调速器系统检修规程(机械部分)999

作者：广东省长… 文章来源：广东省长潭水电厂 点击数：

1064 更新时间：2007-11-12

调速器系统检修规程(机械部分)

1 主题内容与适用范围

本标准规定了长潭水电厂微机调速器维护、检修及事故故障处理的范围及要求。 本标准适用于长潭水电厂微机调速器的检修管理。

2 引用标准

《水轮机电液调速器与油压装置调整试验导则》（国标DL496–92）。

3 设备规范 3.1 调速机技术参数 型 号 KZT－100

正常工作油压 2.35MPa ～ 2.5MPa 最大工作压力（油压） 2.5MPa 3.2 压油装置技术参数 型 号 HYZ－1.6 最大工作压力 2.5MPa

压 油 槽 容积 1600升（560升为油容积） 集油槽正常容积 1600升 集油槽最大容量 21600升 3.3 螺杆泵技术参数 型 号 3Y－3 输 油 量 3升/秒 最大工作压力 2.5MPa 轴 承 功 率 11千瓦 转 速 2930转/分

3.4 环喷试电液伺服阀主要技术参数

型 号 HDYS 额 定 油 压 4.0MPa 工 作 电 流 200mA 最大工作行程 ±6mm

4 检修类别及周期

检 修 类 别 周 期 检 修 天 数 巡 检 每周二次 小 修 每年至少一次 7天 大 修 6~8年 35天

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5．检修项目及要求 5.1 小修标准项目 5.1.1 调速机 a.电液转换器检查； b.平衡杆和托起装置检查； c.自动复中装置和定位器检查；

d.液压、机械开度限制和手操作机构检查； e.紧急停机装置校核； f.位移－电压变送器校验； g.双过滤器清洗检查； h.管路发门漏油、漏气处理； 5.1.2 压油装置

对油泵、安全阀、连接阀门、管路、油质、油槽进行检查，如发现缺陷作相应处理 5.1.3 接力器 a.接力器漏油处理； b.管路系统漏油处理；

c.联接阀门缺陷处理。 5.2 大修标准项目 5.2.1 调速机

a.电液转换器解体检查试验； b.主配压阀、引导阀解体检查调试； c.自动复中装置和定位器解体检查调试； d.平衡杆和托起装置解体检查；

e.液压机械开度限制和手操作机构解体检查； f.紧急停机装置解体检查； g.位移－电压变送器解体检查； h.双滤器解体检查； i.块式结构解体检查； j.电气部分检查校验； 5.2.2 压油装置 a.压油泵解体检查调试； b.漏油泵解体检修；

c.集油槽、压油罐、漏油箱清扫检查； d.联接管路及阀门检查处理； 5.2.3 接力器

a.接力器解体检查、调整试验； b.锁锭装置解体检查、调整试验； c.压紧行程测定调整； 5.2.4 管道系统

推拉杆分解、检查调整，管道系统及阀门解体检查清洗。6 调速器本体检修及质量标准

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2002-03-18实施

6.1 检修前测试及检查记录

6.1.1 停机前空载自动下检查测试记录 a.检查电液转换器运行的稳定性及异常情况； b.主配压阀、油压表的跳动量及频率； c.接力器串动量及频率； d.各部漏油、溅油、漏气情况； e．压油泵启动运行时间与停用时间；

f.“自动”、“液压手动”、“纯手动”切换试验及无扰动试验，观察转速、开度稳定性。 6.1.2 蜗壳无水压时，单件性能检查测试 a.开机时间及关机时间测定；

b.“自动”、“液压手动”、“纯手动”开关机，检查其能否正常工作，及其机构动作的灵活性与电气部件动作的准确性；

c.紧急关机时间及主配压阀开、关机行程测定； d.接力器行程和压紧行程测定；

e.电液转换器动作灵活准确性及油路检查； f.调速机传动机构死行程测定； g.锁锭低油压试验；

h.“手动－自动”、“急停－复归”、“频率增－减”电磁阀测试； i.导水机构低油压动作试验。

6.1.3 撤除油压，排接力器、压油槽、集油槽、管路及漏油箱的油至油库，准备解体部件。 6.2 附件解体

6.2.1 顺序拆下支管和总管。

6.2.2 依顺序拆下杠杆，应尽量局部组合存放好。

6.2.3 在分解拆卸时应逐一检查接头完整情况，并将管口封堵好。同时清洗好，以待安装。 6.2.4 检查各杠杆和转动关节轴承销子有无磨损、锈蚀，否则应予以处理或另行配制。 6.3 电液转换器

