，检测结果合格后方能使用。

第二层次为监理工程师驻沥青厂监督生产与试验。驻厂监理工程师的日常主要工作有三点：一是监督生产过程，特别是进口重交沥青是否为原来的品牌，是否掺配或混杂了其它沥青，改性沥青生产过程中的SBS掺量等关键环节；二是监督沥青厂的试验过程，试验结果的准确性，必要时独立进行复核试验；三是向凤永工地每发送一车试验合格的沥青，必须有驻厂监理工程师签字。如监督过程中发现问题，及时通知高驻办和管理处中心试验室。

第三层次为到达工地的沥青检查三大指标。到达工地的每车沥青必须具备三个条件后方能泵入沥青储罐：一是有驻厂监理签字、出厂检测报告、运输车牌号和司机签字；二是司机代表沥青供应商取样，一份供检测，若干份由司机和施工单位签字后封存留样，三是软化点检测合格，运输车到工地2小时内施工单位必须检测出软化点。检测合格后方能卸车，检测不合格的沥青必须要求沥青供应商拖走，同时追究驻厂监理责任。如对检测结果存在分歧，可以将封存的留样沥青送双方共同认可的质检部门进行复检仲裁。

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施工单位对针入度和延度可以每天只检查1次。施工单位必须建立沥青检测和使用的台帐，主要包括到货时间，检测结果，使用日期，使用桩号和层次等，并将每天的沥青检测情况传真省指中心试验室。

第四层次为监理按照频率定期抽检和管理处不定期抽检。如果管理处质检人员发现正在使用的沥青存在质量问题，而施工单位和监理单位没有发现，一方面将该沥青铺筑的路面全部铣刨，损失由施工单位承担，另一方面对沥青厂家进行索赔，对监理单位进行处罚。

1.6.3沥青的储存

沥青贮运站及沥青混合料拌和厂必须将不同来源、不同标号的沥青分开存放，不得混杂。沥青使用期间，沥青在储罐中贮存的温度不宜低于110℃，且不得高于170℃。在冬季停止施工期间，沥青可在低温状态下存放。

1.7纤维

在SMA上面层的沥青混合料中应掺加纤维稳定剂，宜选用木质素纤维、聚酯纤维等，由于纤维的种类和型号对SMA混合料的性能影响较大，应根据试验确定种类和型号，经业主批准后方可采购。

纤维应存放在室内或有棚盖的地方，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮，不结团。纤维稳定剂的添加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，且允许误差宜不超过±5%。

1.8抗剥落剂

为了改善沥青与集料的粘附性，提高沥青混合料的抗水害能力，建议各层沥青混合料均应添加抗剥落剂。抗剥落剂的掺量一般是沥青用量的3‰左右，施工单位应严格按要求的量添加，监理要旁站。

2.配合比设计

沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段，通过配合比设计，确定沥青混合料所用的材料品种、矿料级配和最佳沥青用量。配合比设计的各个阶段都必须进行马歇尔试验。

2.1目标配合比设计

目标配合比设计一是根据规范要求的矿料级配范围，对工程实际使用的各种矿质材料进行计算，确定符合级配要求的各矿质材料用量比例；二是进行马歇尔试验，依据表

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7-8~表7-10的各项马歇尔指标（包括路用性能指标，见表7-11），确定矿料级配和最佳沥青用量，由此提供拌合机冷料仓的上料比例和沥青用量。具体步骤为：

（1）对各种矿料进行筛分（并按不同规格、不同粒级分别存放），分别测定其真实相对密度、毛体积相对密度、表观相对密度。

（2）测定沥青相对密度。

（3）根据筛分结果，按照规范要求进行矿料组成设计，确定各种矿料用量比例。 （4）拟定5种不同的沥青用量（级差0.5%）进行马歇尔试验，试件配料要求按不同规格、逐级进行称量配制，每种沥青用量的试件为4个；测定试件的毛体积相对密度，确定理论最大相对密度，计算其它体积指标。

（5）根据马歇尔试验结果确定最佳沥青用量和矿料级配，如果有部分马歇尔指标不合格的则应重新调整矿料级配、重新设计；用最佳沥青用量制件做浸水马歇尔试验、车辙检验，不合格的则应重新调整矿料级配、重新设计。

表7-8 SMA-16混合料马歇尔试验配合比设计技术要求 项 目 试件尺寸 空隙率 击实次数 矿料间隙率VMA 粗集料骨架间隙率VCAmix 稳定度 流值 谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失 肯塔堡飞散试验的混合料损失或浸水飞散试验 单 位 mm % % KN mm % % 技术指标 Φ101.6×63.5 3~4 双面各击75次 16.5≤VMA≤19 ≤VCADRC ≥8.0 ≤0.1 ≤15 试验方法 T0702-2000 T0708-2000 T0702-2000 T0708-2000 T0708-2000 T0709-2000 T0709-2000 T0732-2000 T0733-2000 表7-9 AC-25改性沥青混合料马歇尔试验配合比设计技术要求

