工厂总装能力评价体系一、工厂总装能力评价指标（占比40%）序号1指标一次装机合格率权重40%计算公式一次装机合格率=（1-不良下线数量/实际产量）*100%统计口径月度总装品质报表月度总装生产报表备注2作业完成率20%作业完成率=当月实际产量/当月计划产量*100%3UPPH提升率40%1.UPPH提升率=每月UPPH/15年UPPH*100%；月度总装生产1.总工时统计以报表/每月工O类员工为准；时测算表二、总装能力诊断评价标准细则（二十条）（占比60%）序号12NO.015S及目视化3一级指标权重序二级指标权重标准细则细则一：现场没有与生产无关的物品，过道无杂物, 墙面、地面干净细则二：总装现场有区域划分和标识，现场有5S看板：具有SQDIP看板，物料工装容器名称，种类及物料数量等细则三：现场使用颜色管理等目视化方法，如安全标识、不良品与良品不同颜色分割；细则四：严格执行了物品三定，现场生产标识完善；细则五：现场设备维护点检、员工技能及现场生产SOP目视化等；细则一：产线班组SQDIP指标确定及SQDIP看板制作运行更新细则二：产线生产PQ/PR分析，当月产线最新生产计划表；评价1评审形式现场文件归档自评得分存在的问题点1现场345678NO.02111111现场现场现场文档+现场现场现场9101112NO.03SQDIP指标体系搭建及标准化工作文件化细则三：该产线当前生产产品的生产剧本（三票一书）及岗位排布图；6细则四：班组产线现场维持性改善实施状况，包括作业观察记录表更新，浪费观察记录表更新及票书修订明细表（要求班组每天一个工站）；细则五：整个工厂SQDIP系统的搭建及SQDIP管理制度落实；细则六：整个工厂内部纸卡系统建立及工厂内纸卡系统管控制度制定；1现场+文档112文档+现场文档+现场文档班组早会213现场日常管理30NO.04站立会议514NO.05班组小时积分卡实施4细则一：班组一页纸早会召开：具备每日一页纸早会内容、工厂早会巡查记录及每日早会签到表细则一：班组站立会议召开：工厂层面站立会议要求及站立会议异常处理状况及工厂领导参与站立会议记录，现场有产线站立会议组织架构及制度标准；细则一：要求班组管理幅度不超过15人，最多不超过25人；细则二：小时积分卡记录产出严格与山积票节拍一致；（2分）细则三：出现异常问题点都需有记录及对策落地；细则一：明确的巡回会议管理制度及时间，巡回会议参与人组织架构等；（2分）细则2.会议地点要在现场明确位置，且目视化，不允许在会议室进行；细则3.会议现场必须有目视化分厂SQDIP达成情况看板；（2分）1现场4现场15NO.06巡回会议55现场+文档16NO.07异常响应机制5细则一：异常响应机制实施：1、只要停线，班组长必须在1个节拍内到达现场处理（班组长必须随时盯着生产线，有异常立即处理）。2、班组解决不了的问题，由班组长通知相应生产、设备、工艺、品质或计划物流等对该线负责的责任人，该负责人必须在5分钟内到达现场处理。3、对该线负责的负责人解决不了的问题，必须通知该模块（生产、设备、工艺、品质或计划物流等）主管，该负责人必须在10分钟内到达现场处理。4、模块主管解决不了的问题，需要分厂厂长或职能部长现场处理的，自通知后，该负责人必须在30分钟内到达现场处理。细则二：响应机制流程、响应分钟数的要求必须要制作看板张贴，且有监控举报电话（2分）细则三：现场异常响应制度及管理记录表目视化。（2分）细则一：1.新线体设计以U型线为主，采用产品流动方向采取逆时针；2.老线体改造可考虑动力+阻挡器控制，各工站设计异常报警装置；细则二：线体标准WIP设置(周期时间/节拍时间)，工位间在制品不超过1个。