6.3.1 解除电液转换器连线，卸下电液转换器与其集成块的固定螺栓，取出时，双手用力平稳缓慢托出，防止玻璃机体碰坏，并把密封垫放好，封好油孔。

6.3.2 分解其电磁部分和液压部分，整体取出电磁部分与旋转套，用力要均匀，防止碰伤与扭转。

6.3.3 取出旋转套，检查其间隙，表面应光洁无毛刺、伤痕、磨损，套在前置钮处应上下灵活旋动。 6.3.4 分解液压部分，检查前置活塞，应无毛刺、伤痕、磨损，前置钮喷油孔应无堵塞。

6.3.5 取出上下油腔节流塞，检查其有无杂物堵塞，并洗净装回。卸下节流塞时，应先垫一张薄硬纸封好其油槽，再用起子小心取出，装回时一样垫好纸再装，否则极易把节流塞掉落油槽内。 6.3.6 装复电磁部分、液压部分，并连成一整体，小心、缓慢、均匀地装回原位。 6.4 液压机械开限及定位手操机构

6.4.1 测量好反馈钢丝绳调节器长短位置记录，在其回复机构横杆上用扳手卡住，用力托稳， 松开调节器，拆卸钢丝绳，再缓慢放松扳手。

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6.4.2 拆卸其两条通油胶管，清洗检查，应无杂物堵塞，油路应畅通，胶管内外无裂纹、缺块，不漏油、渗油，否则应更换。

6.4.3 松开手轮背帽，旋出手轮，清洗擦净后，检查其螺牙无伤痕、缺口、毛刺，手轮能灵活、自由在其螺栓距离来回旋动。

6.4.4 把锁锭清洗干净，检查其顶丝是否完成，应能灵活地“手动”、“自动”转换。 6.4.5 小心地松开活塞杆，连接背帽，取出活塞杆、内外弹簧等，清洗检查。 a.活塞杆应平直不弯曲，无毛刺，密封圈应完整无裂痕、缺口、老化、变硬现象。 b.油腔体内应清洁无杂物，应无伤痕、毛刺等不良现象。 c.其内外弹簧应平整，不歪斜，无伤痕、缺口、锈蚀等不良现象。 d.活塞缸内油路应畅通无杂物。

e.活塞与活塞缸内间隙应符合设计要求，依次装复后，初步检查调整，将杆压下再松开，浮动活塞缸应在弹簧作用下灵活地复归，不得有任何卡阻现象。 6.5 双滤油器

6.5.1 松开双滤油器与集成块的联接螺栓，取下过滤器，并用干净白布堵好集成块上的油孔。 6.5.2 松开两组滤网上背帽，做好记录。取出两组滤网，清洗检查滤网不应有破烂、堵塞、

锈蚀、松脱现象。紫铜垫片应平整，不应有毛刺、裂纹、缺口、锈蚀，油路畅通无阻，切换灵活到位。 6.5.3 清洗检查过滤器上所有油路畅通无阻，密封圈完整，不老化、变硬变腐。 6.5.4 依次装复滤网、切换阀、密封圈等，整体严密不漏油。

6.6 紧急停机电磁阀

6.6.1 解除其接线，松开两端线圈，取出阀体，并用干净白布堵好其集成块上的油孔。 6.6.2 分解其阀体，清洗干净检查活塞应无毛刺、伤痕，间隙符合设计要求。

6.6.3 阀体内应干净无杂物，完好不损伤，油路畅通不堵，密封圈应无损伤，不变硬变腐，完整。 6.6.4 线圈应能励磁，动作准确到位灵活。

6.6.5 依次装复后，复归、急停两端应能用手推压或通电操作都能灵活准确、可靠，整体严密不漏油、不漏电。

6.7 功率增减电磁阀

6.7.1 解开其接线，松开其两端线圈，取出阀体并用干净白布堵好其集成块上的油孔。

6.7.2 分解其阀体，清洗干净检查活塞应无毛刺、伤痕、锈蚀、裂纹、缺口等不良情形，间隙符合设计要求。

6.7.3 其回复弹簧应弹性良好，无损伤，平整，无锈蚀、裂纹、缺口等现象。

6.7.4 阀体内应干净无杂物，完好不损伤，油路畅通不堵，密封圈不变形、变硬、变腐等。 6.7.5 线圈应能励磁，动作准确到位。

6.7.6 依次装复后，复归、急停两端应能用手推压或通电操作都能灵活准确、可靠，整体严密不漏油、不漏电。

6.8 “手动”－“自动”切换电磁阀

6.8.1 解除其联接导线，松开两端线圈，取出阀体，并用干净白布堵好其集成块上的油孔。

6.8.2 分解其阀体，清洗检查活塞应无毛刺、伤痕、锈蚀、裂纹、缺口等不良现象，间隙符合设计要求。 6.8.3 清洗检查阀体，体内应干净无杂物，油路畅通不堵，密封圈不变形、变硬、变腐等。