试验指标 击实次数（双面） 试件尺寸 空隙率 稳定度MS，不小于 流值F1 矿料间隙率VMA（%），不小于 设计空隙率（%） 4 5 6 沥青饱和度VFA 单位 次 mm % kN mm 规范值 75 Φ101.6×63.5 4~6 8 1.5~4.0 26.5 12 13 14 55~70 要求值 4~5 10 相应于以下公称最大粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%） 51 凤永建设管理处 西安公路研究所

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表7-10 ATB-30沥青稳定碎石混合料马歇尔试验配合比设计技术要求 试验指标 击实次数（双面） 试件尺寸 空隙率 稳定度MS，不小于 流值F1 矿料间隙率VMA（%），不小于 设计空隙率（%） 4 5 6 沥青饱和度VFA 单位 次 mm % kN mm 规范值 112 Φ152.4×95.3 3~6 15 实测 37.5 11.5 12.5 13.5 55~70 要求值 4~5 10 相应于以下公称最大粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%）

表7-11 沥青混合料路用性能检验指标

性能检验项目 车辙试验动稳定度（次/mm） 浸水马歇尔试验残留水稳定 稳定度（%） 性 冻融劈裂试验残留强度比（%） 低温弯曲试验破坏应变（µε） 渗水系数（ml/min） AC-25沥青混合料 规范值 ≥85 ≥80 ≤120 要求值 ≥3000 ≥90 ≥85 ≤80 SMA-16沥青混合料 规范值 ≥3000 ≥80 ≥80 ≥2500 ≤80 要求值 ≥5000 ≥85 ≥80 ≥2800 ≤50 试验方法 T0719-2000 T0709-2000 T0729-2000 T0715-2000 T0730-2000 说明：ATB-30车辙试验动稳定度要求值不小于1200（次/mm）。 2.2生产配合比设计

以目标配合比设计得出的级配曲线作指导，对二次筛分后的矿料重新进行配合比例设计，确定各热料仓的用料比例和生产配比的最佳沥青用量，供拌合机控制室使用。具体步骤为：

（1）对热料仓各种规格矿料进行筛分（并按不同规格、不同粒级分别存放），分别测定其毛体积相对密度和表现相对密度（矿粉和沥青采用目标配合比设计时的测定值）；

（2）根据各种矿料筛分结果，按照规范要求进行矿料组成设计，其级配曲线力求接近目标配合比设计曲线，确定各热料仓的用量比例；

（3）取目标配比最佳沥青用量及±0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验，在试验室内拌合制作试件，配料时要求按不同规格、逐级进行称量配制；

（4）根据马歇尔试验结果确定生产配合比的最佳沥青用量和矿料级配，如果有部

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分马歇尔指标不能符合规范要求的话则应重新调整级配、重新设计；

（5）如最佳沥青用量与目标配合比最佳沥青用量相差较大，则需用生产配合比确定的最佳沥青用量制件进行浸水马歇尔试验和车辙试验。

2.3生产配合比验证

采用生产配合比由拌合机进行试拌，铺筑试验路，用规定的方法在拌合机上取样制作马歇尔试件，并在试验路上钻取芯样进行马歇尔试验，检验其各项指标，由此确定生产用的标准配合比，该配合比将作为生产控制的依据和质量检验的标准。如有指标不符合规范要求，则应重新进行一、二阶段配合比设计。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。

沥青拌和站热料仓用振动筛筛孔明细表（方孔筛）如下： （1）沥青下面层：ATB-30型沥青碎石 筛孔为： 37.5、26.5、19、11、7、3

（2）沥青中面层：为AC-25型中粒式沥青混凝土 筛孔为：26.5、19、11、7、3

（3）沥青上面层：为SMA-16型沥青混凝土 筛孔为：19、11、7、3

以上筛孔尺寸仅为推荐筛孔，各单位按4000型拌和楼（具备6个料仓）实际情况自行配置，要求各热料仓供料大体均衡。

推荐各沥青层的集料级配见表7-12。

表7-12 沥青各结构层的集料级配

筛孔（mm） 37.5 100 100 31.5 100 100 90 100 26.5 95 100 70 90 19 100 100 75 87 53 72 16 90 95 65 79 44 66 13.2 65 75 55 70 39 60 9.5 45 55 45 59 31 51 4.75 20 30 30 40 20 40 2.36 15 20 22 31 15 32 1.18 14 18 15 24 10 25 0.6 12 15 12 20 8 18 0.3 10 13 8 15 5 14 0.15 9 12 6 10 3 10 0.075 8 10 4 6 2 6 SMA -16 级配 类型 ATB -30 AC -25 53 凤永建设管理处 西安公路研究所