5文档1718192021222324252627生产线设计30NO.11单元化设计10NO.10人机分离5NO.09一件流51现场1111212现场现场文档+现场文档+现场现场现场现场现场现场现场细则三：生产产线的生产节拍与该产品山积票一致，其节拍时间变动范围+-2s；细则四：各工站作业顺序与该产品的作业要领书作业顺序保持一致，其一致率达到100%；细则五：工位生产节奏感强，各工位操作线平衡达到85%以上；细则一：产线引入设备大小合适，其操作不存在步行走动浪费；细则二：设备与工作站设计可移动式，防止设备生根；细则三：设备作业与人员作业分离，一人多机管理及禁止员工出现等设备操作完成情况；细则一：工站设计安全、舒服（符合人因工程）不存在安全隐患及员工操作不舒服点，一个点扣1分；细则二：工作站布局设计不存在明显的浪费点（步行走动、转身取料等违反10手）一个点扣1分；细则三：工站物料拿取方便性：尽可能考虑前方取料细则一：多能工管理要求：1、按照1人3岗，1岗3人的基本原则落实。2、多能工评判标准以标准作业作业观察表、山积票为标准。3、多能工判定人员为班组长、巡检、工艺三方确认细则二：产线有班组多能工最新管理技能表细则三：班组多能工所占比例为30%以上；细则一：工厂内外部物流容器一体化、单元化、标准化、系列化、轮子化，包装数量可视化，所有实际运作能够按照标准执行；54128NO.12 多能工培养51文档+现场2930313233343536NO.14品质改善氛围营造5NO.13 物料配送522文档+现场文档现场现场现场现场文档文档+现场112112细则二：物料拆包上线，现场无拆包情况细则三：物料上料定频配送上线，定频时间控制30-60min；物料定频标准时间表细则四：水蜘蛛运用，由专人负责配送及线外上料；细则一：事业部层面鼓励全员参与品质改善活动的方案及激励机制通报；细则二：工厂层面组织每月定期的品质改善活动，必须由工厂总经理参与，营造全员关注品质的氛围；细则三：工厂层面建立优秀品质改善达人激励与评选，建立品质改善名人堂及每季度的品质改善发布会；细则四：员工的品质改善与员工每月绩效直接挂钩细则一：员工了解本岗位自互检相关内容，并按照要求进行自互检工作；细则二：有针对自互检的奖惩措施和制度；细则三：班组自发组织自互检问题的反馈和改善，及时预防再发生；细则四：员工能够主动在检验过程中的方法进行交流学习，提高检出率；细则五：员工都奉行“一次做对”的行为准则，每次发现问题都视为公司和部门提升的机会；细则一：产线品质防呆防错率指标设定及改善计划；3738394041424344NO.15自互检511111112文档+现场文档现场文档文档文档+现场文档现场45品质改善30NO.16QEP10细则二：设备安全防呆，通过设备的安全防呆装置，防止安全事故的发生；细则三：检测设备防错，部分高质量、安全风险的检验岗位通过自动化、半自动化设备实现检测；细则四：检测工具防呆；检验岗位通过辅助工具可以实现不凭经验检测；细则五：产品设计防呆；部分经常装配出错的位置，通过产品设计面的防呆，实现装配防错；细则一：全员首检：产线转产时必须进行首检确认检查物料是否用错，及全员首检的标准与要求；细则二：4M变更：班组现场都要产线每日4M变更记录表，包括变更问题及改善预警对策细则三：标准6问：对于出现3次以上问题点巡检进行标准6问，并形成标准6问改善记录表；细则四：8D改善报告：性能及重大品质问题准备8D报告，且8D报告需工厂总经理审批；细则一：有异常问题反馈和快速处理流程；细则二：异常快速处理流程简单，责任人明确；细则三：有异常问题快速处理考核机制；细则四：异常发生5分钟内既有相关人员至现场进行处理；细则五：异常问题处理进行闭环管理；细则一：事业部层面MBSL培养计划及认证标准体系（2分）；细则二：MBSL公示看板及评审记录（1分）；细则三：MBS精益大讲堂及精益训练营开展（1分）；细则四：MBS对标学习情况及记录（1分）细则一：班组日常化管理培训开展（2分）；细则二：班组技能认证标准（2分）；细则三：MBS班组精益训练营（1分）；2222111211111现场现场现场现场文档现场+文档现场+文档现场+文档文档文档文档文档文档4647484950NO.1751525354555657品质管理方法落地-1.4.6.85NO.18品质异常处理能力558人才育成10NO.19MBSL培养55文档59NO.20班组能力评审55文档三、总装指标评价运作方式序号12评价类型总装能力指标评价总装能力诊断评价方式数据通报专家组现场诊断评价周期月度半年通报形式发文通报发文通报