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6.8.4 线圈应能励磁，动作灵活准确到位。

6.8.5 依次装复后，“手动”、“自动”两端用手推压或用电操作都能灵活、可靠、准确到位，整体严密不漏油、不漏电。

6.9 平衡杆和托起装置

6.9.1 松开其联接螺丝，取出平衡杆和托起装置，并用干净白布堵好集成块上的油孔。 6.9.2 擦净连杆检查，应平整不弯曲，无锈蚀、破裂，小轴承应完整不生锈。

6.9.3 分解托起装置，清洗干净检查，其弹簧应弹性良好，不变形，不锈蚀，无损伤、裂纹、缺口等不良情形；活塞无毛刺、损伤、锈蚀、缺口、裂纹等，间隙符合设计要求。

6.9.4 其阀体内无杂物、损伤、裂纹、毛刺、锈蚀等，油孔应畅通，密封圈不老化、变形、损坏。 6.9.5 依次装复后，要求托起装置严密不漏油，动作准确可靠。 6.10 自动复中装置和定位器

6.10.1 松开自动复中装置和定位器的联接螺丝，分别进行解体清洗检查。

6.10.2 检查自动复中装置内、外弹簧是否弹性良好，应无变形、锈蚀、裂纹、缺口等不良现象，调节螺杆、螺母良好。

6.10.3 定位器两端弹簧应弹性良好，不变性、生锈、裂纹、缺口，轴承完好不变形，无锈，两端回复距离应保持一致，力度大小一样。 6.11 块式结构

6.11.1 所有集成块应清洗干净，油路无堵通畅，无锈蚀、毛刺，平整不变形。所有加工孔封堵孔应严密不漏油。

6.11.2 密封垫板应完好不裂，无缺口，橡胶圈不漏装，弹性良好，不老化，无裂纹、缺口。 6.11.3 依次装复后，整体严密不漏油。 6.12 主配压阀及辅助接力器

6.12.1 拆开主配压阀上连接部件，开停机行程限制螺帽等，取出辅助接力器与主配压阀活塞、弹簧等，并要小心防止碰伤。

6.12.2 分解辅助接力器和主配压阀，清洗干净，检查其磨损、毛刺、锈蚀等情况。 6.12.3 检查各弹簧应无变形、裂纹、锈蚀、缺口，弹性应良好，活塞孔无杂物，畅通。 6.12.4 测定引导阀活塞与壳体配合间隙、尺寸应符合设计要求。

6.12.5 测定主配压阀上、下阀盘与衬套间配合间隙应在0.02～0.05毫米内，阀盘棱角完好无缺，否则应更换活塞。 6.12.6 遮程测量

a.引导阀遮程：一般为0.25～0.35毫米 b.主配压阀遮程：一般为0.30～0.40毫米 测定应精确，多次比较校核，否则予以处理。

6.12.7 主配压阀壳体和衬套一般不作解体，必要时，可作衬套检查。

6.12.8 主配压阀及辅助接力器清洗干净后，依次组合，装入主配压阀腔内，在拧紧壳体联接螺丝时，要转动和提升活塞，应灵活地滑动，并主配压阀、引导阀活塞能靠自重在各自的阀体或衬套内自由滑动。

6.12.9 主配压阀活塞双向最大行程为20毫米。 6.12.10 开停机行程初步按拆前记录调整。

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7 接力器、锁锭装置及回复机构检修及质量标准 7.1 接力器

7.1.1 拆卸两条推拉杆，分解联接背帽和调速环轴锁。 7.1.2 拆除锁锭、复原机构、齿轮及拐臂和管道附件。

7.1.3 分解接力器缸前端盖，缓慢均匀拉出活塞，注意不要拆断其活塞环和碰坏缸体加工面。

7.1.4 检查测定活塞环及活塞周向接触面，应无磨损和拉伤。活塞环闭合后要求有0.2～0.4毫米的间隙。 7.1.5 活塞套入接力器缸内配合间隙不能大于圆周1/3，间隙不大于0.10毫米，否则应做单个接力器耐压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，10分钟不漏，否则应更换活塞环。

7.1.6 活塞杆孔和轴锁之间配合间隙不得超过0.05～0.13毫米，否则应更换钢套。

7.1.7 清洗净缸壁，活塞组装时，应先在活塞、活塞环、缸壁周围涂上一层透平油，注意活塞环切口应错开180°，并开口不能对着油口处。装入端盖和压紧盘根后活塞应动作灵活，行程符合设计要求，误差允许在±1毫米。 7.2 锁锭装置