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3.试验路段

为了保证沥青面层大面积施工的质量，取得适合本单位的标准施工方法，用以指导施工。

各面层试验段的铺筑达到以下目的： 1）验证用于施工的混合料生产配合比。 2）确定标准施工方法。

3）确定合理的施工机械配备、组合方式以及沥青混合料拌和设备与运输车辆、摊铺能力的协调性。

4）验证沥青混合料拌和楼的实际生产能力，验证按施工配合比确定的材料的控制精度，操作工艺。

5）通过试铺，确定摊铺机的摊铺温度、速度和工艺。

6）通过压实试验，确定压路机的最优组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度、碾压遍数及压实工艺。

7）确定合理的施工组织方案及人员及指挥方式。 8）确定松铺系数及虚铺厚度。

9）确定合理碾压段长度，一般40~60m之间。 试验段施工总结：

使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经高驻办审批，报管理处审定后，即可开始1km标准段的施工。

1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

4.施工机械和检测仪器

为了保证施工质量，适应本工程项目特点需要，管理处对沥青各结构层所用的机械设备作强制性规定，均要求采用性能良好的设备。

在施工计划安排上，既考虑工期影响，由考虑质量控制，主要为：

沥青上、中、下面层按1套拌和、摊铺、碾压设备考虑，原则上下、中面层作业先期进行，交叉作业，上面层连续作业。

4.1面层施工的主要机械见表7-13。 4.2面层施工的主要质量检测设备表7-14。

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表7-13 沥青面层机械设备配套表

工序 机械设备名称 规格、产地、型号 单位 数量 备 注 新旧程度为90％以上，备6个冷料仓，具有添加纤维等外掺剂的设备 新旧程度为90％以上 新旧程度为90％以上，并机作业需2台，1台备用 新旧程度为90％以上。 拌和楼 拌和 4000型进口设备 台 1 沥青存储罐 发电机组 摊铺机 400t以上 功率满足启动拌和楼的需要 ABG525型进口设备 与摊铺机、运输车辆配套使用 20t以上 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 26吨以上 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 26吨以上 12t，戴纳派克522或英格索兰DD130 个 台 台 台 100t×4个 满足需要 3 2 摊铺 沥青混合料转运车 运输 自卸汽车 初压 上 复面 压 层 终压 初压 中复面压 层 终压 初压 下复面压 层 终压 双钢轮振动压路机 双钢轮振动压路机 双钢轮振动压路机 双钢轮振动压路机 轮胎压路机 双钢轮振动压路机 双钢轮振动压路机 台 满足需要 新旧程度为90％以上。 台 2 台 2 台 2 台 2 新旧程度为90％以上 压 台 2 台 2 台 2 轮胎压路机 台 2 ATB-30可不修面，根据试验确实 双钢轮振动压路机 台 2 55 凤永建设管理处 西安公路研究所

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接缝 切割机 台 1 新旧程度为90％以上 其他 工程所需的其他装载机、加水车、加油车、交通车等均未明确数量，但均应满足工程实际需要。 说明：沥青上、中、下面层按1套拌和、摊铺、碾压设备考虑，原则上下、中面层作业先期进行，交叉作业，上面层连续作业。 表7-14 沥青面层主要质量检测设备表

试验项目 1、沥青三大指标试验 2、集料试验：筛分、压碎值*、含泥量、针片状含量、密度、粘附性 3、沥青混合料试验：抽提试验、马歇尔试验 4、压实度检测 5、弯沉检测 6、路面厚度、平整度、磨擦系数、构造深度*、渗水系数、车辙试验 7、沥青混合料配合比设计* 主要仪器设备 1、沥青针入度、延度、软化点仪（各一套） 2、沥青抽提仪（一台） 3、大、小马歇尔试验仪（各一套） 4、沥青混合料搅拌机 5、路面取芯机（100mm用于中上面层，150mm用于下面层及（底）基层） 6、贝克曼梁（两套） 7、平整度仪、摆式仪、车辙仪（各一台） 8、恒温水浴 9、浸水天平 10、温度计 11、空调 5.施工工艺

5.1ATB-30下面层施工

ATB-30下面层的施工原则上应按照相关规范进行，但ATB-30下面层的施工也有其特殊性的地方。本节主要阐述其特殊之处。

5.1.1施工工艺

（1）ATB-30混合料的拌和 ①拌和机械

必须选用间歇式拌和机拌和，并具有自动记录设备，在拌和过程中逐盘打印沥青及各种集料的用量及拌和温度。

②拌合楼的调试

把目标配合比转化成生产配合比主要是对拌合设备、计量设备和控制性能的测试，包括矿料进料、烘干、提升、筛分、称重，沥青脱桶、贮存、保温、提升、称重、喷洒二者混合后的拌合、卸料等环节、拌合设备调试完后试拌，试验人员按照目标配合比设定料的流量比例，不加沥青干拌，从二次筛分后进入热料仓的材料中，取样进行筛分，

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供拌合站控制室使用，反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，尔后取用目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%三个沥青用量进行拌合，并制作马歇尔试件，确定生产配合比的最佳沥青用量。

沥青混合料采用生产能力不低于300t/h（4000）型以上的自动控制间歇式沥青拌和楼集中拌和，根据前期试验确定各种矿料比例及沥青用量，将其输入拌和站的控制电脑自动执行。经实际筛分的混合料级配符合要求后，对各种矿料掺配比例不能随意调整，混合料整个拌和过程中禁止手动操作。

③拌和温度

沥青与集料的加热及拌和温度见表7-15。

表7-15 沥青与集料的加热及拌和温度

沥青沥青加热标号 温度（℃） A -70# 150~170 集料温度 间歇式拌和机 比沥青加热温度高10~20℃ 沥青混合料出厂温度 155~165℃ 混合料储存温度 储存过程温度降低不超过10℃ 混合料废弃温度 出厂温度超过正常温度30℃ ④拌和时间

ATB-30混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有集料颗粒全部裹覆沥青为度，并经试拌确定。一般对间歇式拌和机每锅料拌和时间宜为30~50s（其中干拌时间不小于5s）。每锅出料后，目测认为不合适（花料、离析），则需适当延长拌和时间（3~5s）。

⑤混合料拌和要求

应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的离析现象。 （2）ATB-30混合料的运输

①必须维护好便道，提高运输车辆的速度，缩短运输时间。

②采用20t以上的自卸式装料车装料，装料时车辆前后移动，必须分三次“品字型”装，以减少混合料离析，装好后加盖帆布加棉被，混合料装车前，车周壁喷洒一层油水混合物（油：水＝1：3），并将余液清扫干净。

③运输车辆必须经常处于完好状态。在运输过程中出现故障，必须尽快排除，混合料温度低于140℃按废弃处理。

④运输混合料的运输车必须填写运料单。运料单实行一车一单，出厂时检测出厂温度并填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收，并检测混合料的现场温度，外观质量，已经离析、结块的混合料废弃不用。

⑤运输车辆运料进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的污物，否

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则冲洗净轮胎后进入工程现场，以防止工程交叉污染。

⑥设专人指挥、协调，要保证前场与后场的信息畅通。

⑦为保证施工的连续性，运输汽车的运输能力应比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于5辆，施工过程中摊铺前方一般安排3~5台运输车等候卸料。保证布料器螺旋被混合料掩埋。

（3）ATB-30混合料的摊铺

细节见《公路沥青路面施工技术规范》，有几点需要注意： ①摊铺机要求

具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；具有足够容量的受料斗，在运料车换料时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车；具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置，摊铺宽度可以调整。

双机联铺：每个作业面选用ABG525型或性能相当的摊铺机2台双机联铺。两机的距离间隔为10米，两台摊铺机结构参数或运行参数应相等。

沥青混合料转运车的使用：运料车将料倒在沥青混合料转运车内并经充分拌和后再输入摊铺机的受料斗。

②松铺系数

对于10cm厚的ATB-30下面层，其松铺系数一般为1.2~1.3。摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5m设一钢丝支架。靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。

③摊铺温度

一般控制在145~160℃之间。 ④摊铺速度

ATB-30下面层应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺速度一般在1~2m/min。 （4）ATB-30混合料的压实 ①压实度

ATB-30的压实度以最大理论密度作为标准密度，按其91~95%控制。 ②压实机械组合

由于混合料较粗，宜采用双钢轮压路机和轮胎压路机。在施工过程中要备有振动夯

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板等。初压采用双钢轮压路机，复压采用胶轮压路机，终压采用双钢轮压路机。

③碾压温度:见表7-16。

表7-16 压实机械组合和碾压温度

碾压流程 初压 复压 终压 机械组合 11T双钢轮压路机 25T胶轮压路机 13T双钢轮压路机 碾压温度（℃） 120~140 100~120 >70 （5）接缝处理 A、纵向接缝

采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5~10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接碾压以消除缝迹，上下层纵缝应错开15cm以上。

B、横向接缝

由于横向接缝为冷接缝，处理难度较大，但处理的好与坏将直接影响路面的平整度，为此应采取以下措施：

①在已成型沥青层的端部，先用6m直尺检查，将平整度超过3mm的部分切去，挖除干净，并将切面上的污染物用水洗刷干净，再涂以粘层沥青，基本干后，摊铺机再就位。

②在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度。熨平板应预热15~20min，使接缝处原路面的温度在65℃以上。开始铺筑的速度要慢，一般为1m/min。

③碾压开始前，将原路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压。横压时钢轮大部分压在原路面上，逐渐移向新铺路面，前后约5~6遍；纵压时应使压路机的后轮超出接缝3~6m。一般振压2遍，静压2~3遍就能符合要求。