7.2.1 锁锭分解，洗净检查磨损、锈蚀情况。 7.2.2 检查联锁阀弹簧无变形。

7.2.3 检查联锁阀活塞配合间隙与锁锭活塞配合间隙，组装后行程应满足要求，当油压25kg/cm2时，经过活塞的漏油量不允许超过2立方米/秒。

7.2.4 检查锁锭闸板应无毛刺、锈蚀，装复后应上下动作灵活。

7.2.5 调速机充油后，调整联锁阀调节螺丝，使其自动落锁锭和提锁锭动作灵活自如，油压降至13～12.5kg/cm2时，锁锭闸头下降，油压升至13.5～14kg/cm2时锁锭闸头上升。 7.3 回复机构

7.3.1 清洗检查机构的各轴承、传动杆件，要求无损伤，销轴配合间隙为0.01～0.02毫米。

7.3.2 回复机构安装符合要求，应灵活，不蹩劲，总行程最大不应超过接力器全行程的0.5%，扇齿轮转角

应为60°角。

7.3.3 调速机充油后，接力器处于中心位置时，调整复原机构在中间位置，拐臂扇齿中心度应重合。 7.4 管道系统的阀门

7.4.1 管道应清洗净，依次分段进行排油清洗，阀门应分解检查，球阀严密性好，操作关闭灵活，无卡阻现象，必要时作耐油压试验。

7.4.2 所有盘根填料应重新更换，法兰螺丝孔应完好，无损坏，法兰面平整无毛刺。 7.4.3 法兰螺丝应紧固均匀，充油后无渗漏，管路阀门要油漆。

8 油压装置检修及质量标准 8.1 集油槽

8.1.1 拆卸集油槽人孔，取出网隔进行清洗，要求无纤维、毛絮、杂物及滤网被损坏、锈蚀现象。 8.1.2 拆卸压油槽法兰，清除旧盘根，检查法兰平面应平整无毛刺。 8.1.3 检查油位计接触严密性，应完好无渗漏。

8.1.4 清洗检查压油槽内壁不得有杂物，检查各油管气管连接是否牢固，有无损伤，力求使用白布、面粉清除，禁止使用汽油、棉纱。要有专人监护清理工作，通风要完好，工作时间

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不能过长，严防事故发生和堵塞管道。

8.1.5 检查清理缺陷处理完后，必要时应按工作压力1.25倍做30分钟的耐压和变形试验。 8.2 压油泵及安全阀 8.2.1 压油泵

a.拆除电动机，注意作好电动机基础垫片情况及位置标记。 b.拆除与油泵联接管道，拆下安全阀、逆止阀、角式阀及截止阀。

c.分解油泵，拆除储油筒，拔出靠背轮、油泵端盖、泵壳体、推力盖，拔出主付螺旋杆，测定记录螺旋杆上下啮合位置。

d.检查清洗油泵衬套，推力主付铜套的磨损情况和松动现象。

e.检查主付螺杆与衬套配合间隙分别为0.04～0.06毫米和0.02～0.04毫米。 f.检查泵套的巴氏合金磨损和脱落壳情况，脱壳严重时应重新浇铸。

g.检查螺杆轴套的磨损情况，设计间隙为0.02～0.03毫米，间隙太大应重新更换，一般情况损伤进行修刮

处理。

h.检查主付螺杆轴向串动情况，串动量分别为1.5～2.5毫米。 i.检查主付螺杆轴颈应无毛刺、研磨现象，杆内平衡油孔应畅通。

j.安装时，轴套、主付螺杆、推力铜套、推力盖应均匀对称，紧固螺丝，几个部件应同心，手转动轻便灵活自如。

k.油泵安装校正油泵与电动机轴线重合一致，为此应进行偏心和平行调整。偏心调整：在联轴器外凸缘加上一直尺，调整了高度之后再调整水平，用直尺在口处调整后，固定在没偏心的位置上，最后精确校正偏心时，用百分表固定在电动机轴法兰外凸缘，手动转动油泵，两

轴偏心不应大于0.10mm。平行调整：在联轴器之间插入一块样板，样板厚约3mm，同时在联轴器对称四个点调整间隙，两轮间隙应为2～3毫米。 8.2.2 安全阀组

a.拆卸阀盖，取出弹簧上套，弹簧及阀芯。 b.拆卸止回阀盖，取出阀塞。

c.清洗干净后，检查弹簧应不变形，平整，其特性符合设计要求。 d.检查安全阀止回阀的工作面与阀座面接触情况，阀芯吸气孔应畅通。 e.逐件组合、安装和调整其安全阀动作值，要求符合运行规程要求。 8.3 压油装置分段运行试验