④对钻件的孔洞应立即用同样的材料分层回填，并夯实。 （6）开放交通的条件

应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃，方可开放交通。 5.1.2新铺混合料层的异常现象

①摊铺层表面有或长或短小沟。混合料中有超粒经颗粒，可能是二次筛分筛网有破洞或周边有较大空隙，通知拌和厂即时处理。

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②摊铺机后面局部一片或一条带内混合料的大碎石击碎。原因可能是下层平整度不好。应将此铲除，人工补齐整平。

③明显的粗颗粒离析。分析离析的原因，在各个环节消除。条带离析，有时只一条，有时可能2~3条以上，主要是摊铺机的螺旋分料器和熨平板安装不协调，或与螺旋分料器固定杆有关。应即时检修进行调整。已铺的人工补撒细混合料予以补救。

④摊铺过程中临时中断供料，即时向拌和厂联系查明原因，如属短时间（不超过10分钟）或料斗混合料温度高于摊铺温度10℃以上，可不将受料斗混合料用完，保温待料；一旦接近摊铺温度即时摊完，碾压，按横向接缝处理；低于摊铺温度作废弃处理。

5.1.3质量控制

在ATB-30下面层施工过程中，要严格把好质量关，当每一阶段结束后都要组织验收检查，检查项目见表7-17。

表7-17 ATB-30下面层检查项目和技术要求

检查项目 厚 度 压实度 平整度 油石比 弯 沉 渗 水 施工温度 集料级配 试验规范 T0912-95 T0922-95和T0924-95 T0931-95 抽提法 T0951-95 T0730-2000 T0981-95 生产配合比 技术要求 代表值为设计值的-10%，极值为设计值的-20% 91%~95% 最大间隙5mm ±0.2% 设计弯沉值 设计要求 符合前面所述温度 ATB-30 注：对于岩性为非石灰岩的混合料，可采用燃烧法。 5.2AC-25改性沥青混凝土中面层施工

本《细则》仅对改性沥青工厂化加工的质量控制作如下要求，若采用在拌和场现场改性时，管理处将单另行文规定其质量控制要求。

5.2.1SBS改性沥青运输的技术要求

SBS改性沥青在生产工厂装车温度必须保持在160℃以上，运到混合料拌和场的温度不应低于140℃，运输车辆须在24小时内运到指定地点，并及时把沥青泵送到沥青储存罐中。

5.2.2SBS改性沥青在拌和场储存的技术要求

①SBS改性沥青的储存温度应保持在150℃左右，若温度低于所要求的储存温度，SBS改性沥青的粘度过大，从而导致沥青罐的油管路堵塞，最后只能停产修理。

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②沥青拌和场应尽量少储存SBS改性沥青，做到随进随用，用时多存，不用时少存，存贮时不宜超过24h。

③当一天的施工任务完成后，应尽量用完罐中的沥青，或者给沥青罐加满沥青，或把剩余的少量沥青抽到其它储存罐内，以减少沥青与空气接触的表面积，从而防止沥青老化。

④沥青拌和厂储存罐大部分为卧式，为保证SBS改性沥青的均匀性，应在贮存罐顶部安装搅拌器，或用贮存罐中自带搅拌器，搅拌器每3小时搅拌一次，搅拌时间每次20分钟。

5.2.3泵送的技术要求

SBS改性沥青运输、储存温度要求较高，当生产混合料时需要用沥青泵送到混合料搅拌机中，由于沥青泵带有过滤器易被某些物质堵塞过滤器网眼，从而影响沥青的泵送能力，建议使用网眼较大的过滤器（9.5mm以上），同时加强沥青管道的保温措施，以防止管道中的SBS改性沥青温度降低堵塞管道。

5.2.4SBS改性沥青混合料的拌和

①SBS改性沥青混合料的拌制除要求较普通沥青混凝土温度提高10℃~20℃外，与普通沥青混合料的拌制区别不大。应严格按照规范、规程的要求操作。

②每天开始拌料前应对拌和设备进行检查，特别是仪表显示数据和实际数据是否相符。例如沥青的加热温度、集料的加热温度、混合料的温度等。

③热料仓和冷料仓进料要相匹配，振动筛的筛孔尺寸及安整角度，筛层数量与配合比规定的集料规格相吻合，防止待料，尽量减少溢料，每天开盘拌合时，集料应提高加热温度，干拌2~3锅废弃后，正式拌料。

④拌和时间与普通沥青相比要适当延长5秒（每锅30~50秒，其中干拌不得少于5秒），采用先将集料放入搅拌器干拌5秒后加入沥青，拌和几分钟后再加矿粉的方式，一定要注意投料方式。拌和完后抽样检查沥青含量和矿料级配，调整施工配合比与目标配合比间的偏差，对混和料进行取样试验，以使矿料级配与沥青用量达到最佳值，确定沥青混合料的标准密度，工地试验室的马歇尔试验每天至少做一次（试件数量不少于6个）并对混合料的外观进行检查，看是否均匀一致，有无花白料，有无结团成块，有无沥青过热现象或粗细料分离现象，沥青混合料的拌制时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗料包括矿料充分烘干全部裹覆沥青结合料为准。