8.3.1 压油装置检修完后，进行充油，检查各部分渗油情况。

8.3.2 把安全阀弹簧压力调至最小，关闭压油槽的出口阀门，使油泵空载运行60分钟，检查油泵运行振动和温升情况及油泵油封渗漏情况。 要求：

a.电动机及油泵振动不超过0.06毫米或更小； b.电动机轴承温升符合要求； c.油泵轴承温升符合要求。 8.3.3 向压油槽充气，其方法是：

a.关闭压油槽进气阀、排气阀和调速机总进油阀。

b.开启油泵出口阀，手动启动油泵，向压油槽输入稍低正常油位停止油泵。

c.开启进气阀，充入高压空气，手动启动油泵，当压力达到0.5MPa时，关闭进气阀，油位在正常油位运转15分钟，用压油槽排油阀维持压力和油位。检查电动机、油泵、安全阀、

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逆止阀、出口阀及管路等各部声音正常，温升正常，无振动及渗漏情况时，开启进气阀，加气压至1MPa时关闭进气阀，同样用压油槽排油阀维持压力及油位运转10分钟。再检查各部无异常后，同样方法在压力1.5MPa、2MPa、2.5MPa各运转10分钟。

8.3.4 进行安全阀动作值的调整，在名义压力2.4MPa时（油泵工作压力差2.3～2.5MPa），通过旋转安全阀调节螺钉，使压力在2.56～2.59MPa以上（78%P以上）开始排油，在2.88MPa（20%P）之前全部开启，并使压力罐内的油压不再升高；当压力下降到2.26MPa（6%P）之前，安全阀全部关闭，调整好后将调节螺钉端部的螺母锁紧。

9 漏油装置检修及质量标准 9.1 漏油泵

9.1.1 油泵解体，检查齿轮的啮合及磨损情况。

9.1.2 泵齿轮配合间隙应为0.15～0.5毫米，与轴间隙应为0.04～0.06毫米，齿轮端面和幅面间隙分别为0.06～0.10毫米和0.10～0.20毫米。

9.1.3 齿轮泵组装后，要求转动灵活、轻便，无蹩劲现象。 9.2 漏油槽

9.2.1 清洗检查漏油槽应干净无杂物。

9.2.2 清洗滤网，应无破烂、锈蚀、堵塞现象。 9.2.3 油泵运行情况检查。

10 充水前调速系统动作试验调整 10.1 应具备条件

10.1.1 调速器各部件已装复完毕并初步调整手－自动切换阀至纯手动状态。 10.1.2 油系统充油完毕均处于正常工作状态。

10.1.3 压油装置、漏油装置均处于正常工作，集油槽油位正常。 10.1.4 导水机构安装完毕，具备工作状态。

10.1.5 试验前，检查蜗壳内、水车室内工作人员撤离，无它物遗留在内，并做好动作期间有人进入的措施，特殊情况下应派专人联系监护。 10.2 压力油管系统充油试验

10.2.1 导叶应全关，开度限制应在停机位置，并挂有标示牌。 10.2.2 开度限制手轮应为检修前位置，小针阀应为开启通油状态。 10.2.3 导叶开度为零，同时接力器锁锭在投入，总进油阀处于关闭。 10.2.4 将压油槽升压至0.3～0.5MPa并保持油位正常。

10.2.5 稍微打开调速机总进油阀，向调速机充油，主配压阀应无剧烈振动（内腔存有空气），主配压阀在关机侧位置，检查各部件渗漏等情况。

10.2.6 提起调速机锁锭，动作接力器至全开，检查有无漏油等情况。 10.2.7 在继续升油压至1.5MPa、2.5MPa时，作最后全面检查。 10.3 低油压试验

10.3.1 先用“纯手动”将导水叶开至30%开度。 10.3.2 在将压油槽中压力降低到表压值为零。 10.3.3 将开限手轮压至全关位置。

10.3.4 向压油槽充气，升高油压，注意压力升高速度应平缓，不可过快。

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10.3.5 观察接力器关闭过程。

10.3.6 记录开始关闭方向移动瞬间的油压值，一般为0.3MPa左右。 10.3.7 分别把导叶开度开到75%、100%。 10.3.8 重复步骤2～6，各做一次作比较。 10.4 双过滤器检查试验

10.4.1 有油压时双过滤器应严密不漏油。

10.4.2 从A套切换至B套应灵活无卡阻，且不能有串油现象，油路应畅通无阻。 10.5 电液转换器试验调整

10.5.1 电液转换器上、下腔油路应畅通，其两端节流塞应无堵塞。 10.5.2 转动套旋转应无蹩劲、卡阻现象，应能灵活均匀旋动。

10.5.3 最大工作行程应能达到±6mm，最大不灵敏区小于0.01mm，活塞最大负荷能力要大于1kN，线圈之间和线圈对壳体绝缘电阻要大于50MΩ,耗油量约3L/min，油压漂移小于0.00mm/0.1MP。

10.5.4 交流振动线圈通入工频交流，电流应使杆产生频率为50赫兹，振幅为±0.02mm左右的振动，等压

活塞也应随之振动。

10.6 “手动－自动”电磁阀检查

10.6.1 “手动－自动－手动”切换应灵活无卡阻，来油正常。

10.6.2 不仅能在其阀体上手动来回操作，同时能在按钮上按能灵活动作，且阀体上严密不漏油。 10.7 液压机械开度限制和手操机构调整试验

10.7.1 整体严密不漏油，全行程来回动作灵活无卡阻，回复机构的两个滚动轴承应同时接触其下方的翼块，偏差不得超过0.02mm。

10.7.2 装复后其锁锭应能左右灵活移动，手轮组件应能灵活转动，不得有卡阻现象。 10.7.3 将杆压下再松开，浮动活塞应在弹簧作用下灵活地复归，不得有卡阻现象。

10．7．4 最大行程应能达到44mm，工作行程能达到40mm，同时行程为40mm时，钢丝绳行程为100mm，并通过变程轮与接力器相连接。

10.7.5 当接力器行程为50%时，回复机构横杆应在水平位置。 10.8 功率增减电磁阀检查调整

10.8.1 阀体严密不漏油，增－减－增－减来回动作应能准确无误，灵活无卡阻。 10.8.2 应能在其阀体上手动操作，同时在按钮上能电动操作，都应灵活准确无误。 10.9 平衡杆和托起装置检查调整

10.9.1 平衡杆在装好后两端高度应相同，偏差不应超过0.5mm，即保持水平。

10.9.2 托起装置在自动工况时应离开平衡杆，在手动工况时，其活塞应灵活无卡阻，迅速向上动作，将横杆托起，是横杆随动于开度限制及手操机构。 10.10 自动零位检查调整

10.10.1 先关闭调速机总进油阀，将手－自动切换阀置自动位置，开、关机调整螺栓均调至主配压阀最大行程位置。

10.10.2 开启调速机总进油阀，使其各处充油，电液转换器仅通油不通电，其零位不受外力影响，先松开螺母，调节其下方连接螺杆，使平衡杆处于水平状态。

10.10.3 测量横杆两端高程差，不应超过0.5mm，然后将螺母C并紧，在松开螺母B，使引导阀活塞相对于压盖上、下移动，当引导阀活塞调整到主接力器能在任何位置稳住为止。

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10.10.4 由于是开环，不可能调到接力器完全不动，在接力器上打一块百分表，调到接力器在5分钟内漂移小于1毫米即可，再将螺母B并紧。 10.11 机械零位调整检查

10.11.1 先临时将托起装置的调整螺母卸下，临时将定位器的调整螺丝、小螺母、并帽、连接盘、弹簧等（共两套）松出，即使左右两滚轮适当分开，以不妨碍平衡杆尾端的定位块上、下动作为原则。 10.11.2 手、自动切换阀置手动位置，微调上、下弹簧，使平衡杆处于水平状态。

10.11.3 注意托起装置的托架顶端不得顶住横杆，如横杆尾端偏高（低）引起开（关）机，则稍微压缩上（下）弹簧或稍微松开上（下）弹簧，要求在电液转换器断油后（手动工况），上下弹簧也应能保证横杆水平和主配压阀位于中间位置。

10.11.4 在接力器上打一块百分表，5分钟内漂移小于1毫米即可。 10.12 定位器的零位调整及检查

10.12.1 先将手－自动切换阀置自动位置，此时弹簧应在水平状态，然后才能调整定位器。

10.12.2 定位器利用主柱和螺母调整定位器的高程和水平，使两个水平滚轮正好分别卡在定位块的两侧凹槽之中，用0.02mm塞尺测量，不得有间隙。

10.12.3 定位器调好后，其松开的零件应逐一对称地复原，4个螺母和其弹簧垫圈等均应紧固。

10.12.4 定位器中定位力的大小、左右力量必须保持一致，每个的调整范围小于5mm，即当弹簧座和联轴盘接触时，轴向力为2.45kgf，两者离开5mm时，轴向力为4.9kgf，注意两者距离不得大于5mm。 10.13 开、关机时间调整