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⑤混合料贮存仓要贮存一定混合料，装车不能随拌随装，应一次装满一车为宜，贮存仓要有自动保温设备，设置恒温保温，尽量减少拌制好的混合料温度损失。

⑥当日拌制好的混合料当日铺完，严禁在贮存仓贮存。

⑦改性沥青混合料在高温下拌和，不等于温度越高越好，同样温度过高，改性沥青也会老化，失去粘结力，影响混合料质量。因此，要严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。出厂温度高于195℃的混合料当以废料处理。要随时观察出料冒烟的情况，如果冒的是白烟属正常情况，如冒浓浓的青烟，就应特别注意，立即检查温度是否超过规定值。

⑧不准用回收粉尘代替矿粉。拌和机排放的粉尘进入地面粉尘池，要在周围经常洒水；然后用装载机配汽车集中堆放在监理工程师指定的地点；粉尘清理必须经监理人员对数量统计复核后，才能运走。

5.2.5SBS改性沥青混合料的运输、摊铺、碾压和接缝

同ATB-30基层的施工，只是温度控制有所不同，具体见表7-18。

表7-18 中面层改性沥青混凝土施工温度要求

工序 沥青加热温度 改性沥青制作温度/（贮存温度） 改性沥青加工最高温度 集料加热温度 混合料最高温度/（废弃温度） 混合料贮存温度 混合料出厂温度/（废弃温度） 摊铺温度 碾压开始温度 碾压最低温度 碾压终了温度 开放交通 温度（℃） 160~165 165/120~135 175 190~200 195 降低不超过10 165~175/<160 不低于160 不低于150 不低于140 不低于120 不高于50 测量部位 沥青加热罐 改性沥青车/贮存罐 改性沥青车 热料提升机 运料车 贮存罐、运料车 运料车 摊铺机 摊铺层内部 碾压层内部 碾压层内部 路面内部或路表面 5.2.6质量检测

中面层试验检测项目及频率见表7-19。

表7-19 中面层试验检测项目及频率

项次 1 2 平整度 检查项目 压实度 规定值或允许值 试验室标准密度的98%，最大理论密度的94。 中面层1.0 2.0 检查方法和频率 按JTG40—2004规范附录B检查每200m测1处 平整度仪：全线每车道连续计算或（mm） IRI（m/km）  62

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3 4 5 6 7 8 弯沉（0.01mm） 渗水系数 中线平面偏位 纵断面高程（mm） 宽度（mm） 横坡（%） 符合设计要求 80ml/min 20 ±15 ±20 ±0.3 按JTGF40—2004规范附录I检查 渗水试验仪：每200m测1处 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4断面 水准仪：每200m测4处 5.3SMA-16上面层施工

5.3.1SBS改性沥青运输、储存和泵送要求 同中面层。

5.3.2SMA-16混合料的拌和

①设备要求同中面层，但应增加纤维添加设备。 ②拌和加料流程见图7-1。 图2 拌和流程 矿粉 骨料 ② ① ① ③ 拌缸 木质素 沥青

图7-1 拌和加料流程

③拌和时间，骨料进入拌锅的同时，木质纤维素也进入拌锅，并开始干拌，5-10秒后矿粉、沥青进入拌锅，8~10秒沥青、矿粉加完，同时拌和计时开始。从加集料到拌和计时开始20~25秒，湿拌40~45秒，生产周期为60~65秒。

④其它同中面层。 5.3.3SMA-16混合料的运输 同中面层。

5.3.4SMA-16混合料的摊铺 ①双机作业。

②运料车将料倒在沥青混合料转运车内并经充分拌和后再输入摊铺机的受料斗。 ③一律用不小于15米的浮动基准梁自动找平装置或无接触自动找平装置来自动控

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制厚度及平整度。自动找平装置要安装严格按照规程安装，安装误差不超过允许误差。

④摊铺机在摊铺时，必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺速度从摊铺开始至摊铺结束是一个不变数，摊铺过程中不允许随意变换速度或中途停顿。要求在摊铺前至少有3台以上的运料车等候。但不得超过五台，以避免待摊时间长，降低温度。必须做到宁可料车等摊铺机，不能摊铺机等料车。摊铺速度不可超过2.5m/min摊铺速度。