10.13.1 先调整关机时间，使其关机时间调到6秒。

10.13.2 再调整开机时间，改变两个螺母与调整套之间的距离使其开机时间调到约8秒。

10.13.3 注意两个对称零件的限位距离必须相等，用塞尺进行测量，差值不得大于0.02mm，调妥后必须将所有并帽并紧。

10.14 “自动－液压手动－纯手动”工况检查

10.14.1 自动、液压手动、纯手动都能将接力器从零到100%再到零之间灵活动作，并无卡阻，能准确到位。 10.14.2 各工况下所有部件严密不漏油，各工况转换灵活可靠。 10.14.3 三种工况操作注意事项： 10.14.3.1 调速机在“自动”工况下运行： a.小截止阀置“全关”位置； b.“手－自动”切换阀置自动位置；

c.液压机械开限置“全开”位置（锁锭推向右方，手轮旋至顶部）。

10.14.3.2 调速机在“液压手动”工况下运行： a.小截止阀置“全关”位置；

b.液压开限呈“自由”状态（将锁锭推向右方，手轮旋至顶部），将“手－自动”切换阀置“手动”位置； c.操作液压开限电磁阀（操作远方按钮或本身按钮）使液压开限阀的活塞上、下运动，即可开机或关机。 10.14.3.3 调速机在“纯手动”工况下运行：

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a.小截止阀置“全开”位置；

b.将手轮旋至下端位置，锁锭推向左方，转动手轮，使机械开限下方伸出杆接触横杆，然后将“手－自动”切换阀置“手动”位置，再顺时针或反时针转动手轮，即可开机或关机。 10.15 接力器压紧行程调整

10.15.1 开总进油阀供压力油，提锁锭，油位在正常段。

10.15.2 导叶全关，测定两接力器套筒与接力器缸盖相对距离，然后撤除油压至零，测量回复行程，此行程为压紧行程，应为3毫米，不符合则调整推拉杆、螺帽，压紧行程允许偏差在1毫米以内。 10.16 导叶开度与接力器行程关系测定

10.16.1 提起锁锭，操作开度限制机构，开度在25%、50%、75%、100%时分别测量相应X、－X、Y、－Y对称四个方向导叶实际开度和接力器行程并作曲线。

10.16.2 要求接力器行程、导叶开度与指示表误差不大于接力器行程0.5%。 10.17 接力器反应时间Ty的测量

条件：切除导叶反馈，调速器通额定压力油，微机处于监控状态。

方法：用PORT12键对89口输入不同行程，用百分表和秒表记录主配压阀的位移量及相 应的接力器在25%到75%区间的移动时间t，绘出其关系曲线。 10.18 电源切换试验

10.18.1 在交直流电源工作正常的条件下，分别切除直流或交流电源，测量切换过程中，综合放大器输出的变化量和接力器位移。

10.18.2 将电源全停，观察接力器行程应无明显变化。

10.18.3 调速机切“机械手动”，合上交直流电源，测量由此引起的综合放大器输出的变化量及接力器位移或测量两微机的输出电压。

10.19 电液转换器特性试验（一般情况不做） 10.19.1 油压特性试验

试验目的：试验电液转换器油压特性。

试验方法：给上一定的振动电流，活塞振幅在0.05～0.10毫米，在差压活塞下装设一块压力表，使油压在2～1MPa变化，记录油压变化后的活塞移动值。 要求：油压漂移小于0.004毫米•公斤/平方厘米。 10.19.2 负载漂移试验

试验目的：试验电液转换器负载特性。

试验方法：给上一定的振动电流，活塞振幅在0.05～0.10毫米，在差压活塞下装设一块百分表，并在正反两方向加载20MPa，记录活塞零位变化值。 要求：死区≤0.00毫米/公斤。 10.19.3 空载静特性试验

试验目的：试验电液转换器在空载的非线性度及死区。

试验方法：给上油压，给上振动电流，活塞下振幅在0.05～0.10毫米，在差压活塞下面的螺钉上装设一块百分表，改变工作电流，记录活塞下的变化值（即差压活塞向上时和向下时活塞行程死区）。 要求：死区≤0.03毫米，线性度近似一直线。 10.19.4 负载静特性

试验目的：试验电液转换器在负载的非线性度及死区。

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试验方法：活塞下挂重20公斤负荷，给上油压，给上振动电流，活塞振幅在0.05～0.10毫米，在差压活塞下装设一块百分表，改变工作电流，记录活塞下的变化值。 10.19.5 空载动特性