⑤松铺系数参考值1.15。 5.3.5SMA-16混合料的碾压、接缝 同中面层施工。 5.3.6质量检测 见表7-20。

表7-20 上面层试验检测项目及频率

项次 1 2 3 4 5 检查项目 压实度 平整度 规定值或允许值 试验室标准密度的98%，最大理论密度的94% 检查方法和频率 按JTG40—2004规范附录B检查每200m测1处 平整度仪：全线每车道连续计算或（mm） 0.7 IRI（m/km） 2.0 符合设计要求 50ml/min 符合设计要求 总厚度：设计值的-5% 上面层：设计值的-10% 总厚度：设计值的-10% 上面层：设计值的-20% 20 ±15 ±20 ±0.3  按JTG F40—2004规范附录I检 渗水试验仪：每200m测1处 摆式仪：每测处；横向力系数测定车，全线连续，按附录评定 弯沉（0.01mm） 渗水系数 抗滑 摩擦系数 构造深度 代表值 6 厚度 合格值 按规范附录检查，双车道每侧处 7 8 9 10 中线平面偏位（mm） 纵断面高程（mm） 宽度（mm） 横坡（%） 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4断面 水准仪：每200m测4处 6. 动态质量管理

施工单位应将试验结果和施工进度以日报的形式传真管理处，同时输入计算机数据库，建立质量动态波动图和进度横道图，便于宏观地发现问题并及时调整。

6.1对重要的试验检测项目绘制波动图和直方图，进行质量动态控制。当某一指标超出允许范围时，即施工不合格应分析原因，并对施工路段进行处理。动态管理项目包括：

（1）油石比、空隙率。

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（2）级配：0.075mm、2.36mm、4.75mm和最大公称粒径的通过率。 （3）压实度与现场空隙率。 （4）厚度。

6.2利用沥青拌和厂打印结果复核试验检测结果，进行总量检测控制。

（1）厚度复核与总量控制：利用沥青拌和厂当天生产的混合料总量与实际铺筑的面积计算平均厚度，复核取芯厚度的准确性，并进行总量检测。

（2）油石比复核与总量控制：利用沥青拌和厂当天生产的混合料总量与所用沥青总量计算平均油石比，复核实测油石比的准确性，并进行总量检测。

（3）粉胶比复核与总量控制：利用沥青拌和厂当天所用沥青总量和矿粉总量之比计算粉胶比，复核0.075mm通过率。

6.3管理处应在不同阶段统计全线所用沥青总量，与沥青供应商的进口总量进行比较，宏观上防止沥青供应以次充好，以国产代替进口。

7.监理要点

监理人员要坚持独立公正的原则，严格监理、秉公办事、热情服务，实行全天候、全方位、全过程的监理。并按期上报质量检查日报。

7.1开工监理要点

（1）审核施工单位上报的沥青面层开工报告；

（2）审查和复核施工单位上报的目标配合比设计和生产配合比设计报告； （3）对拌和楼堆放场地的硬化检查，对各种原材料必须认真取样、试验、审定及验收；

（4）检查施工机械及试验检测仪器的状态和到位情况，以及施工人员的到位情况及资质水平；

（5）做好测量与放样复核工作。高程、中线的复核由现场监理完成，导线点、水准点的复核由测量组完成；

（6）对照有关质量、进度的要求认真审核并检查技术方案、施工组织、进度计划、质量保证体系和各种规章制度。

7.2前场旁站监理要点

（1）施工前准备检查：下承层清洗检查、基层裂缝处理检测、粘层油洒布检查、横向接缝检查、路缘石铺筑及乳化沥青涂刷检查、找平导线检查等；

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（2）混合料检测：运料车的覆盖毡布、目测混合料的花白料、油石比、集料级配； （3）施工温度检测：运输、摊铺和碾压温度等；

（4）施工工艺检测：开始摊铺接缝的平整度、摊铺机的不停机连续性、摊铺的纵向热接缝效果、摊铺的离析、碾压的推移、碾压的微裂缝等；

（5）压实度和空隙率检测：核子仪跟踪检测； 7.3后场旁站监理要点

（1）原材料检查：每天巡视一遍原材料堆场检查含泥量、杂岩含量、堆放情况等。对每天进场的材料的检查。装载机装料不得铲起泥土等。

（2）拌和检查：拌和温度、拌和时间、拌和楼打印、除尘粉尘的废弃、生产配合比的调试、花白料等异常现象等。

7.4原材料驻厂监理要点

（1）石料厂重点检查含泥量控制、杂岩片石、除尘等，重点控制出厂石料的质量并签字认可。

（2）沥青厂重点检查沥青是否为进口沥青，是否有混杂和掺配沥青，改性剂的掺量等，重点控制出厂沥青的质量并签字认可。

7.5试验室监理要点

（1）原材料试验：重点检查集料的含泥量、砂当量、粘附性，重点检查沥青的软化点。

（2）后场试验：重点检查级配、油石比、马歇尔密度、最大理论密度、空隙率等； （3）前场试验：重点检查压实度、厚度等；

（4）动态质量管理：资料的收集与数据分析与管理； （5）施工监理质量日报的填报。

8.环境保护措施

8.1沥青路面施工应确保安全，有良好的劳动保护。沥青拌和厂应具备防火设施，配制和使用液体石油沥青的全过程严禁烟火。

8.2混合料生产时，应在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免废弃的粉尘污染环境。

8.3施工路段必须进行交通管制，避免与其他工序交叉干扰，以杜绝施工和运输污染。

8.4现场施工时严禁将混合料倾卸或抛洒在路基边坡上，以免污染边坡。

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第八章 工地试验室

1.总体要求

1.1工地试验室是承担施工自检或监理抽检的检测机构，是指导施工和检查工程质量的重要手段。施工单位必须制定和完善岗位质量规范、质量责任及考核办法，推行全面质量管理。根据交通部公路管理司发布的《公路工程试验检测机构资质管理暂行办法》（公监字[1997]162号）和省交通厅的有关要求，以及省公路工程质量监督站的指示精神，应对工地试验室（含施工自检和监理抽检）临时资质进行考核（资质申报流程见图8-1）。

重新编制 不合格 施工单位编制《工地试验室 临时资质申报材料》 项目办、监理单位进行审查 监督站审查 编写整改材料 施工单位组建工 地试验室 整改 不合格 监理单位进行初步审查 现场考核 合格 合格 签发临时资质证书 图8-1 资质申报流程

1.2现场考核由省质监站组织，由管理处、监理单位及其它有关单位（必要时聘请专家）组成考核小组，考核内容主要包括机构的人员、仪器设备、场地环境、管理制度、试验检测方法、记录、试验检测报告等方面。

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1.3仪器设备必须由计量检定机构进行检定或校准，对自校的仪器设备须建立自校规程并形成相应的校验记录。试验室的场地环境必须满足相关规范的要求。

1.4试验检测人员必须熟悉公路工程试验检测的标准、规范、规程和仪器设备的原理、性能、操作等，主要试验人员必须具备检测资格证书，所有人员必须进行岗前培训，技术负责人必须具有中级以上技术职称，并具有3年以上试验检测工作经历。

2.主要职责

1）对工地所用原材料、构件、产品等的试验检测。

2）进行路面各结构层的标准试验、配比等，提供有关数据、报告。

3）按照部、省颁规范、规程的要求、标准、频率进行施工过程中的现场质量控制。 4）按照部、省颁规范、规程的要求、标准、频率参与工程的质量检查验收工作。 5）参与公路工程项目工程质量事故的调查分析 、提供试验检测报告。 6）新产品、新材料、新技术、新工艺、新结构的跟踪检测。

3.主要人员配备

试验队伍的人员组成，在学术水平、技术职称的比例要协调，即试验工程师、试验员、试验工的比例，一般以1：2：4为宜。

每个工地试验室应分设2个专业小组，即（底）基层组和面层组。（底）基层组设试验工程师2名，试验员4名；面层组设试验工程师3名，试验员12名。

关于试验工，总数不能低于12名，两组可交叉使用。

4.仪器设备配备

根据本工程路面施工的特殊性，即①SMA上面层；②ATB-30；③工期短，为了使施工过程的可控性，对各施工单位面层和（底）基层试验所要求的主要仪器设备及试验的项目具体规定见表8-1。

另外，关于透层、封层、粘层的试验可委托有资质的单位检测。

表8-1 主要仪器设备及试验的项目

工程 试验项目 主要仪器设备 1、50-100吨压力机（一台） 2、路面材料强度仪（一台） 3、集料筛（一套） 4、重型击实仪（一台） 5、直读式测钙仪（或滴定装置）（一台） 1、集料试验：筛分、压碎值*、含泥 （底） 量、针片状含量、密度 基 2、石灰有效Cao、Mgo含量 层 3、石灰、粉煤灰剂量测定 4、重型击实试验 68 凤永建设管理处 西安公路研究所

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5、二灰稳定土（碎石）配合比设计 6、压实度试验 8、含水量试验 1、沥青三大指标试验 2、集料试验：筛分、压碎值*、含泥量、针片状含量、密度、粘附性 4、压实度检测 5、弯沉检测 6、路面厚度、平整度、磨擦系数、构造深度*、渗水系数 、车辙试验 7、沥青混合料配合比设计* 6、集料压碎值试验仪* 7、灌砂筒（一套） 9、恒温干燥箱（两台） 10、经纬仪、水平仪（各一台） 11、几何尺寸检测设备 12、沥青针入度、延度、软化点仪（各一套） 13、沥青抽提仪（一台） 14、大、小马歇尔试验仪（各一套） 16、路面取芯机（100mm用于中上面层，150mm用于下面层及（底）基层） 17、贝克曼梁（两套） 18、平整度仪、摆式仪、车辙仪（各一台） 19、恒温水浴 20、浸水天平 21、温度计 22、空调 7、二灰稳定土（碎石）7天无侧限抗压强度 8、标准养护（箱）室（一个） 3、沥青混合料试验：抽提试验、马歇尔试验 15、沥青混合料搅拌机 面 层 表中带*号的检测项目及仪器可委托有资质的单位检测。

第九章 附则

9.1本《细则》由管理处负责解释。

9.2本《细则》在实施过程中，管理处根据实际情况可对本《细则》进行适当修改。

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