试验目的：测试电液转换器空载的灵敏度。 试验方法：用示波器拍摄空载时的振动特性。 要求：上、下差值在0.05～0.10秒。 10.19.6 负载动特性

试验目的：测试电液转换器负载时的灵敏度。

试验方法：用示波器拍摄负荷时的振动特性。 要求：上、下差值在0.05～0.10秒。 10.19.7 耗油测量

测量目的：测量电液转换器耗油量是否满足要求。 测量方法：用量杯量出电液转换器的排油量（升/分）。 要求：排油量≤3升/分。

11 充水后调速器系统动作试验调整

11.1 “纯手动”启动及“纯手动”、“液压手动”、“自动”切换试验。 11.1.1 “纯手动”开机：

a.小截止阀置“全开”位置，将手轮旋至下端位置，锁锭堆向左方（指液压手操上锁锭），转动手轮，使液压机械开限下方伸出杆接触横杆，然后将“手—自动”切换阀置“手动”位置。 b.反时针旋动手轮，直升至额定转速，检查各部件动作正确，无渗油现象。

11.1.2 按“纯手动”、“液压手动”、“自动”有关操作顺序，由“纯手动”转到“液压手动”，再转到“自动”，观察各部件动作准确稳定可靠无异常。 11.2 空载扰动试验

11.2.1 目的：检查调速器调节的动特性，求得空载最佳运行参数和临界稳定参数。 11.2.2 升速扰动

a.备好测量转速，接力器行程及时间等的工具仪表。

b.调速器在“自动”位，机组保持额定转速，开度限制在35％位置。

c.励磁调节器退出，磁场变阻器放最大，合灭磁开关保留1分钟，再跳下FMK。

d.调整空载参数，调节器速器作空载频率上扰动试验扰动量2～4HZ（在48～52HZ之间）。 e.记录转速变化，接力器行程，调节时间。 f.要求：（a）扰动量为±5％，±8％。 （b）超调量≤30％ （c）接力器摆动次数≤2次 （d）调节时间≤30秒 11.2.3 降速扰动

a.调速器放“自动”位，保持机组额定转速，开度限制在35％位置。

b.调整空载参数，调速器作空载频率下扰动试验，扰动量2—4HZ（在48—52HZ之间）。

c.记录转速变化，接力器行程及调节时间。

d.测量机组手动及自动工况下运行3分钟，测定机组频率摆动值。

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e.要求同上。 11.3 甩负荷试验

11.3.1 目的：核验调速机工作的准确性，灵活性、稳定性、速动性及水轮机调节保校核。 11.3.2 组织措施：

a.负责试验指挥员在甩负荷试验前布置安排各部位的测试和监视人员，并清楚说明有关注意事项。 b.甩负荷试验前，务必对机组旋转部分进行全面详细核查。 c.备好测量工具，仪表及表格纸等。

d.甩负荷时各工作人员若发现异常情况，速报指挥人员统一处理。 11.3.3 甩负荷试验程序：

a.负荷分点：25％、50％、75％、100％。

b.每点在机组带固定负荷稳定后，邻旁机组作好接应负荷的准备，有关测试和监视人员做好甩负荷前的测量和准备及检查工作。

c.当发出机组与电网解列信号，测定记录转速、水压变化过程、接力器关闭时间与摆动次数及机组摆度、振动等。

d.调节过程稳定后，再测一次各项记录，并记入记录表中，每做一次结束，均需要对试验结果进行分析，决定下次是否再继续进行。 e.对机组调节保证的校核： （1）水压上升率计算：

式中：Hmax――甩负荷时之最大压力（米） Hmin――甩负荷后之稳定压力（米） H0――甩负荷前之静水压力（米） h――测压表安装高度（米） （2）转速上升率的计算：

式中：Nmax――甩负荷时最高转速（转/分） Nmin――甩负荷前之转速（转/分） Nh――机组额定转速（转/分

）

12 附则

12.1 机组甩负荷后对动态品质的要求：

a.甩25%额定负荷后，接力器不动时间不得超过0.3秒。

b.从机组解列开始，到不超过机组摆动规定值为止的调节时间Tp，应满足有关要求（即Tp<30 Tn为水流惯性时间常数）。

c.甩去100%负荷后，在转速变化过程中，超过转速3%以上的波峰，不得多于两次。 8.2 注意事项

a.甩负荷之前，调速机、油压装置及机组本身都已彻底检查调整完毕，具备了甩负荷的条件。同时整个电站的引水系统、进水闸门等都应全面检查一遍，并确保其工作正常可靠。

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b.甩负荷前，应事先将甩负荷的时间、次数和所甩负荷的大小，通知电业管理部门，并征得同意。 c.装有过电压、过电流保护的电站，应暂将其整定值提高或予以切除，以防甩负荷试验时，事故电磁阀动作，出现事故停机。

d.按25%、50%、75%、100%负荷顺序，由小到大逐次地甩。每甩一次都需加以讨论和分析，确认没问题时，再甩下次的负荷。

e.测接力器不动时间Tp时，示波器应放在高速档，并以发电机定子电流消失信号为接力器不动时间的起点，不要从油开关跳闸线圈中引取信号。